本實用新型屬于電動汽車技術領域，具體地說，本實用新型涉及一種車身側圍后部結構。

背景技術：

電動汽車作為一種新能源汽車，具有節能環保的優勢，電動汽車越來越成為汽車領域研究的熱點。目前電動汽車領域普遍存在的難題為電動汽車蓄電池續航里程有限，這限制了電動汽車的推廣應用。

現有電動汽車車身骨架上的車身側圍后部結構是采用鋼板沖壓成型，成型工藝復雜，成本高，制成的車身側圍后部結構重量大，不利于電動汽車輕量化，不能有效延長電動汽車續航里程，且金屬件制作裝配及維護成本均較高，不利于降低成本，不能滿足節能環保要求。

技術實現要素：

本實用新型旨在至少解決現有技術中存在的技術問題之一。為此，本實用新型提供一種電動汽車的車身側圍后部結構，目的是滿足整車輕量化要求。

為了實現上述目的，本實用新型采取的技術方案為：一種車身側圍后部結構，包括B柱總成、C柱總成以及與B柱總成和C柱總成焊接連接的頂邊梁，頂邊梁采用鋁型材制成且內部具有空腔。

所述頂邊梁包括由多個側壁包圍形成的空心管體和設置于空心管體內的第一加強筋，第一加強筋將空心管體的內腔分隔成多個獨立的空腔。

所述頂邊梁具有依次連接的第一頂梁側壁、第二頂梁側壁、第三頂梁側壁、第四頂梁側壁、第五頂梁側壁、第六頂梁側壁和第七頂梁側壁，第一頂梁側壁和第二頂梁側壁用于與外飾件連接，所述B柱總成與第三頂梁側壁和第四頂梁側壁連接，所述C柱總成與第三頂梁側壁連接，第七頂梁側壁用于與前擋風玻璃和頂蓋總成連接。

所述第五頂梁側壁相對于所述第七頂梁側壁為傾斜設置，第五頂梁側壁與第七頂梁側壁之間的夾角為銳角。

所述第五頂梁側壁為向下朝向所述第七頂梁側壁的內側下方傾斜延伸，第五頂梁側壁與所述第六頂梁側壁之間的夾角為鈍角。

所述頂邊梁還具有位于所述第一頂梁側壁和所述第七頂梁側壁之間且朝向第七頂梁側壁上方凸出的凸筋，凸筋與第一頂梁側壁和第七頂梁側壁連接。

所述頂邊梁內部具有十字加強筋，十字加強筋將頂邊梁的內腔分隔成四個獨立的空腔。

所述十字加強筋與所述第二頂梁側壁、所述第三頂梁側壁、所述第四頂梁側壁、所述第六頂梁側壁和所述第七頂梁側壁連接。

所述B柱總成包括與所述頂邊梁連接的B柱支柱和與B柱支柱連接的B柱加強梁，B柱支柱和B柱加強梁采用鋁型材制成且內部具有空腔。

所述B柱支柱主要包括由多個側壁包圍形成的空心管體和設置于空心管體內的第三加強筋，第三加強筋將空心管體的內腔分隔成多個獨立的空腔。

所述B柱加強梁主要包括由多個側壁包圍形成的空心管體和設置于空心管體內的第四加強筋，第四加強筋將空心管體的內腔分隔成多個獨立的空腔。

所述B柱支柱主要包括由四個側壁包圍形成的第一B柱管體和設置于第一B柱管體內的第三加強筋，第三加強筋將第一B柱管體的內腔分隔成多個獨立的空腔。

所述第三加強筋設有兩個，所述B柱支柱的橫截面為目字形。

所述B柱加強梁主要包括由六個側壁包圍形成的第二B柱管體和設置于第二B柱管體內的第四加強筋，第四加強筋將第二B柱管體的內腔分隔成多個獨立的空腔。

所述B柱支柱包括與所述第一B柱管體連接的第一延伸部，所述B柱加強梁包括與所述第二B柱管體連接的第二延伸部，第一延伸部與第二延伸部之間具有間距且該間距形成讓門檻梁總成嵌入的定位槽。

所述C柱總成包括與所述頂邊梁連接的C柱支柱，C柱支柱采用鋁型材制成且內部具有空腔。

所述C柱支柱主要包括由多個側壁包圍形成的空心管體和設置于空心管體內的第五加強筋，第五加強筋將空心管體的內腔分隔成多個獨立的空腔。

所述C柱支柱主要包括由四個側壁包圍形成的矩形空心管體和設置于空心管體內的第五加強筋，第五加強筋將空心管體的內腔分隔成多個獨立的空腔。

所述第五加強筋設有一個，所述C柱支柱的橫截面為日字形。

所述C柱總成還包括與所述頂邊梁和所述C柱支柱連接的C柱連接板。

所述C柱總成還包括與所述C柱支柱和所述B柱總成連接的第一支撐梁，第一支撐梁位于所述頂邊梁的下方，第一支撐梁采用鋁型材制成。

所述C柱總成還包括與所述C柱支柱連接且位于所述第一支撐梁下方的第二支撐梁，第二支撐梁采用鋁型材制成。

所述第一支撐梁和所述第二支撐梁相平行。

本實用新型的車身側圍后部結構，采用中空的鋁型材制作，整體重量小、強度高，碰撞安全性能更優，有利于電動汽車輕量化，可有效延長電動汽車續航里程；而且貫穿設置的頂邊梁采用鋁型材制成，結構簡單，剛度好，提高了側圍總成的剛度性能。

