本實(shí)用新型涉及一種高效濃縮器。

背景技術(shù)：

在大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)中，往往需蒸發(fā)大量水分，這就需要消耗大量能源加熱原料使其中的水分受熱形成蒸汽。為了減少加熱蒸汽的消耗，可采用多效蒸發(fā)。即將加熱蒸汽通入第一蒸發(fā)器，則原料受熱而沸騰，原料蒸發(fā)產(chǎn)生的二次蒸汽當(dāng)作加熱蒸汽，引入下一個(gè)蒸發(fā)器，只要后者蒸發(fā)室壓力和溶液沸點(diǎn)均較原來蒸發(fā)器中的為低，則引入的二次蒸汽即能起加熱熱源的作用。同理，第二個(gè)蒸發(fā)器新產(chǎn)生的新的二次蒸汽又可作為第三蒸發(fā)器的加熱蒸汽。這樣，每一個(gè)蒸發(fā)器即稱為一效，將多個(gè)蒸發(fā)器連接起來一同操作，即組成一個(gè)多效蒸發(fā)系統(tǒng)。加入生蒸汽的蒸發(fā)器稱為第一效，利用第一效二次蒸汽加熱的稱為第二效，依此類推，產(chǎn)生循環(huán)利用，多次重復(fù)利用了熱能，顯著地降低了熱能耗用量，這樣大大降低了成本，也增加了效率。但是在正常生產(chǎn)過程中，二次蒸汽壓力、溫度較低，進(jìn)入蒸發(fā)器的速度較小，容易造成后續(xù)蒸發(fā)器蒸發(fā)效果差，而生蒸汽的壓力、溫度都較高，直接進(jìn)入第一蒸發(fā)器，會(huì)造成較多的能源浪費(fèi)。

目前多效蒸發(fā)系統(tǒng)中的蒸發(fā)器一般采用板式蒸發(fā)器，板式蒸發(fā)器具有傳熱效率高，結(jié)構(gòu)緊湊，占地面積小，易于維護(hù)的優(yōu)點(diǎn)，當(dāng)蒸發(fā)量增大時(shí)，由于換熱板容易拆卸，可通過調(diào)節(jié)換熱板的數(shù)目即可得到最合適的傳熱效果和容量。目前的板式蒸發(fā)器一般在矩形板片的四角分別開設(shè)蒸汽進(jìn)出口以及原料進(jìn)出口，板片上的流體通道上下一致，此種結(jié)構(gòu)的板式蒸發(fā)器，蒸汽或原料均從板片的一角進(jìn)入，然后沿流體通道向上流動(dòng)，流動(dòng)過程中擴(kuò)散至整個(gè)板片，此種分布方式流體在下部分布不均，上升至上部蒸發(fā)時(shí)，冷熱流體相互接觸會(huì)降低蒸發(fā)效果，最終導(dǎo)致濃縮效果變差，浪費(fèi)能源，增加生產(chǎn)成本。且原料吸熱后需要較大空間蒸發(fā)，此種流體通道上下一致，影響蒸發(fā)的效果。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型要解決的技術(shù)問題是提供一種能耗低的高效濃縮器。

