本發明涉及一種模具設計，尤其涉及一種針對應用于塑料環的注塑成型件退模的夾頭組件。

背景技術：

注塑工藝是一種能滿足各種非標異形件加工生產的優選工藝，較之于傳統切削、沖銑加工作業方式，具有一次成型、可規?；a的顯著優勢。當然為提高產率，特別是針對規格尺寸相對較小的塑料環而言，通常此類產品采用一模多穴的注塑生產。

而在傳統的一模多穴注塑工藝中，產品的退模過程往往是直接帶著膠道一并退模取件，并進行手工分揀、切膠作業才能完成塑料環的成品出料。而且直接退模出料，往往產品雜亂無章，無法跟蹤定位模穴的損耗及時檢修模具。

技術實現要素：

鑒于上述現有技術存在的缺陷，本發明的目的是提出一種塑料環注塑模具的板載夾頭組件，解決多穴注塑成型件的退模、切膠和分料取件問題。

本發明的目的將通過以下技術方案得以實現：一種塑料環注塑模具的板載夾頭組件，裝接于注塑設備成品出料的自動機械臂尾端，其特征在于：所述板載夾頭組件包括底板及其上相接兩個以上的夾爪單元，任一個夾爪單元具有對應塑料環中心的膠口夾頭和對應塑料環側壁的產品夾頭兩部分，且各部分夾頭總線連接于注塑設備的控制器時序動作。

進一步地，所述底板上設有三排四列矩陣式的夾爪單元，各個夾爪單元分別獨立受控于控制器夾放動作。

進一步地，所述膠口夾頭的端部設為陀螺形凸起，各膠口夾頭受控徑向收縮、夾持定位于塑料環中心的澆料部，或受控徑向外擴、釋放澆料部。

進一步地，所述產品夾頭的本體定位裝接于底板，且產品夾頭受控夾取塑料環軸向進退活動，與膠口夾頭形成高低落差。

應用本發明的板載夾頭組件于注塑設備的退模單元，其有益效果體現在：通過膠口夾頭和產品夾頭分時序地夾取注塑成型件，有效避免了退模前期夾頭對未穩固定型產品的夾取損傷，且通過兩種夾頭的錯位實現了產品的自動切膠，產品出料效率得以大幅提升。

附圖說明

圖1是本發明板載夾頭組件的立體結構示意圖。

圖2是圖1所示板載夾頭組件的局部放大結構示意圖。

具體實施方式

以下便結合實施例附圖，對本發明的具體實施方式作進一步的詳述，以使本發明技術方案更易于理解、掌握。

針對前述對多穴注塑模具退模取件機構設計方面的薄弱情況介紹，本發明設計者經創造性勞動，研發并提出了一種塑料環注塑模具的板載夾頭組件，同時解決多穴注塑成型件的退模、切膠和分料取件問題。

如圖1和圖2所示，是本發明板載夾頭組件的立體結構示意圖及其局部放大結構示意圖。由圖示可見，該板載夾頭組件裝接于注塑設備成品出料的自動機械臂尾端（由于該部分結構復雜，且不涉及本申請核心，故省略圖示），主要用于受控于機械臂自動對開模后的塑料環產品進行夾取，解放人力并提高生產作業效率。從概括的結構特征來看，該板載夾頭組件包括底板1及其上相接兩個以上的夾爪單元2，任一個夾爪單元2具有對應塑料環中心的膠口夾頭21和對應塑料環側壁的產品夾頭22兩部分，且各部分夾頭總線連接于注塑設備的控制器（常規配置未圖示）時序動作。即兩種夾頭受控于控制器分先后實施夾取動作，完成成型產品在出料后的剩余作業。

從圖示實施例可見，其中底板1上設有三排四列矩陣式的12個夾爪單元2，各個夾爪單元分別獨立受控于控制器夾放動作。該實施例下所對應的模具是一模兩組共12個塑料環的多穴注塑模具。當然根據模穴數量、位置的不同和注塑產品形狀的變化，該板載夾頭組件也可以實施相應變化，惟保留針對膠口和產品本身分別夾取的兩套夾頭即可。

從兩種夾頭各自的功能實現來看，上述膠口夾頭21的端部設為陀螺形凸起，各膠口夾頭受控徑向收縮、夾持定位于塑料環中心的澆料部31，或受控徑向外擴、釋放澆料部。即膠口夾頭是一種多桿聚攏型夾頭，且端部設有阻值澆料部進一步行程的限位結構。

而上述產品夾頭22的本體定位通過一個轉接底座裝接于底板1之上位置固定，且產品夾頭22還可以受控夾取塑料環軸向進退活動，與膠口夾頭形成高低落差。由于模具設計過程中將澆料部與產品本身的連接點成型得十分細窄，當產品夾頭進退活動時，即可自然扭斷該連接點，實現自動切膠。

綜上結合附圖的實施例描述可見，應用本發明的板載夾頭組件于注塑設備的退模單元，其有益效果體現在：通過膠口夾頭和產品夾頭分時序地夾取注塑成型件，有效避免了退模前期夾頭對未穩固定型產品的夾取損傷，且通過兩種夾頭的錯位實現了產品的自動切膠，產品出料效率得以大幅提升。

本發明尚有多種實施方式，凡采用等同變換或者等效變換而形成的所有技術方案，均落在本發明的保護范圍之內。