附圖說明

本說明書包括以下附圖，所示內容分別是：

圖1是車身骨架側圍總成的結構示意圖；

圖2是A柱總成的結構示意圖；

圖3是頂邊梁的結構示意圖；

圖4是頂邊梁的橫截面示意圖；

圖5是A柱支柱的結構示意圖；

圖6是圖5中A-A剖視圖；

圖7是圖5中B-B剖視圖；

圖8是A柱連接外板的結構示意圖；

圖9是B柱總成的結構示意圖；

圖10是B柱總成的主視圖；

圖11是圖10中C-C剖視圖；

圖12是圖9中D處放大圖；

圖13是B柱立柱與頂邊梁連接處的放大圖；

圖14是C柱總成的結構示意圖；

圖15是C柱支柱的橫截面示意圖；

圖16是門檻梁總成的結構示意圖；

圖17是門檻梁總成的分解示意圖；

圖18是門檻梁總成的主視圖；

圖19是圖18中E-E剖視圖；

圖20是圖18中F-F剖視圖；

圖21是門檻梁總成的橫截面示意圖；

圖22是電池安裝螺母板安裝放大示意圖；

圖23是B柱總成與頂邊梁和門檻梁總成的裝配圖；

圖24是車身骨架側圍總成后部區域的結構示意圖；

圖25是車身骨架側圍總成的主視圖；

圖26是車門鎖扣安裝裝置的放大圖；

圖27是鎖扣安裝板的結構示意圖；

圖28是車門鎖扣安裝裝置的主視圖；

圖29是圖28中G-G剖視圖。

圖30是車門鎖扣安裝裝置的分解示意圖；

圖中標記為：

1、第一封板；2、第二封板；3、第三封板；

4、A柱總成；401、A柱支柱；402、A柱連接外板；403、A柱連接梁；404、頂邊梁；405、前支撐梁；406、前加強梁；407、第一頂梁側壁；408、第二頂梁側壁；409、第三頂梁側壁；410、第四頂梁側壁；411、第五頂梁側壁；412、第六頂梁側壁；413、第七頂梁側壁；414、凸筋；415、第一加強筋；416、第一A柱側壁；417、第二A柱側壁；418、第三A柱側壁；419、第四A柱側壁；420、第五A柱側壁；421、第六A柱側壁；422、第二加強筋；423、套筒螺母；424、翼子板安裝孔；425、定位孔；

5、B柱總成；501、B柱支柱；502、B柱加強梁；503、第一B柱管體；504、第一延伸部；505、第二B柱管體；506、第二延伸部；507、第三加強筋；508、第四加強筋；509、第一安裝面；510、第二安裝面；

6、C柱總成；601、C柱支柱；602、第五加強筋；603、C柱連接板；604、第一支撐梁；605、第二支撐梁；

7、門檻梁總成；701、門檻梁本體；702、舉升固定架；703、螺母板安裝條；704、電池安裝螺母板；705、鉚釘；706、后封板；707、前封板；708、止口連接板；

8、車門鎖扣安裝裝置；801、鎖扣安裝板；802、鎖緊板；803、鎖扣螺母板；

9、門洞止口總成；91、門下止口；92、門后止口；93、門前止口；94、側圍前止口；95、門上止口；

10、后加強梁。

具體實施方式

下面對照附圖，通過對實施例的描述，對本實用新型的具體實施方式作進一步詳細的說明，目的是幫助本領域的技術人員對本實用新型的構思、技術方案有更完整、準確和深入的理解，并有助于其實施。

如圖1所示，為一種適于電動汽車的車身骨架側圍總成，包括A柱總成4、B柱總成5、C柱總成6和門檻梁總成7。如圖2所示，A柱總成4包括A柱支柱401以及從A柱支柱401開始延伸至C柱總成6且與B柱總成5和C柱總成6連接的頂邊梁404，即頂邊梁404為沿側圍總成的整個長度方向延伸設置，頂邊梁404并采用鋁型材制成且內部具有空腔。本實用新型的車身側圍后部結構作為側圍總成的后部組成部分，主要是由B柱總成、C柱總成以及與B柱總成和C柱總成連接的頂邊梁構成。

