本實用新型屬于汽車防撞梁設計制造領域，具體涉及一種纖維增強樹脂基復合材料汽車后防撞梁。

背景技術：

隨著世界汽車工業的飛速發展，汽車生產量和保有量的不斷增長，同時帶來的能源、環境和安全等問題越來越凸顯。因此，如何減輕汽車大量使用造成的能源短缺和環境污染，成為當今迫切需要解決的問題。汽車輕量化是節約能源、減少尾氣排放的重要措施之一。減輕汽車自重提高燃油經濟性，降低汽車尾氣排放，以及改善車輛安全性。研究顯示，若汽車整車質量降低10%，燃油效率可提高6%~8%，因此，汽車輕量化已經成為汽車發展的趨勢。

以高強度鋼為主的傳統金屬材料，已經不能順應當前汽車輕量化發展的要求；為此，各大汽車生產企業都積極尋找新型輕質材料替代金屬材料，如纖維增強樹脂基復合材料代替金屬防撞梁。傳統金屬防撞梁，一般由主梁、吸能盒組成，連接汽車車身/車架的縱梁，其重量重，并需要經過復雜成型加工流程（如沖壓成型、焊接、涂裝），且與其他部件的組裝過程繁瑣，加工時間長，生產效率低。因此需要尋找重量輕、比強度高、耐腐蝕、抗沖擊力能力強、減振性能好、可設計性強、易于加工的新型輕質材料代替傳統金屬防撞梁，將有利于實現汽車輕量化與節能環保。

技術實現要素：

本實用新型的目的在于提供一種纖維增強樹脂基復合材料汽車后防撞梁，其設計合理，產品密度小、強度高、碰撞吸能效果好、疲勞耐久性能強。

本實用新型的技術方案為：一種纖維增強樹脂基復合材料汽車后防撞梁，采用左右對稱式結構；所述后防撞梁包括上翼板、下翼板、左安裝板、右安裝板；所述上翼板呈拱形狀，所述上翼板的兩端連接左安裝板、右安裝板；在左安裝板、右安裝板的端面上均設有吸能盒，所述兩吸能盒之間設有下翼板；所述上翼板與下翼板之間設有腹板和若干加強筋。

進一步的，所述下翼板呈拱形狀。

進一步的，所述吸能盒為空腔結構，包括兩塊加強板；所述兩塊加強板設置在上翼板和左安裝板、右安裝板之間，形成空腔型吸能盒。

進一步的，所述左安裝板、右安裝板設有若干安裝孔，方便用螺栓連接汽車車架的縱梁。

進一步的，所述后防撞梁為整體成型，減少了金屬零部件制造、總成焊接與涂裝，生產效率明顯提高。

本實用產品采用纖維增強樹脂基復合材料，可選用片裝模塑料（SMC）、玻璃纖維氈增強熱塑性復合材料（GMT）或長玻纖增強熱塑性復合材料（LFT）。

有益效果：（1）本實用新型的纖維增強樹脂基復合材料汽車后防撞梁采用GMT、LFT或SMC復合材料，其結構減重效果明顯，耐沖擊性能好，碰撞吸收能力強，能滿足汽車碰撞安全性對后防撞梁要求；（2）產品的制作方法簡單，只需一套模具，采用整體成型，工藝流程短，省略了半成品制備步驟，生產效率高，不易腐蝕，不需對產品進行表面處理；（3）產品通過螺栓與汽車車身/車架的縱梁相連接，保證了后防撞梁安裝和更換簡單。

附圖說明

圖1為本實用新型實施例的結構示意圖；

圖2為本實用新型實施例的主視圖；

圖3為本實用新型實施例的俯視圖；

圖4為本實用新型實施例的裝配示意圖。

圖中：1、左安裝板；2、上翼板；3、右安裝板；4、吸能盒；5、下翼板；6、加強筋；7、縱梁；8、加強板；9、安裝孔；10、腹板。

具體實施方式

下面對本實用新型的實施例作詳細說明，本實施例在以本實用新型技術方案為前提下進行實施，給出了詳細的實施方式和具體的操作過程，但本實用新型的保護范圍不限于下述的實施例。

纖維增強樹脂基復合材料汽車后防撞梁，采用左右對稱式結構，所述后防撞梁本體包括上翼板2、下翼板5、左安裝板1、右安裝板3；所述上翼板呈拱形狀，所述上翼板2的兩端連接左安裝板1、右安裝板3；在左安裝板1、右安裝板4的端面上均設有吸能盒4，所述兩吸能盒4之間設有下翼板5；所述上翼板2與下翼板5之間設有腹板10和若干加強筋6。

所述下翼板呈拱形狀。

所述吸能盒4為空腔結構，包括兩塊加強板8；所述兩塊加強板8設置在上翼板2和左安裝板1、右安裝板3之間，形成空腔型吸能盒。

所述左安裝板1、右安裝板3上設有若干安裝孔9，方便用螺栓連接汽車車架的縱梁。

所述后防撞梁為整體成型，減少了金屬零部件制造、總成焊接與涂裝，生產效率明顯提高。

本實用產品采用纖維增強樹脂基復合材料，可選用SMC、GMT、LFT復合材料中的一種。

本實施方式中，所述防撞梁較鋼制防撞梁減輕了30%~50%重量；所述防撞梁的吸能性能和自身強度都有大幅度提高，結構簡單實用。