本實(shí)用新型涉及生產(chǎn)線(xiàn)造粒裝置技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種新型造粒機(jī)。

背景技術(shù)：

在現(xiàn)有技術(shù)中的350型造粒機(jī)的使用過(guò)程中發(fā)現(xiàn)，對(duì)輥軸使用壽命相對(duì)較短，平均每三個(gè)月不到便會(huì)在完全相同的位置處出現(xiàn)斷軸現(xiàn)象，并且斷軸處的斷痕相對(duì)比較齊整而且非常相似，經(jīng)過(guò)認(rèn)真分析后認(rèn)為是由于對(duì)輥軸設(shè)計(jì)本身上存在嚴(yán)重缺陷造成，原裝軸在鎖緊螺紋部位的軸肩處，為方便螺紋加工，專(zhuān)門(mén)設(shè)計(jì)了一個(gè)越程槽(俗稱(chēng)退刀槽，詳見(jiàn)附圖1和附圖2)，恰恰是因?yàn)檫@個(gè)不恰當(dāng)?shù)脑O(shè)計(jì)，從而使軸肩處出現(xiàn)應(yīng)力集中點(diǎn)，輥軸在長(zhǎng)期重負(fù)荷運(yùn)行工況下，出現(xiàn)疲勞損壞而斷裂；在350型造粒機(jī)的使用過(guò)程中還發(fā)現(xiàn)，輥皮開(kāi)裂現(xiàn)象比上述斷軸現(xiàn)象還要突出，并且每次開(kāi)裂的位置(鍵槽部位)和裂痕同樣較為相似，最后經(jīng)過(guò)分析后認(rèn)定是由于設(shè)計(jì)本身存在缺陷造成，首先是由于輥皮厚度不足，輥皮鍵槽處更加薄弱，該處應(yīng)力非常的集中，而且原輥皮材質(zhì)相對(duì)較脆，抗拉強(qiáng)度和抗疲勞強(qiáng)度比較低。另外原輥皮還存在表面壓模直徑較大且深度略低，從而造成成品顆粒粒度大、不飽滿(mǎn)和外觀品質(zhì)差等缺點(diǎn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了克服上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，本實(shí)用新型的目的在于提供一種新型生產(chǎn)線(xiàn)造粒裝置，解決造粒機(jī)輥壓軸頻繁斷裂問(wèn)題，以達(dá)到減少設(shè)備運(yùn)行故障，提高設(shè)備使用率，降低設(shè)備檢修頻率及設(shè)備維修成本，同時(shí)，通過(guò)對(duì)輥皮的改造，可提高和改善成品顆粒飽滿(mǎn)度和外觀品質(zhì)，以及解決成品顆粒粒度過(guò)大的問(wèn)題。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型采用的技術(shù)方案是：

一種新型造粒機(jī)，包括兩根相同且平行對(duì)應(yīng)設(shè)置的主軸與副軸，主軸包括軸5，在軸5的左右兩端分別設(shè)置有前端軸承端1與后端軸承端13，軸5與前端軸承端1之間設(shè)置有軸肩3與大圓角過(guò)渡段2，軸5與后端軸承端13之間設(shè)置有螺紋段10；軸5與螺紋段10接觸處設(shè)置為過(guò)渡圓角11，環(huán)繞軸5外側(cè)設(shè)置有輥皮4，輥皮4外側(cè)設(shè)置有壓模7；軸5下端與壓模7連接處設(shè)置有平鍵8與輥皮鍵槽6；所述的螺紋段10中心位置設(shè)置有鎖片槽12。

所述的鎖片槽12為螺紋段10直徑的一半。

所述的螺紋段10外側(cè)環(huán)繞安裝有鎖母9。

所述的輥皮4右端比軸5長(zhǎng)。

所述的壓模7為半球形。

所述的各軸肩處的過(guò)渡圓角11為5mm。

本實(shí)用新型的有益效果：

本實(shí)用新型具有減少設(shè)備運(yùn)行故障，提高設(shè)備使用率，降低設(shè)備檢修頻率及設(shè)備維修成本，同時(shí)，提高和改善成品顆粒飽滿(mǎn)度和 外觀品質(zhì)的特點(diǎn)。

附圖說(shuō)明

圖1為現(xiàn)有技術(shù)的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為現(xiàn)有技術(shù)的越程槽局部放大圖。

圖3為本實(shí)用新型的工作結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為本實(shí)用新型過(guò)渡圓角示意圖。

圖5為圖4的A-A截面剖視圖。

圖6為本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。

如圖2至圖6所示：為從根本上徹底解決斷軸問(wèn)題，對(duì)原裝軸進(jìn)行了改造，取消了原有越程槽，并在該位置增加了一個(gè)半徑10mm的過(guò)渡圓角11(詳見(jiàn)圖2中的越程槽以及圖6過(guò)渡圓角11)，從而從根本上避免了該部位產(chǎn)生應(yīng)力集中的可能。

如圖4所示，加大了原裝軸各軸肩處的過(guò)渡圓角半徑，由原來(lái)的2mm左右全部增大至5mm(詳見(jiàn)圖4所有箭頭所指位置)。

如圖6所示，為不影響過(guò)渡圓角11對(duì)安裝的影響，將螺紋段10適當(dāng)進(jìn)加長(zhǎng)了1cm,并將輥皮4位置段相應(yīng)縮短了1cm，從而保證其余部位的裝配尺寸不變，并且對(duì)原軸上對(duì)軸強(qiáng)度有影響的另外一個(gè)地方，即鎖片槽12，也進(jìn)行了合理的改進(jìn)，具體改進(jìn)辦法就是將該鎖片槽12縮短至原來(lái)的一半，這樣，最大程度的提高了軸5的強(qiáng)度。

如圖3所示，由于兩輥壓軸軸距是相對(duì)固定不變的，所以受此限制，輥皮厚度不足的問(wèn)題無(wú)法進(jìn)行改善，在外形尺寸及安裝尺寸不變的前提下，對(duì)輥皮4進(jìn)行了重新設(shè)計(jì)，首先改變了輥皮4的材質(zhì),由原裝的4Cr13改變?yōu)?0Cr，以提高其抗拉強(qiáng)度和抗疲勞強(qiáng)度，其次，對(duì)表面壓模7直徑進(jìn)行了縮小且并且對(duì)深度時(shí)行了適當(dāng)?shù)募哟螅源藖?lái)提高和保證成品粒度的合格率。

本實(shí)用新型通過(guò)對(duì)改造后的設(shè)備運(yùn)行情況的觀察可以看出，改造后的效果完全達(dá)到了預(yù)期效果，目前為止，經(jīng)過(guò)改造后的對(duì)輥軸再未出現(xiàn)過(guò)斷軸現(xiàn)象。成品顆粒粒徑、飽滿(mǎn)度和外觀品質(zhì)等方面也有了明顯的改善。

本實(shí)用新型的工作原理：具有雙端輸出的圓柱齒輪減速機(jī)，通過(guò)齒套聯(lián)軸器，使兩根安裝有輥皮4的平行軸進(jìn)行相反方向的旋轉(zhuǎn)，由于輥皮4上面均勻分布許多半球型凹坑壓模7，因此，粉狀物料從兩軸正上方落入時(shí)，在兩輥皮4壓力的作用下，會(huì)被擠壓成無(wú)數(shù)個(gè)規(guī)則的球狀，從而達(dá)到造粒的目的。