為解決上述技術(shù)問題，本實(shí)用新型包括平衡罐、分離裝置、板式冷凝器，其特征是所述平衡罐的進(jìn)料口連接有進(jìn)料管，所述平衡罐的出料口連接有出料管，所述出料管上安裝有進(jìn)液泵，所述分離裝置包括板式蒸發(fā)器和分離罐，所述板式蒸發(fā)器的蒸汽進(jìn)口連接有蒸汽進(jìn)管，所述板式蒸發(fā)器的原料出口通過分離管與分離罐的進(jìn)口連接，所述分離管與分離罐相切設(shè)置；所述分離裝置為兩組或兩組以上，所述出料管與第一級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的原料進(jìn)口連接；前一級(jí)分離裝置的分離罐的液相出口通過送液管與后一級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的原料進(jìn)口連通，所述送液管上設(shè)有送液泵，所述送液管在送液泵出液口的后方連接有送液回流管，所述送液回流管與前一級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的原料進(jìn)口連通，最后一級(jí)分離裝置的分離罐底部的液相出口連接有出液管，所述出液管上連接有排液管和濃縮液回液管，所述排液管上設(shè)有出液泵，所述濃縮液回液管上設(shè)有循環(huán)泵，所述濃縮液回液管與最后一級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的原料進(jìn)口連通；前一級(jí)的分離裝置的分離罐的氣相出口與后一級(jí)的分離裝置的板式蒸發(fā)器的蒸汽進(jìn)口通過管路連通，最后一級(jí)分離裝置的分離罐頂部的氣相出口通過管路與板式冷凝器的溶媒進(jìn)口連通；第一級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的蒸汽進(jìn)管的端部與噴射泵出口連接，所述噴射泵的進(jìn)口連接有新鮮蒸汽總管，所述噴射泵的吸氣口連接有吸氣管，所述吸氣管至少與剩余分離裝置的板式蒸發(fā)器的其中一個(gè)板式蒸發(fā)器的蒸汽通道連通；所述第一級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的蒸汽凝水出口連接有排水管，所述排水管的端部連接有凝水泵，所述凝水泵的出液口連接有蒸汽凝水管，所述蒸汽凝水管上連接有凝水分支管，所述凝水分支管與第一級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的蒸汽進(jìn)管連通；其余分離裝置的板式蒸發(fā)器的蒸汽凝水出口連接有排溶媒凝水管；

所述板式蒸發(fā)器包括多個(gè)相間設(shè)置且外形尺寸一致的A換熱板片、B換熱板片，相鄰的A換熱板片、B換熱板片之間形成換熱通道，所述A換熱板片、B換熱板片上分別對(duì)應(yīng)設(shè)有原料進(jìn)口、原料出口、蒸汽進(jìn)口和凝水出口，所述A換熱板片分為下部的加熱段和上部的蒸發(fā)段，位于加熱段的A換熱板片的放熱側(cè)和吸熱側(cè)分別相間設(shè)置有多個(gè)沿?fù)Q熱板片長度方向設(shè)置的下凸條和下凹槽，且放熱側(cè)的下凸條對(duì)應(yīng)吸熱側(cè)的下凹槽設(shè)置、放熱側(cè)的下凹槽對(duì)應(yīng)吸熱側(cè)的下凸條設(shè)置；位于蒸發(fā)段的A換熱板片的放熱側(cè)和吸熱側(cè)分別相間設(shè)置有多個(gè)沿A換熱板片長度方向設(shè)置的上凸條和上凹槽，且放熱側(cè)的上凸條對(duì)應(yīng)吸熱側(cè)的上凹槽設(shè)置、放熱側(cè)的上凹槽對(duì)應(yīng)吸熱側(cè)的上凸條設(shè)置；吸熱側(cè)上的相鄰兩個(gè)上凸條之間的距離大于相鄰兩個(gè)下凸條之間的距離；

所述B換熱板片分為下部的加熱段和上部的蒸發(fā)段，位于加熱段的B換熱板片的放熱側(cè)和吸熱側(cè)分別相間設(shè)置有多個(gè)沿?fù)Q熱板片長度方向設(shè)置的下凸條和下凹槽，且放熱側(cè)的下凸條對(duì)應(yīng)吸熱側(cè)的下凹槽設(shè)置、放熱側(cè)的下凹槽對(duì)應(yīng)吸熱側(cè)的下凸條設(shè)置；位于蒸發(fā)段的B換熱板片的放熱側(cè)和吸熱側(cè)分別相間設(shè)置有多個(gè)沿B換熱板片長度方向設(shè)置的上凸條和上凹槽，且放熱側(cè)的上凸條對(duì)應(yīng)吸熱側(cè)的上凹槽設(shè)置、放熱側(cè)的上凹槽對(duì)應(yīng)吸熱側(cè)的上凸條設(shè)置；吸熱側(cè)上的相鄰兩個(gè)上凸條之間的距離大于相鄰兩個(gè)下凸條之間的距離；