具體地說，如圖1和圖2所示，頂邊梁404為位于側圍總成頂部的構件，門檻梁總成7為位于側圍總成底部的構件，頂邊梁404和門檻梁總成7與A柱支柱401、B柱總成5和C柱總成6連接構成側圍總成的主體結構。頂邊梁404的材質為鋁型材，通過原材料擠出成型，然后將具有成型出的空腔結構的管材按照車身設計形狀折彎，即可形成頂邊梁404。如圖3和圖4所示，頂邊梁404包括由多個側壁包圍形成的空心管體和設置于空心管體內的第一加強筋415，第一加強筋415將空心管體的內腔分隔成多個獨立的空腔，采用鋁型材制成的頂邊梁404的剛度好、重量輕，使A柱總成4滿足整車輕量化要求。

頂邊梁404為等截面梁，其橫截面結構如圖4所示，頂邊梁404具有依次連接的第一頂梁側壁407、第二頂梁側壁408、第三頂梁側壁409、第四頂梁側壁410、第五頂梁側壁411、第六頂梁側壁412和第七頂梁側壁413。第一頂梁側壁407和第二頂梁側壁408用于安裝電動汽車車身的外飾件，車身頂部的外飾件可以通過緊固件和/或卡接的方式安裝到頂邊梁404上，方便拆裝。B柱總成5與第三頂梁側壁409和第四頂梁側壁410連接，C柱總成6與第三頂梁側壁409連接，第七頂梁側壁413用于安裝前擋風玻璃和頂蓋總成，第六頂梁側壁412用于安裝車身骨架頂部的其它梁體，如前風擋下橫梁、頂蓋前橫梁、頂蓋中橫梁和后頂橫梁，前擋風玻璃安裝在前風擋下橫梁和頂蓋前橫梁上，頂蓋總成安裝在頂蓋前橫梁、頂蓋中橫梁和后頂橫梁上。

在車身骨架上，具有兩個側圍總成，兩個側圍總成的頂邊梁404分別前擋風玻璃和頂蓋總成的一端對前擋風玻璃和頂蓋總成提供支撐，因此作為頂邊梁404的頂壁的第七頂梁側壁413的寬度方向與X向相平行。如圖4所示，第三頂梁側壁409和第四頂梁側壁410作為頂邊梁404的底壁部分且與第七頂梁側壁413為相對設置，第一頂梁側壁407和第六頂梁側壁412分別位于第七頂梁側壁413的一側且朝向第七頂梁側壁413的同一側延伸，第一頂梁側壁407和第六頂梁側壁412為相對設置，第二頂梁側壁408和第五頂梁側壁411為相對設置。

作為優選的，如圖4所示，第五頂梁側壁411和第六頂梁側壁412作為頂邊梁404位于駕駛室一側的側壁，第六頂梁側壁412相對于大致呈水平狀態的第七頂梁側壁413為豎直設置，第六頂梁側壁412與第七頂梁側壁413之間的夾角大致為90度，第五頂梁側壁411相對于大致呈水平狀態的第七頂梁側壁413為傾斜設置，第五頂梁側壁411與第七頂梁側壁413之間的夾角為銳角，而且第五頂梁側壁411為向下朝向第七頂梁側壁413的內側下方傾斜延伸，第五頂梁側壁411與第六頂梁側壁412之間的夾角為鈍角，第五頂梁側壁411的上端與第六頂梁側壁412的下端連接，第五頂梁側壁411的下端偏向第三頂梁側壁409。頂邊梁404的第五頂梁側壁411位于乘員的頭部上方，而將第五頂梁側壁411設置成相對于乘員頭部為朝向外側下方傾斜延伸的，從而可以提高車內乘員頭部空間，提高乘坐舒適性。

作為優選的，如圖4所示，頂邊梁404的相連接的兩個頂梁側壁之間為圓弧過渡連接，第一頂梁側壁407和第二頂梁側壁408為V形布置，第三頂梁側壁409和第四頂梁側壁410為V形布置，第一頂梁側壁407、第二頂梁側壁408、第三頂梁側壁409和第四頂梁側壁410相對于呈水平狀態的第七頂梁側壁413均為傾斜設置，第一頂梁側壁407與第二頂梁側壁408之間的夾角為鈍角，第二頂梁側壁408與第三頂梁側壁409之間的夾角為鈍角，第三頂梁側壁409與第四頂梁側壁410之間的夾角為鈍角，第四頂梁側壁410與第五頂梁側壁411之間的夾角為鈍角。

作為優選的，如圖4所示，頂邊梁404還具有位于第一頂梁側壁407和第七頂梁側壁413之間且朝向第七頂梁側壁413的外側上方凸出的凸筋414，凸筋414與第一頂梁側壁407的端部和第七頂梁側壁413的端部連接，凸筋414的寬度較小，凸筋414與頂邊梁404的七個頂梁側壁使頂邊梁404的橫截面形成封閉環形結構。頂邊梁404上設置凸出的凸筋414，可以增大頂邊梁404的尺寸，提高頂邊梁404整體的剛度。

