本實用新型涉及管徑制備技術領域，特別是一種具有管徑控制功能的管道制造裝置。

背景技術：

管的制造對管尺寸大小要求很高，尺寸的精確度是衡量管質量的重要標準之一。傳統技術中，為了滿足管徑尺寸要求，生產員工需要每隔段時間用塞規檢查內外徑，然后手動調整牽引速度來調整管徑，這種傳統的方式對員工要求較高，而且人工通過塞規檢查對人力要求高，具有非持續性使管徑波動較大，阻礙了生產質量和效率。

技術實現要素：

本實用新型為了克服上述生產質量和效率不高的問題，提出了一種具有管徑控制功能的管道制造裝置。

本實用新型采用的技術方案是這樣的：一種具有管徑控制功能的管道制造裝置，具體包括擠出機、水槽、管徑控制系統和自動切割機，所述擠出機、水槽、管徑控制系統和自動切割機依次連接形成管道生產線，所述管徑控制系統包括感應探頭、控制器、滾動裝置，所述感應探頭對準管道生產線，所述感應探頭連接控制器，所述控制器連接滾動裝置，所述滾動裝置與管道生產線上的管道摩擦接觸。

進一步地，所述滾動裝置包括兩組相互垂直的滾輪組，每組滾輪組包括2個平行的滾輪垂直設置在管道兩側。

進一步地，所述滾輪沿著生產線方向轉動，所述滾輪為調速滾輪。

進一步地，所述管徑控制系統還包括控制面板，所述控制面板具有顯示屏和設置按鍵。

進一步地，所述水槽具有注水水管和排水水管，所述注水水管安裝在水槽靠近擠出機的一端，所述排水水管安裝在注水水管的對側。

進一步地，所述自動切割機包括切割裝置、吹氣管和傳送帶，所述切割裝置靠近傳送帶，所述傳送帶上方設置了吹氣管。

與現有技術相比，采用上述技術方案的有益效果為：采用管徑控制系統實時監測管徑大小，并調節牽引速度來有效改善管徑尺寸，還可以通過管徑控制系統自動的調節所需的管徑大小。

附圖說明

圖1為本實用新型管徑控制系統的結構示意圖。

附圖標記：1-擠出機、2-注水水管、3-水槽、4-感應探頭、5-控制器、6-滾動裝置、7-管道、8-切割裝置、9-吹氣管、10-傳送帶、11-設置按鍵、12-顯示屏。

具體實施方式

下面結合附圖對本實用新型做進一步描述。

一種具有管徑控制功能的管道制造裝置，具體包括擠出機1、水槽3、管徑控制系統和自動切割機，所述擠出機1、水槽3、管徑控制系統和自動切割機依次連接形成管道生產線，所述管徑控制系統包括感應探頭4、控制器5、滾動裝置6，所述感應探頭4對準管道生產線，用于監測通過感應探頭4處的管徑大小，所述感應探頭4連接控制器5，所述控制器5連接滾動裝置6，所述滾動裝置6與管道生產線上的管道7摩擦接觸，滾輪轉動時滾輪和管道7之間的摩擦力牽引管道7移動。所述滾動裝置6包括兩組相互垂直的滾輪組，每組滾輪組包括2個平行的滾輪垂直設置在管道7兩側，所述滾輪沿著生產線方向轉動，所述滾輪為調速滾輪。使所述管道外表面四側都有一個滾輪和管道7垂直并形成摩擦接觸，使牽引力更加均衡，提高牽引速度精確度。所述管徑控制系統還包括控制面板，所述控制面板具有顯示屏12和設置按鍵11。所述水槽3具有注水水管2和排水水管，所述注水水管2安裝在水槽靠近擠出機的一端，所述排水水管安裝在注水水管的對側，使注入的冷水充分的起到冷卻作用，再從另一端流出，形成循環冷卻。所述自動切割機包括切割裝置8、吹氣管9和傳送帶10，所述切割裝置8靠近傳送帶9，所述傳送帶上方設置了吹氣管10。

本實用新型的工作原理是這樣的：當管道原料從擠出機1的料斗注入，通過擠出機1出口，形成的管道7進入水槽3中冷卻，經冷卻后的管道7通過感應探頭4，感應探頭4檢測到此時管徑的大小，然后在控制器中與預設的管徑尺寸進行對比。如果感應探頭4檢測到的管徑大小與預設尺寸相比偏小，管徑控制系統自動降低滾輪的轉動速度，當管徑大小達到預設尺寸滾輪的轉動速度保持不變；如果感應探頭4檢測到的管徑大小與預設尺寸相比偏大，管徑控制系統自動增加滾輪的轉動速度，當管徑大小達到預設尺寸，滾輪的轉動速度保持不變，同時管道7通過滾輪的牽引力進行移動，到達切割裝置8進行切割，并通過傳送帶10傳遞，吹氣管9吹氣使管道落在工作臺面上。

雖然本實用新型的技術內容已經以較佳的實例公開如上，然而并非用以限定本實用新型，如果本領域技術人員，在不脫離本實用新型的精神所做的非實質性改變或改進，都應該屬于本實用新型權利要求保護的范圍。