所述A換熱板片放熱側(cè)的下凸條與位于前側(cè)的B換熱板片放熱側(cè)的下凸條對(duì)應(yīng)設(shè)置、A換熱板片放熱側(cè)的下凹槽與B換熱板片放熱側(cè)的下凹槽對(duì)應(yīng)設(shè)置，從而使A換熱板片和B換熱板片之間形成間隔設(shè)置的下放熱通道；所述A換熱板片吸熱側(cè)的下凸條與位于后側(cè)的B換熱板片吸熱側(cè)的下凸條對(duì)應(yīng)設(shè)置、A換熱板片吸熱側(cè)的下凹槽與B換熱板片吸熱側(cè)的下凹槽對(duì)應(yīng)設(shè)置，從而使A換熱板片和B換熱板片之間形成間隔設(shè)置的下吸熱通道；

所述A換熱板片放熱側(cè)的上凸條與位于前側(cè)的B換熱板片放熱側(cè)的上凸條對(duì)應(yīng)設(shè)置、A換熱板片放熱側(cè)的上凹槽與B換熱板片放熱側(cè)的上凹槽對(duì)應(yīng)設(shè)置，從而使A換熱板片和B換熱板片之間形成上放熱通道；所述A換熱板片吸熱側(cè)的上凸條與位于后側(cè)的B換熱板片吸熱側(cè)的上凸條對(duì)應(yīng)設(shè)置、A換熱板片吸熱側(cè)的上凹槽與B換熱板片吸熱側(cè)的上凹槽對(duì)應(yīng)設(shè)置，從而使A換熱板片和B換熱板片之間形成間隔設(shè)置的上吸熱通道；

所述原料進(jìn)口設(shè)置在換熱板片的下端，原料出口設(shè)置在換熱板片的上端，所述原料進(jìn)口和原料出口的寬度與換熱板片的寬度相適應(yīng)，所述原料進(jìn)口的尺寸小于原料出口的尺寸；所述蒸汽進(jìn)口至少為兩個(gè)，其分設(shè)在換熱板片的兩側(cè)部并位于原料出口的下方；所述凝水出口為兩個(gè)，其分設(shè)在換熱板片的兩側(cè)部，且其靠近原料進(jìn)口設(shè)置。

所述A換熱板片放熱側(cè)的下凸條與位于前側(cè)的B換熱板片放熱側(cè)的下凸條壓緊密封，從而使A換熱板片和B換熱板片之間形成多條間隔設(shè)置的下放熱通道；所述A換熱板片吸熱側(cè)的下凸條與位于后側(cè)的B換熱板片吸熱側(cè)的下凸條壓緊密封，從而使A換熱板片和B換熱板片之間形成多條間隔設(shè)置的下吸熱通道，進(jìn)而使下吸熱通道環(huán)繞在下放熱通道周圍設(shè)置；所述A換熱板片放熱側(cè)的上凸條與位于前側(cè)的B換熱板片放熱側(cè)的上凸條間隔設(shè)定距離設(shè)置使蒸發(fā)段的A換熱板片和位于前側(cè)的B換熱板片之間形成一整個(gè)上放熱通道，所述A換熱板片放熱側(cè)的上凸條表面與位于前側(cè)的B換熱板片放熱側(cè)的上凸條表面對(duì)應(yīng)設(shè)有支撐凸起，對(duì)應(yīng)的兩個(gè)支撐凸起凸出的高度之和等于A換熱板片放熱側(cè)的上凸條與位于前側(cè)的B換熱板片放熱側(cè)的上凸條之間的設(shè)定距離；所述A換熱板片吸熱側(cè)的上凸條與位于后側(cè)的B換熱板片吸熱側(cè)的上凸條壓緊密封，使A換熱板片和B換熱板片之間形成間隔設(shè)置的上吸熱通道。

所述A換熱板片、B換熱板片吸熱側(cè)的上凹槽內(nèi)沿?fù)Q熱板片長度方向間隔設(shè)有多個(gè)向放熱側(cè)凹陷形成的湍流槽；A換熱板片上的湍流槽和支撐凸起對(duì)應(yīng)設(shè)置，B換熱板片上的湍流槽和支撐凸起對(duì)應(yīng)設(shè)置。