作為優選的，如圖4所示，頂邊梁404的內部還具有一個第一加強筋415，第一加強筋415優選為橫截面為十字形的十字加強筋，十字加強筋使頂邊梁404內部形成四個獨立的空腔。第一加強筋415在周向上具有四個端部，第一加強筋415的第一端與第二頂梁側壁408連接，第二端在第三頂梁側壁409和第四頂梁側壁410的連接處與第三頂梁側壁409和第四頂梁側壁410連接，第三端在第五頂梁側壁411和第六頂梁側壁412的連接處與第五頂梁側壁411和第六頂梁側壁412連接，第四端與第七頂梁側壁413連接。

作為優選的，A柱支柱401采用鋁型材制成且內部具有空腔。如圖2所示，A柱支柱401為豎直設置，A柱支柱401的上端通過A柱連接結構與頂邊梁404的前端連接，下端與門檻梁總成7的前端連接。如圖5所示，A柱支柱401包括由多個側壁包圍形成的空心管體和設置于空心管體內的第二加強筋422，第二加強筋422將空心管體的內腔分隔成多個獨立的空腔，制作時通過原材料使空心管體和第二加強筋422一體擠出成型。采用鋁型材制成的A柱支柱401的剛度好、重量輕，使A柱總成4滿足整車輕量化要求。

A柱支柱401基本為等截面梁，其橫截面結構如圖6所示，A柱支柱401具有依次連接的第一A柱側壁416、第二A柱側壁417、第三A柱側壁418、第四A柱側壁419、第五A柱側壁420和第六A柱側壁421，第一A柱側壁416與第三A柱側壁418為相對設置，第二A柱側壁417與第四A柱側壁419、第五A柱側壁420和第六A柱側壁421為相對設置，第二A柱側壁417并與第六A柱側壁421相平行。第一A柱側壁416作為A柱支柱401位于駕駛室一側的側壁，第一A柱側壁416用于安裝儀表臺和車門等部件，因此第一A柱側壁416的寬度方向與Y向相平行、長度方向與Z向相平行。

作為優選的，如圖6所示，第一A柱側壁416和第三A柱側壁418相平行，第二A柱側壁417與第一A柱側壁416和第三A柱側壁418相垂直，第二A柱側壁417與第六A柱側壁421相平行。第二A柱側壁417和第六A柱側壁421的寬度方向與X向相平行、長度方向與Z向相平行。第三A柱側壁418的寬度小于第一A柱側壁416的寬度，第六A柱側壁421的寬度小于第二A柱側壁417的寬度，第四A柱側壁419相對于第二A柱側壁417為傾斜設置，第四A柱側壁419與第三A柱側壁418之間的夾角為鈍角。第五A柱側壁420與第六A柱側壁421相垂直，第五A柱側壁420的一端在第六A柱側壁421的內側與第四A柱側壁419連接，另一端位于第六A柱側壁421與B柱總成5之間，即第五A柱側壁420的一部分位于空心管體內部，另一部分沿X向朝向空心管體的外側伸出，第五A柱側壁420朝向第六A柱側壁421的外側延伸的部分形成門洞止口邊。

作為優選的，如圖6所示，A柱支柱401的內部還具有一個第二加強筋422，第二加強筋422優選為橫截面為十字形的十字加強筋，十字加強筋使A柱支柱401內部形成四個獨立的空腔。第二加強筋422在周向上具有四個端部，第二加強筋422的第一端與第一A柱側壁416垂直連接，第二端與第二A柱側壁417垂直連接，第三端與第三A柱側壁418垂直連接，第四端與第五A柱側壁420連接。

作為優選的，如圖7所示，A柱總成4還包括設置于A柱支柱401上且用于安裝緊固件的套筒螺母423，緊固件為螺栓，套筒螺母423的結構如同本領域技術人員所公知的那樣，在此不再贅述。A柱支柱401的第一A柱側壁416和第三A柱側壁418上設有讓套筒螺母423插入的安裝孔，套筒螺母423是通過擠壓的方式裝入安裝孔內，套筒螺母423并與安裝孔為過盈配合。通過預先設置套筒螺母423，為安裝其它部件提供方便，提高安裝效率。

如圖1和圖2所示，A柱總成4還包括與A柱支柱401和頂邊梁404連接的A柱連接結構，A柱連接結構包括A柱連接梁403以及與A柱連接梁403連接且為相對設置的A柱連接內板(圖中未示出)和A柱連接外板402，A柱連接外板402位于A柱連接內板的外側。A柱連接梁403沿X向朝向A柱支柱401的前方延伸且兩者的長度方向相垂直，A柱連接梁403的后端與A柱支柱401的上端焊接連接，頂邊梁404的前端與A柱連接梁403的前端焊接連接，頂邊梁404的后端與C柱總成6焊接連接。A柱連接梁403優選為采用鋁型材制成，A柱連接梁403為等截面梁，A柱連接梁403的橫截面并為矩形，采用鋁型材制成的A柱連接梁403的剛度好、重量輕，使A柱總成4滿足整車輕量化要求。

