本發(fā)明涉及一種航空排油管路支架組件硫化模具及其使用方法，屬于生產(chǎn)模具。

背景技術：

1、隨著航空工業(yè)的快速發(fā)展，航空產(chǎn)品的種類日益豐富，其中航空橡膠產(chǎn)品的結構也日趨復雜。航空排油管路支架組件作為關鍵部件之一，其設計和制造要求極為嚴格。該組件通過將橡膠硫化在金屬骨架上，實現(xiàn)了對管路的有效支撐與緩沖，從而提高了航空器的安全性和可靠性。

2、然而，在航空排油管路支架組件的制造過程中，存在一系列技術難題。具體而言，橡膠部分通常被設計為不規(guī)則形狀，并且上面包含兩個不規(guī)則的凹孔。這種設計雖然能夠滿足特定的性能需求，但卻給硫化模具的定位帶來了極大的挑戰(zhàn)。由于橡膠形狀的不規(guī)則性，模具在壓制過程中難以準確對齊，導致生產(chǎn)效率低下且產(chǎn)品質(zhì)量難以保證。

3、此外，脫模過程也是一大技術難點。由于橡膠與金屬骨架之間的緊密結合以及橡膠形狀的不規(guī)則性，脫模時容易造成產(chǎn)品的撕裂或損壞，進一步降低了產(chǎn)品的合格率，增加了生產(chǎn)成本，還嚴重影響了產(chǎn)品的交付周期和客戶的滿意度。

4、另一方面，航空排油管路支架組件的金屬骨架通常設計為薄壁，以減輕重量并提高性能。然而，這種薄壁設計在壓制過程中卻容易導致骨架的變形。骨架的變形不僅會影響產(chǎn)品的外觀質(zhì)量，還會降低其支撐和緩沖性能，從而危及航空器的安全。

5、綜上所述，亟待一種新型航空排油管路支架組件硫化模具以克服上述難題。

技術實現(xiàn)思路

1、為解決背景技術中存在的問題，本發(fā)明提供一種航空排油管路支架組件硫化模具及其使用方法。

2、實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取下述技術方案：一種航空排油管路支架組件硫化模具，包括上模、中模、大芯子、小芯子、下模、下板以及鑲芯；所述下板的上端與下模限位連接；所述下模的上端與中模限位連接；所述中模的中部設有鑲芯，中模的上端放置有上模，所述鑲芯的中部設有大芯子以及小芯子，所述鑲芯、大芯子、小芯子、上模以及安裝在下模上的骨架彼此之間形成產(chǎn)品型腔。

3、所述下板為長方體結構，下板的中部設有通槽一，所述通槽一的內(nèi)側壁設有安裝避讓，下板的外側壁設有下板啟模口。

4、所述下模為長方體結構，下模的中部設有零件安裝通槽，所述零件安裝通槽的中部設有骨架定位凸起，下模的外側壁設有擠緊槽，每個所述擠緊槽內(nèi)均設有擠緊滑塊，每個所述擠緊滑塊均安裝在骨架定位凸起的側壁上；所述骨架定位凸起的前側、后側以及右側均插接有引導墊塊，骨架定位凸起的中部設有墊塊槽，所述墊塊槽內(nèi)安裝有四個墊塊，所述四個墊塊之間形成三個骨架定位空間。

5、每個所述引導墊塊均為中部具有安裝通槽的板體，所述板體的上表面為楔形面。

6、所述中模為長方體結構，所述中模的外側壁設有中模啟模口；中模的中部設有鑲芯放置槽，所述鑲芯放置槽的上端設有鑲芯壓板，所述鑲芯壓板的中部設有芯子安裝槽一，鑲芯壓板的角部設有頂絲孔。

7、所述鑲芯包括封閉圍合的前芯以及后芯，鑲芯的中部設有與芯子安裝槽一對應匹配的芯子安裝槽二，所述后芯與前芯貼合面的兩端均設有鑲芯啟模口。

8、所述大芯子以及小芯子包括中芯、左芯、右芯以及頂芯，所述左芯、右芯以及頂芯均與中芯插接，所述中芯的下表面設有骨架定位孔，中芯的上表面設有拆卸孔。

9、本發(fā)明的一種航空排油管路支架組件硫化模具的使用方法，所述方法包括如下步驟：

10、s1：將下模安裝在下板上；

11、s2：通過引導墊塊將骨架裝在下模內(nèi)，并通過擠緊滑塊將骨架夾緊定位；

12、s3：將螺紋套旋緊在骨架的螺釘上；

13、s4：將鑲芯放在下模上；

14、s5：將中模安裝在下模上，以對鑲芯進行定位；

15、s6：將大芯子和小芯子插入鑲芯內(nèi)，并且骨架定位孔與螺紋套對應滑配插接；

16、s7：通過上模引導大芯子和小芯子定位；

17、s8：向產(chǎn)品型腔和料室內(nèi)擺放膠料；

18、s9：將上模安裝在中模上；

19、s10：將本發(fā)明放入硫化機進行硫化；

20、s11：硫化完成后，先拆分上模與中模，而后將頂絲插入頂絲孔完成中模與鑲芯的拆分；

21、s12：將鑲芯的前芯和后芯拆分；

22、s13：通過拉手插入拆卸孔的方式先將大芯子的中芯和小芯子的中芯取出，而后再依次將左芯、右芯以及頂芯取出；

23、s13：旋去螺紋套，松開擠緊滑塊，取出產(chǎn)品即可。

24、與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果是：

25、本發(fā)明通過采用分體式芯子結構，簡化了模具的拆卸過程，防止了產(chǎn)品在脫模過程中的撕裂或損壞，提高了產(chǎn)品的合格率。模具的多處分型設計以及引導墊塊的應用，確保了模具在壓制過程中的準確定位，解決了不規(guī)則形狀橡膠部件的定位難題。同時，本發(fā)明還通過對模具與骨架配合處的優(yōu)化設計，保護了薄壁金屬骨架，防止其在壓制過程中發(fā)生變形，進一步保障了航空排油管路支架組件的支撐和緩沖性能，提升了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