A換熱板片上相鄰兩個(gè)上凸條之間的間距為相鄰兩個(gè)下凸條之間的間距的兩倍；B換熱板片上相鄰兩個(gè)上凸條之間的間距為相鄰兩個(gè)下凸條之間的間距的兩倍；所述上凸條為部分下凸條向上延伸而成；所述下放熱通道和下吸熱通道的橫截面呈正六邊形，所述上吸熱通道的橫截面呈六邊形。

所述換熱板片在吸熱側(cè)和放熱側(cè)分別環(huán)繞其周緣設(shè)有外密封帶，所述外密封帶的內(nèi)邊緣間隔設(shè)有多個(gè)內(nèi)缺口使其內(nèi)邊緣呈鋸齒狀，所述換熱板片在吸熱側(cè)和放熱側(cè)分別環(huán)繞蒸汽進(jìn)口設(shè)有呈鋸齒狀的內(nèi)密封帶，所述內(nèi)密封帶的外邊緣間隔設(shè)有多個(gè)外缺口使其外邊緣呈鋸齒狀，所述外密封帶和內(nèi)密封帶凸出換熱板片的表面設(shè)置且其凸出高度與下凸條的凸出高度一致，所述A換熱板片和B換熱板片之間設(shè)有其邊緣可分別卡入外密封帶的內(nèi)缺口和內(nèi)密封帶的外缺口從而將兩個(gè)換熱板片密封的密封條；所述換熱板片在原料進(jìn)口的上部、原料出口的下部分別沿?fù)Q熱板片寬度方向間隔設(shè)有多個(gè)用于卡裝密封條的安裝槽；所述換熱板片緊靠原料進(jìn)口的上部設(shè)有上密封帶，所述上密封帶的外邊緣設(shè)有多個(gè)缺口使其邊緣呈鋸齒狀。

所述板式冷凝器的溶媒凝水出口連接有排放管，所述排放管上安裝有冷凝器汽水分離器，所述冷凝器汽水分離器的出氣口通過管路與真空泵連通，所述排放管與排放泵的進(jìn)液口連接，所述排放泵的出液口連接有溶媒凝水管，所述溶媒凝水管上連接有溶媒回液管，所述溶媒回液管與平衡罐的進(jìn)料口連通；所述排溶媒凝水管與排放泵的進(jìn)液口連接；所述排水管上安裝有第一汽水分離器，所述排溶媒凝水管上安裝有第二汽水分離器，所述第一汽水分離器和第二汽水分離器的出氣口通過管路分別與板式冷凝器的溶媒進(jìn)口連通。

所述排液管上連接有濃縮液回流管，所述濃縮液回流管與平衡罐的進(jìn)料口連通；所述濃縮液回液管和出液管上連接有將兩者連通的返回管。

所述濃縮液回液管上安裝有質(zhì)量流量計(jì)，所述質(zhì)量流量計(jì)的信號(hào)輸出端與控制器電連接，所述出液泵和循環(huán)泵的控制端分別與控制器電連接。

所述板式冷凝器的冷凝水進(jìn)口連接有循環(huán)水進(jìn)管、冷凝水出口連接有循環(huán)水出管，所述循環(huán)水進(jìn)管在靠近板式冷凝器處連接有第一清洗出管，所述第一清洗出管上設(shè)有第一清洗閥，所述循環(huán)水出管在靠近板式冷凝器處連接有第一清洗進(jìn)管，所述第一清洗進(jìn)管上設(shè)有第二清洗閥；所述出料管上連接有第一清洗分支管，所述第一清洗分支管上還連接有多個(gè)第二清洗分支管，第二清洗分支管分別與板式冷凝器的溶媒進(jìn)口、各級(jí)分離裝置中的板式蒸發(fā)器的原料進(jìn)口和分離罐連通。