如圖1和圖2所示，A柱連接內板和A柱連接外板402采用鋁板材制成，A柱連接內板和A柱連接外板402的結構基本相同，大致為三角形結構，A柱連接內板位于A柱連接外板402的內側，A柱連接外板402與A柱連接梁403、頂邊梁404和A柱支柱401的第三A柱側壁418焊接連接，A柱連接內板與A柱連接梁403、頂邊梁404和A柱支柱401的第一A柱側壁416焊接連接，A柱連接內板和A柱連接外板402之間具有一定的間距，形成空腔，保證結構強度同時具有良好的側碰吸能效果。

如圖8所示，A柱連接外板402和A柱連接內板具有一個定位孔425和一個用于安裝翼子板的安裝孔424，定位孔425是用于A柱連接外板402和A柱連接內板裝配時起到定位作用，定位孔425并位于安裝孔424的后側斜上方。

如圖2所示，A柱總成4還包括設置于A柱連接梁403下方前支撐梁405和設置于前支撐梁405下方的前加強梁406，A柱連接梁403和前支撐梁405相平行且兩者沿同一方向朝向A柱支柱401的前側延伸，前支撐梁405的后端與A柱支柱401焊接連接。前加強梁406為傾斜設置于前支撐梁405的下方，前加強梁406的上端與前支撐梁405焊接連接，下端與A柱支柱401焊接連接。A柱總成4的前支撐梁405用于為安裝在車身骨架前艙內部件提供支撐，前加強梁406的設置可以提高前支撐梁405的支撐強度。

如圖1和圖9所示，B柱總成5包括與頂邊梁404連接的B柱支柱501和與B柱支柱501連接的B柱加強梁502，B柱支柱501和B柱加強梁502采用鋁型材制成且內部具有空腔，B柱支柱501為豎直設置，B柱支柱501的上端與頂邊梁404焊接連接，下端與門檻梁總成7的后端連接。如圖11所示，B柱支柱501包括由多個側壁包圍形成的第一B柱管體503和設置于第一B柱管體503內的第三加強筋507，第三加強筋507將第一B柱管體503的內腔分隔成多個獨立的空腔，制作時通過原材料使第一B柱管體503和第三加強筋507一體擠出成型。B柱加強梁502主要包括由多個側壁包圍形成的第二B柱管體505和設置于第二B柱管體505內的第四加強筋508，第四加強筋508將第二B柱管體505的內腔分隔成多個獨立的空腔，制作時通過原材料使第二B柱管體505和第四加強筋508一體擠出成型。采用鋁型材制成的B柱支柱501和B柱加強梁502的剛度好、重量輕，使B柱總成5滿足整車輕量化要求，而且B柱加強梁502還可以提高B柱總成5的整體強度。

第一B柱管體503為等截面梁，其橫截面結構如圖11所示，第一B柱管體503是由四個側壁包圍形成的空心管體，而且第一B柱管體503的橫截面為矩形。第一B柱管體503的內部還設有兩個第三加強筋507，第三加強筋507優選為橫截面為一字形的加強筋，第三加強筋507的寬度方向與Y向相平行，第三加強筋507使第一B柱管體503的內腔分隔成三個獨立的空腔，形成的B柱支柱501為橫截面為目字形的梁體。

第二B柱管體505也為等截面梁，其橫截面結構如圖11所示，第二B柱管體505是由六個側壁包圍形成的空心管體，而且第二B柱管體505的橫截面為凸字形。第二B柱管體505的內部還設有一個第四加強筋508，第四加強筋508優選為橫截面為一字形的加強筋，第四加強筋508的寬度方向與Y向相平行，第四加強筋508使第二B柱管體505的內腔分隔成大、小兩個獨立的空腔。

如圖1和圖9所示，B柱加強梁502的長度小于B柱支柱501的長度，B柱加強梁502在B柱支柱501的后側與B柱支柱501焊接連接，B柱加強梁502的下端并與門檻梁總成7焊接連接。B柱支柱501還包括與第一B柱管體503的下端連接的第一延伸部504，B柱加強梁502還包括與第二B柱管體505的下端連接的第二延伸部506，第一延伸部504與第二延伸部506之間在Y向上具有間距且該間距形成讓門檻梁總成7嵌入的定位槽。第一B柱管體503的下端面和第二B柱管體505的下端面對齊，第一延伸部504為從第一B柱管體503的下端面開始向下延伸形成，第一延伸部504并與第一B柱管體503為一體成型，第二延伸部506為從第二B柱管體505的下端面開始向下延伸形成，第二延伸部506并與第二B柱管體505為一體成型。通過第一延伸部504和第二延伸部506相配合形成定位槽，便于在B柱總成5與門檻梁總成7裝配時進行定位，使B柱總成5準確、快速的與門檻梁總成7插接，提高裝配效率。