技術特征：

1.一種航空排油管路支架組件硫化模具，其特征在于：包括上模(1)、中模(3)、大芯子(4)、小芯子(5)、下模(8)、下板(15)以及鑲芯(21)；所述下板(15)的上端與下模(8)限位連接；所述下模(8)的上端與中模(3)限位連接；所述中模(3)的中部設有鑲芯(21)，中模(3)的上端放置有上模(1)，所述鑲芯(21)的中部設有大芯子(4)以及小芯子(5)，所述鑲芯(21)、大芯子(4)、小芯子(5)、上模(1)以及安裝在下模(8)上的骨架彼此之間形成產(chǎn)品型腔。

2.根據(jù)權利要求1所述一種航空排油管路支架組件硫化模具，其特征在于：所述下板(15)為長方體結構，下板(15)的中部設有通槽一(27)，所述通槽一(27)的內(nèi)側壁設有安裝避讓(6)，下板(15)的外側壁設有下板啟模口(9)。

3.根據(jù)權利要求1所述一種航空排油管路支架組件硫化模具，其特征在于：所述下模(8)為長方體結構，下模(8)的中部設有零件安裝通槽(12)，所述零件安裝通槽(12)的中部設有骨架定位凸起(13)，下模(8)的外側壁設有擠緊槽(10)，每個所述擠緊槽(10)內(nèi)均設有擠緊滑塊(7)，每個所述擠緊滑塊(7)均安裝在骨架定位凸起(13)的側壁上；所述骨架定位凸起(13)的前側、后側以及右側均插接有引導墊塊(18)，骨架定位凸起(13)的中部設有墊塊槽(26)，所述墊塊槽(26)內(nèi)安裝有四個墊塊(27)，所述四個墊塊(27)之間形成三個骨架定位空間。

4.根據(jù)權利要求3所述一種航空排油管路支架組件硫化模具，其特征在于：每個所述引導墊塊(18)均為中部具有安裝通槽的板體，所述板體的上表面為楔形面。

5.根據(jù)權利要求1所述一種航空排油管路支架組件硫化模具，其特征在于：所述中模(3)為長方體結構，所述中模(3)的外側壁設有中模啟模口(11)；中模(3)的中部設有鑲芯放置槽(14)，所述鑲芯放置槽(14)的上端設有鑲芯壓板(16)，所述鑲芯壓板(16)的中部設有芯子安裝槽一(17)，鑲芯壓板(16)的角部設有頂絲孔(19)。

6.根據(jù)權利要求5所述一種航空排油管路支架組件硫化模具，其特征在于：所述鑲芯(21)包括封閉圍合的前芯(20)以及后芯(23)，鑲芯(21)的中部設有與芯子安裝槽一(17)對應匹配的芯子安裝槽二(24)，所述后芯(23)與前芯(20)貼合面的兩端均設有鑲芯啟模口(25)。

7.根據(jù)權利要求1所述一種航空排油管路支架組件硫化模具，其特征在于：所述大芯子(4)以及小芯子(5)包括中芯(28)、左芯(29)、右芯(30)以及頂芯(31)，所述左芯(29)、右芯(30)以及頂芯(31)均與中芯(28)插接，所述中芯(28)的下表面設有骨架定位孔(32)，中芯(28)的上表面設有拆卸孔(51)。

8.一種根據(jù)權利要求1-7中任一權利要求所述的航空排油管路支架組件硫化模具的使用方法，其特征在于：所述方法包括如下步驟：

技術總結
一種航空排油管路支架組件硫化模具及其使用方法，屬于生產(chǎn)模具技術領域。下板的上端與下模限位連接；下模的上端與中模限位連接；中模的中部設有鑲芯，中模的上端放置有上模，鑲芯的中部設有大芯子以及小芯子，鑲芯、大芯子、小芯子、上模以及安裝在下模上的骨架彼此之間形成產(chǎn)品型腔。本發(fā)明通過采用分體式芯子結構，防止了產(chǎn)品在脫模過程中的撕裂或損壞。模具的多處分型設計以及引導墊塊的應用，解決了不規(guī)則形狀橡膠部件的定位難題。同時，本發(fā)明還通過對模具與骨架配合處的優(yōu)化設計，保護了薄壁金屬骨架，防止其在壓制過程中發(fā)生變形，進一步保障了航空排油管路支架組件的支撐和緩沖性能，提升了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

技術研發(fā)人員：朱莉莉,項忠轅,黃宇,宋亞廷,王堅,韓旭
受保護的技術使用者：哈爾濱賽尚密封技術有限公司
技術研發(fā)日：
技術公布日：2025/4/24