所述分離裝置為兩組，第一級(jí)分離裝置的分離罐的氣相出口與第二級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的蒸汽進(jìn)口通過管路連通，第一級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的蒸汽進(jìn)口連接有蒸汽進(jìn)管，所述蒸汽進(jìn)管上安裝有噴射泵，所述噴射泵的吸氣口通過管路與第二級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的蒸汽通道連通；第一級(jí)分離裝置的分離罐底部的液相出口連接有送液管，所述送液管上設(shè)有送液泵，所述送液管在送液泵出液口的后方連接有送液回流管，所述送液回流管與第一級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的原料進(jìn)口連通，所述送液管與第二級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的原料進(jìn)口連通；第二級(jí)分離裝置的分離罐底部的液相出口連接有出液管，所述出液管上連接有排液管和濃縮液回液管，所述排液管上設(shè)有出液泵，所述濃縮液回液管上設(shè)有循環(huán)泵，所述濃縮液回液管與第二級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的原料進(jìn)口連通；

或所述分離裝置為三組，第一級(jí)分離裝置的分離罐的氣相出口與第二級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的蒸汽進(jìn)口通過管路連通，第一級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的蒸汽進(jìn)口連接有蒸汽進(jìn)管，所述蒸汽進(jìn)管上安裝有噴射泵，所述噴射泵的吸氣口通過管路分別與第二級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器和第三級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的蒸汽通道連通，或者所述噴射泵的吸氣口通過管路與第二級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器和第三級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的其中一個(gè)板式蒸發(fā)器的蒸汽通道連通；第一級(jí)分離裝置的分離罐底部的液相出口連接有送液管，所述送液管上設(shè)有送液泵，所述送液管在送液泵出液口的后方連接有送液回流管，所述送液回流管與第一級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的原料進(jìn)口連通，所述送液管與第二級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的原料進(jìn)口連通；第二級(jí)分離裝置的分離罐底部的液相出口連接有送液管，所述送液管上設(shè)有送液泵，所述送液管在送液泵出液口的后方連接有送液回流管，所述送液回流管與第二級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的原料進(jìn)口連通，所述送液管與第三級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的原料進(jìn)口連通；第三級(jí)分離裝置的分離罐底部的液相出口連接有出液管，所述出液管上連接有排液管和濃縮液回液管，所述排液管上設(shè)有出液泵，所述濃縮液回液管上設(shè)有循環(huán)泵，所述濃縮液回液管與第三級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的原料進(jìn)口連通。

采用上述結(jié)構(gòu)后，本實(shí)用新型中，新鮮蒸汽總管上設(shè)置噴射泵，第一級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的蒸汽進(jìn)管與其他分離裝置的板式蒸發(fā)器的蒸汽進(jìn)管分別與噴射泵的出口和吸氣口連接，新鮮蒸汽由于壓力大、溫度高在進(jìn)入噴射泵后可對(duì)其他的分離裝置的板式蒸發(fā)器的蒸汽通道內(nèi)的溶媒蒸汽進(jìn)行抽吸，新鮮蒸汽壓力降低的同時(shí)將溶媒蒸汽的壓力提高，可提高其他分離裝置的板式蒸發(fā)器的蒸發(fā)強(qiáng)度，節(jié)約大量高品位的蒸汽；第一級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的部分蒸汽的凝水通過凝水分支管進(jìn)入蒸汽進(jìn)管與高壓、高溫的蒸汽混合，凝水吸熱蒸發(fā)成蒸汽，從而降低了蒸汽的壓力及溫度，通過調(diào)節(jié)凝水與蒸汽的比例，使進(jìn)入第一級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的蒸汽的溫度及壓力維持在最適宜的溫度，保護(hù)板式蒸發(fā)器的同時(shí)，還可防止物料過熱，提高物料的蒸發(fā)效果，由于凝水的溫度還較高，通過對(duì)凝水的利用，還可降低能源消耗；本實(shí)用新型為強(qiáng)制循環(huán)，比傳統(tǒng)設(shè)備的自然循環(huán)強(qiáng)度高，因此不易結(jié)垢，物料的濃縮密度高；本實(shí)用新型中選用的板式蒸發(fā)器，其換熱板片較薄，換熱效率高，設(shè)備結(jié)構(gòu)緊湊，熱量損失少；板式蒸發(fā)器可拆卸，維護(hù)方便，并且可在一定程度上增加板片以擴(kuò)大設(shè)備蒸發(fā)能力。且板式蒸發(fā)器的原料進(jìn)口和原料出口的寬度與換熱板片的寬度相適應(yīng)，原料經(jīng)原料進(jìn)口進(jìn)入后，可均勻分配至各個(gè)下吸熱通道內(nèi)，蒸汽從位于左右兩側(cè)的蒸汽進(jìn)口進(jìn)入后可均勻進(jìn)入上放熱通道，由于上放熱通道左右貫通為一連通腔，蒸汽可均勻分布，然后蒸汽可均勻進(jìn)入下放熱通道，使各個(gè)下放熱通道內(nèi)的放熱量基本一致，保證原料在加熱段內(nèi)的各個(gè)下吸熱通道內(nèi)升溫一致；原料在加熱段內(nèi)加熱至一定溫度后，上流至上吸熱通道，此時(shí)兩個(gè)下吸熱通道內(nèi)的原料匯流至一個(gè)上吸熱通道內(nèi)，由于一個(gè)上吸熱通道的橫截面積大于兩個(gè)下吸熱通道的橫截面積之和，原料進(jìn)入上吸熱通道后，壓力減小，可更好的進(jìn)行減壓蒸發(fā)，提高原料的濃縮效率，降低能耗，降低生產(chǎn)成本。