由于頂邊梁404的第三頂梁側壁409和第四頂梁側壁410為斜面，所以在B柱支柱501的上端設有讓頂邊梁404局部卡入的V形凹槽，B柱支柱501在V形凹槽處與頂邊梁404焊接。如圖12和圖13所示，該V形凹槽為從B柱支柱501的頂面開始向下朝向B柱支柱501的內部凹入形成，且通過在鋁型材上切割加工成型，V形凹槽的內壁包括呈V形布置的第一安裝面509和第二安裝面510，第一安裝面509和第二安裝面510為斜平面，第一安裝面509和第二安裝面510的下端連接且兩者之間的夾角小于180度。第一安裝面509是與頂邊梁404的第四頂梁側壁410貼合，第二安裝面510是與頂邊梁404的第三頂梁側壁409貼合。因此通過在B柱支柱501的上端設置V形凹槽于頂邊梁404相配合，便于在B柱總成5與頂邊梁404裝配時進行定位，使B柱總成5準確、快速的與頂邊梁404對接，提高裝配效率，提高B柱總成5與頂邊梁404的連接強度和可靠性。

如圖1和圖14所示，C柱總成6包括與頂邊梁404連接的C柱支柱601，C柱支柱601采用鋁型材制成且內部具有空腔。C柱支柱601為豎直設置，C柱支柱601的上端與頂邊梁404焊接連接。如圖15所示，C柱支柱601主要包括由多個側壁包圍形成的空心管體和設置于空心管體內的第五加強筋602，第五加強筋602將空心管體的內腔分隔成多個獨立的空腔，制作時通過原材料使空心管體和第五加強筋602一體擠出成型。采用鋁型材制成的C柱支柱具有剛度好、重量輕的優點，使C柱總成6滿足整車輕量化要求。

C柱支柱為等截面梁，其橫截面結構如圖15所示，C柱支柱包括由四個側壁包圍形成的空心管體和設置于空心管體內的第五加強筋602，第五加強筋602設置一個，第五加強筋602優選為橫截面為一字形的加強筋，第五加強筋602的寬度方向與Y向相平行，第五加強筋602使C柱支柱的內部形成兩個獨立的空腔，形成的C柱支柱為橫截面為日字形的梁體。

如圖14所示，C柱總成6還包括與頂邊梁404和C柱支柱601連接的C柱連接板603，C柱連接板603采用鋁板材制成，C柱連接板603位于C柱支柱601的內側(靠近駕駛室的一側)，C柱連接板603的上端與頂邊梁404的第六頂梁側壁412焊接連接，C柱連接板603的下端與C柱支柱601的內側面(靠近駕駛室一側的側面)焊接連接，C柱支柱601的上端面為與頂邊梁404的第三頂梁側壁409貼合的斜平面且與頂邊梁404焊接連接，C柱連接板603提高C柱總成6與頂邊梁404的連接強度和可靠性。

如圖14所示，C柱總成6還包括與C柱支柱601和B柱總成5連接的第一支撐梁604以及C柱支柱601連接且位于第一支撐梁604下方的第二支撐梁605，第一支撐梁604位于頂邊梁404的正下方，第一支撐梁604并與第二支撐梁605相平行，第一支撐梁604和第二支撐梁605均采用鋁型材制成。第一支撐梁604為橫置在C柱支柱601與B柱支柱501之間的梁體，第一支撐梁604的前端與B柱支柱501焊接連接，第一支撐梁604的后端與C柱支柱601焊接連接。第二支撐梁605的前端與B柱加強梁502焊接連接，第二支撐梁605的后端與C柱支柱601的下端焊接連接，第二支撐梁605優選為橫截面為日字形的梁體。第一支撐梁604和與第二支撐梁605的設置可以提高C柱總成6的整體強度，提高C柱總成6與B柱總成5的連接強度和可靠性。

如圖24所示，本實用新型的車身側圍后部結構還包括設置于第二支撐梁605下方的后加強梁10，后加強梁10并為傾斜設置于門檻梁總成7的上方，后加強梁10的上端與第二支撐梁605焊接連接，下端與B柱加強梁502焊接連接，第二支撐梁605位于門檻梁總成7的后側斜上方，后加強梁10的設置可以提高C柱總成6的整體強度，并使本實用新型的車身側圍后部結構形成封閉的環形結構。