附圖說明

下面結(jié)合附圖及具體實(shí)施方式對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步詳細(xì)說明：

圖1為本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為板式蒸發(fā)器中A換熱板片的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為板式蒸發(fā)器的A換熱板片、B換熱板片組裝后沿圖2中A-A線剖視的斷面示意圖；

圖4為板式蒸發(fā)器的A換熱板片、B換熱板片組裝后沿圖2中B-B線剖視的斷面示意圖。

具體實(shí)施方式

高效濃縮器包括平衡罐20、分離裝置、板式冷凝器23，平衡罐20的進(jìn)料口連接有進(jìn)料管24，平衡罐20的出料口連接有出料管25，出料管25上安裝有進(jìn)液泵26，其中分離裝置包括板式蒸發(fā)器21和分離罐22，板式蒸發(fā)器的蒸汽進(jìn)口連接有蒸汽進(jìn)管56，板式蒸發(fā)器的原料出口通過分離管32與分離罐的進(jìn)口連接，分離管與分離罐相切設(shè)置且分離管由其進(jìn)料端至出料端向下傾斜設(shè)置，使物料順利流至分離罐內(nèi)。

本實(shí)用新型中分離裝置為兩組或兩組以上，其管路連接結(jié)構(gòu)如下：出料管25與第一級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的原料進(jìn)口連接；前一級(jí)分離裝置的分離罐的液相出口通過送液管與后一級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的原料進(jìn)口連通，送液管34上設(shè)有送液泵35，送液管在送液泵出液口的后方連接有送液回流管61，送液回流管61與前一級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的原料進(jìn)口連通，送液回流管與位于送液泵進(jìn)液口前方的送液管的管段通過連通管62連通，用于系統(tǒng)運(yùn)行終止后排出板式蒸發(fā)器及管道內(nèi)的原料，最后一級(jí)分離裝置的分離罐底部的液相出口連接有出液管50，出液管50上連接有排液管40和濃縮液回液管36，排液管40上設(shè)有出液泵39，排液管40上在出液泵39后方連接有濃縮液回流管57，濃縮液回流管57與平衡罐20的進(jìn)料口連通，當(dāng)系統(tǒng)出現(xiàn)問題，濃縮液不合格時(shí)可經(jīng)濃縮液回流管57回流至平衡罐20再次進(jìn)行蒸發(fā)；濃縮液回液管36上設(shè)有循環(huán)泵38，濃縮液回液管36與最后一級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的原料進(jìn)口連通，濃縮液回液管36和出液管50上連接有將兩者連通的返回管37；當(dāng)物料正常進(jìn)行蒸發(fā)時(shí)，返回管37處于關(guān)閉狀態(tài)，當(dāng)整個(gè)系統(tǒng)停車時(shí)，返回管37開通，出液泵39可將板式蒸發(fā)器前部管路內(nèi)的物料全部排出，防止物料殘留；濃縮液回液管36上安裝有質(zhì)量流量計(jì)，質(zhì)量流量計(jì)的信號(hào)輸出端與控制器電連接，出液泵39和循環(huán)泵38的控制端分別與控制器電連接；前一級(jí)的分離裝置的分離罐的氣相出口與后一級(jí)的分離裝置的板式蒸發(fā)器的蒸汽進(jìn)口通過管路連通，最后一級(jí)分離裝置的分離罐頂部的氣相出口通過管路與板式冷凝器23的溶媒進(jìn)口連通；

第一級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的蒸汽進(jìn)管的端部與噴射泵54出口連接，噴射泵54的進(jìn)口連接有新鮮蒸汽總管53，噴射泵54的吸氣口連接有吸氣管55，吸氣管55至少與剩余分離裝置的板式蒸發(fā)器的其中一個(gè)板式蒸發(fā)器的蒸汽通道連通；第一級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的蒸汽凝水出口連接有排水管33，排水管33與凝水泵30的進(jìn)液口連接，凝水泵30的出液口連接有蒸汽凝水管28，蒸汽凝水管28上連接有凝水分支管29，凝水分支管29與第一級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的蒸汽進(jìn)管連通；其余分離裝置的板式蒸發(fā)器的蒸汽凝水出口連接有排溶媒凝水管52；系統(tǒng)工作過程中，部分蒸汽的凝水通過凝水分支管29進(jìn)入蒸汽進(jìn)管與高壓、高溫的蒸汽混合，凝水吸熱蒸發(fā)成蒸汽，從而降低了蒸汽的壓力及溫度，通過調(diào)節(jié)凝水與蒸汽的比例，使進(jìn)入第一級(jí)板式蒸發(fā)器的蒸汽的溫度及壓力維持在最適宜的溫度，保護(hù)板式蒸發(fā)器的同時(shí)，還可防止物料過熱，提高物料的蒸發(fā)效果，由于凝水的溫度還較高，通過對(duì)凝水的利用，還可降低能源消耗；

板式冷凝器23的溶媒凝水出口連接有排放管44，排放管44上安裝有冷凝器汽水分離器45，冷凝器汽水分離器45的出氣口通過管路與真空泵43連通，此處真空泵選用水環(huán)式真空泵，排放管44與排放泵42的進(jìn)液口連接，排放泵42的出液口連接有溶媒凝水管41，溶媒凝水管41上連接有溶媒回液管58，溶媒回液管58與平衡罐20的進(jìn)料口連通；各個(gè)排溶媒凝水管52分別與排放泵42的進(jìn)液口連接，當(dāng)系統(tǒng)工作出現(xiàn)問題，氣相中帶出物料時(shí)，可將此部分溶媒凝水通過溶媒回液管58回流至平衡罐20，防止物料浪費(fèi)。排水管33上安裝有第一汽水分離器31，排溶媒凝水管52上安裝有第二汽水分離器51，第一汽水分離器31和第二汽水分離器51的出氣口通過管路分別與板式冷凝器23的溶媒進(jìn)口連通，從而通過板式冷凝器23的冷卻通道與真空泵間接連通；

板式冷凝器23的冷凝水進(jìn)口連接有循環(huán)水進(jìn)管48、冷凝水出口連接有循環(huán)水出管46，循環(huán)水進(jìn)管48在靠近板式冷凝器23處連接有第一清洗出管49，第一清洗出管49上設(shè)有第一清洗閥，循環(huán)水出管46在靠近板式冷凝器23處連接有第一清洗進(jìn)管47，第一清洗進(jìn)管47上設(shè)有第二清洗閥，對(duì)板式冷凝器23的冷卻通道進(jìn)行反沖洗時(shí)只需從第一清洗進(jìn)管47進(jìn)水、從第一清洗出管49出水即可，減少清洗水的清洗路徑，提高清洗水的清洗壓力、速度，進(jìn)而提高清洗潔凈度；出料管25上連接有第一清洗分支管27，第一清洗分支管27上還連接有多個(gè)第二清洗分支管60，第二清洗分支管分別與板式冷凝器23的溶媒進(jìn)口、各級(jí)分離裝置中的板式蒸發(fā)器的原料進(jìn)口和分離罐連通，第一清洗分支管27還通過管路與平衡罐20連通，本實(shí)用新型中第一級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的原料進(jìn)口由于直接與出料管25連接，故一級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的原料進(jìn)口處可不再設(shè)置第二清洗分支管。清洗時(shí)可先將清洗液注入平衡罐20，用進(jìn)液泵26將清洗液泵入需清洗的設(shè)備，需清洗的設(shè)備通過管路與平衡罐20的頂部連通，從而使清洗液可形成環(huán)路循環(huán)，平衡罐20起到緩沖及存儲(chǔ)的作用，提高清洗效果。