如圖16和圖17所示，門檻梁總成7包括門檻梁本體701，門檻梁本體701為水平設置，門檻梁本體701的前端與A柱支柱401的下端焊接連接，門檻梁本體701的后端與B柱支柱501和B柱加強梁502焊接連接。如圖19所示，門檻梁本體701包括由多個側壁包圍形成的空心管體和設置于空心管體內的第六加強筋，第六加強筋將空心管體的內腔分隔成多個獨立的空腔，制作時通過原材料使空心管體和第六加強筋一體擠出成型。采用鋁型材制成的門檻梁本體701具有剛度好、重量輕、側碰吸能效果好的優點，使門檻梁總成7滿足整車輕量化要求。

如圖16和圖17所示，門檻梁本體701內部設有用于固定電池的電池固定結構。電池固定結構設置在門檻梁本體701的內部，相對傳統設置在門檻梁本體701外部，結構穩定可靠，并且節省門檻梁下部空間。

如圖19和圖20所示，門檻梁本體701內設有用于將門檻梁本體701內部分割成一組腔體的第六加強筋，第六加強筋為T形加強筋。電池固定結構設在門檻梁本體701最下方的腔體中，即安裝在門檻梁的底板上。

如圖16和圖17所示，門檻梁本體701的頂面設有中空的凸起，凸起與門檻梁本體701為一體成型，凸起用于插入由B柱總成5的第一延伸部504和第二延伸部506形成的定位槽中，第一B柱管體503和第二B柱管體505的下端面與凸起的頂面貼合，第一延伸部504和第二延伸部506分別與凸起的一個側面貼合，第一延伸部504和第二延伸部506的下端面并與門檻梁本體701的頂面貼合，B柱總成5的下端結構與門檻梁本體701和凸起焊接連接。

如圖16和圖17所示，門檻梁本體701的兩端均設有封板，封板分別為前封板707和后封板706，兩封板均為鋁板，重量小。

門檻梁本體701一端與A柱支柱401相連，門檻梁本體701另一端與B柱總成5相連，A柱支柱401和門檻梁本體701的下端均卡在凸起上，并通過焊接相連，連接可靠。門檻梁本體701的凸起上設有下部止口，并設在凸起一端設有用于與A柱支柱401上的側止口相連的止口連接板708，提高止口的結構強度。

如圖19和圖22所示，電池固定結構包括螺母板安裝條703和設在螺母板安裝條703上的電池安裝螺母板704，螺母板安裝條703固定在門檻梁本體701的底板上，底板上設有與電池安裝螺母板704上的螺孔相對應的通孔。

如圖19和圖22所示，門檻梁本體701的底板上設有卡槽，螺母板安裝條703插在卡槽中，螺母板安裝條703安裝拆卸簡便，方便后續維護。螺母板安裝條703上設有一對卡子，電池安裝螺母板704卡在一對卡子中，電池安裝螺母板704安裝簡便，電池安裝螺母板704上設有凸焊螺母。各個部件為獨立部件，通過組裝在一起，結構簡單，便于加工，制作成本低，便于后續的維修更換。

如圖19和圖22所示，電池安裝螺母板704為一組，均勻間隔設在螺母板安裝條703上，螺母板安裝條703插入卡槽后，螺母板安裝條703兩端通過抽芯的鉚釘705固定在門檻梁的底板上。電池框架上的螺栓與電池安裝螺母板704上的螺孔相配合，對電池進行固定，門檻梁受力均勻，電池固定可靠。并且整個電池固定結構位于門檻梁本體701中，不占用外部空間，方便安裝。

如圖16和圖17所示，門檻梁本體701兩端下方均設有舉升固定架702，即舉升固定架702固定在門檻梁本體701的底板的底面上，螺母板安裝條703與舉升固定架702上下位置錯開，舉升固定架702靠門檻梁的外側設置，螺母板安裝條703靠門檻梁的內側設置，保證門檻梁本體701的結構強度，舉升固定架702為鋁型材結構，重量輕。螺母板安裝條703和止口連接板708均為鋁板結構，重量小，有利于電動汽車輕量化。

如圖16和圖17所示，兩個舉升固定架702位于門檻梁的兩端，其中位于前部的舉升固定架702位于A柱支柱401的正下方，位于后部的舉升固定架702位于B柱總成5的正下方，通過舉升固定架702對車身舉升時，兩端舉升固定架702的受力分別通過門檻梁傳遞給A柱支柱401和B柱總成5上，穩定可靠，門檻梁總成7不易彎曲變形。

如圖1所示，本實用新型的車身側圍后部結構還包括設置于B柱總成5上的車門鎖扣安裝裝置8，用于安裝車門門鎖的鎖扣。如圖26至圖30所示，該車門鎖扣安裝裝置8包括鎖扣安裝板801、鎖緊板802、鎖扣螺母板803，鎖扣安裝板801為盒狀結構，鎖緊板802和鎖扣螺母板803位于盒狀結構內，鎖扣安裝板801上設有安裝孔，鎖扣螺母板803上設有與安裝孔相對應的用于固定鎖扣的凸焊螺母，鎖扣螺母板803通過鎖緊板802設在鎖扣安裝板801內側，鎖扣螺母板803的邊緣與鎖緊板802內緣之間具有用于鎖扣螺母板803調節位置的間隙。鎖扣安裝結構中的鎖扣螺母板803位置可進行微調，便于車門鎖扣的安裝。

如圖26至圖30所示，鎖緊板802與鎖扣安裝板801內側形成用于放置鎖扣螺母板803的腔體，鎖緊板802上設有翻邊，通過翻邊焊接在鎖扣安裝板801內側，鎖扣板其它側邊為折邊，通過折邊和翻邊對鎖扣螺母板803進行限位，鎖緊板802不壓緊鎖扣螺母板803，鎖扣螺母板803可進行位置微調。

如圖26至圖30所示，鎖緊板802上設有通孔，鎖扣螺母板803上的凸焊螺母穿過通孔，鎖扣安裝板801上設有安裝孔，鎖緊板802上的通孔與安裝孔相對應。凸焊螺母穿過通孔對腔體內的鎖扣螺母板803進行定位，保證鎖扣螺母板803的位置只能微調，鎖扣安裝固定方便。作為優選的，鎖扣安裝板801和鎖扣螺母板803以及鎖緊板802均為鋁板結構，重量小，有利于電動汽車輕量化。

如圖26至圖30所示，鎖扣安裝板801上設有用于固定在B柱加強梁502上的翻邊。鎖扣安裝板801上設置的外翻邊與B柱加強梁502相連，鎖扣安裝板801上設置的內翻邊與B柱支柱501相連，鎖扣安裝板801固定可靠，并且可對B柱支柱501進行加強。鎖扣安裝板801上下兩端均設有翻邊，上下兩端的翻邊固定在小長方形的型面上，鎖扣安裝板801外翻邊固定在大長方形的型面，固定不同的型面提高鎖扣安裝板801的固定強度。

如圖1和圖25所示，車身骨架側圍總成還包括門洞止口總成9，該門洞止口總成9包括設在門檻梁總成7的凸起上的門下止口91、設在頂邊梁404上的門上止口95、設在A柱支柱401上的門前止口93以及設在B柱支柱501上的門后止口92，其中，門下止口91、門上止口95、門前止口93以及門后止口92均為鋁板結構，保證一定的厚度相對傳統的鋼板止口重量輕，結構強度可以同時保證。門下止口91與門檻梁本體701為一體成型，門前止口93為第五A柱側壁420伸出第六A柱側壁421外的部分，門洞止口總成9的結構強度可以保證，省去焊接工序，降低成本。重量輕，有利于電動汽車輕量化，可有效延長電動汽車續航里程，降低使用成本。

A柱支柱401和頂邊梁404通過連接板相連，門前止口93與門上止口95通過兩個側圍前止口94相連，兩個側圍前止口94的內側分別與A柱連接外板402和A柱連接內板相連，A柱連接外板402和A柱連接內板為三角形的鋁板結構，A柱連接外板402和A柱連接內板的上部與頂邊梁404相連，A柱連接外板402和A柱連接內板的下部與A柱支柱401連接，A柱連接外板402和A柱連接內板的側部分別與一個側圍前止口94的內側相連。如圖25所示，止口連接板708與門前止口93的下端和門下止口91和前端連接，門后止口92的下端與門下止口91和后端連接，側圍前止口94與門上止口95的前端和門前止口93的上端連接，門上止口95的后端與門后止口92的上端連接，形成封閉環形結構的門洞止口總成9。

如圖1和圖25所示，本實用新型的車身側圍后部結構還包括第一封板1、第二封板2和第三封板3，第一封板1位于第二封板2和第三封板3的上方，第二封板2和第三封板3為并排設置且第三封板3位于第二封板2的后側。第一封板1、第二封板2和第三封板3采用鋁板材制成，第一封板1與頂邊梁404、B柱支柱501、第一支撐梁604和C柱支柱601焊接連接，第二封板2與B柱支柱501、B柱加強梁502、后加強梁10和第一支撐梁604焊接連接，第三封板3與C柱支柱601、第一支撐梁604和第二支撐梁605焊接連接。

上述內容所涉及的前端、后端、X向、Y向、Z向等方位詞，X向、Y向和Z向為在汽車O-XYZ坐標系中分別表示汽車的長度方向、寬度方向和高度方向，各個部件的前端是指靠近車頭的一端，后端是指靠近車尾的一端。應當理解，所述方位詞的使用不應限制本申請請求保護的范圍。

以上結合附圖對本實用新型進行了示例性描述。顯然，本實用新型具體實現并不受上述方式的限制。只要是采用了本實用新型的方法構思和技術方案進行的各種非實質性的改進；或未經改進，將本實用新型的上述構思和技術方案直接應用于其它場合的，均在本實用新型的保護范圍之內。