如圖1所示，分離裝置為兩組，第一級(jí)分離裝置的分離罐的氣相出口與第二級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的蒸汽進(jìn)口通過管路連通，第一級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的蒸汽進(jìn)口連接有蒸汽進(jìn)管，蒸汽進(jìn)管上安裝有噴射泵，噴射泵的吸氣口通過管路與第二級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的蒸汽通道連通；第一級(jí)分離裝置的分離罐底部的液相出口連接有送液管34，送液管34上設(shè)有送液泵35，送液管34與第二級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的原料進(jìn)口連通；第二級(jí)分離裝置的分離罐底部的液相出口連接有出液管50，出液管50上連接有排液管40和濃縮液回液管36，排液管40上設(shè)有出液泵39，濃縮液回液管36上設(shè)有循環(huán)泵38，濃縮液回液管36與第二級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的原料進(jìn)口連通。

當(dāng)分離裝置為三組時(shí)，其與分離裝置為兩組時(shí)管路連接的不同之處在于：第一級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的蒸汽進(jìn)口連接有蒸汽進(jìn)管，蒸汽進(jìn)管上安裝有噴射泵，噴射泵的吸氣口通過管路分別與第二級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器和第三級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的蒸汽通道連通，或者所述噴射泵的吸氣口通過管路與第二級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器和第三級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的其中一個(gè)板式蒸發(fā)器的蒸汽通道連通，噴射泵吸氣口通過管路與哪個(gè)板式蒸發(fā)器連通，需根據(jù)具體物料的溫度、蒸汽的壓力進(jìn)行測(cè)算；第一級(jí)分離裝置的分離罐底部的液相出口連接有送液管，所述送液管上設(shè)有送液泵，所述送液管與第二級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的原料進(jìn)口連通；第二級(jí)分離裝置的分離罐底部的液相出口連接有送液管，所述送液管上設(shè)有送液泵，所述送液管與第三級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的原料進(jìn)口連通；第三級(jí)分離裝置的分離罐底部的液相出口連接有出液管，所述出液管上連接有排液管和濃縮液回液管，所述排液管上設(shè)有出液泵，所述濃縮液回液管上設(shè)有循環(huán)泵，所述濃縮液回液管與第三級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的原料進(jìn)口連通。分離裝置多于3組時(shí)，可根據(jù)具體情況布置噴射泵的數(shù)量、位置及管路連接關(guān)系，在此不再一一贅述。

本實(shí)用新型中還設(shè)有用于冷卻各個(gè)泵的冷卻系統(tǒng)，其中冷卻系統(tǒng)包括水箱59，水箱上部連接有冷卻進(jìn)水管、下部連接有冷卻出水管，冷卻出水管的末端與真空泵連通，冷卻出水管上對(duì)應(yīng)凝水泵30、循環(huán)泵38、送液泵、出液泵39、排放泵42依次設(shè)有冷卻分支管用于與各個(gè)泵的冷卻水進(jìn)口連接，各個(gè)泵的冷卻水以及本實(shí)用新型中各個(gè)管路的廢水均通過管路輸送至廢水管，便于對(duì)廢水集中處理。

以上所述管路，當(dāng)其水平設(shè)置時(shí)，可沿其內(nèi)流體流向略微向其出料端向下傾斜設(shè)置，其坡度可控制在0.5-1%范圍內(nèi)，便于物料的排出。以上所述管路上分別設(shè)有控制管路通斷的控制閥，此結(jié)構(gòu)設(shè)置為本領(lǐng)域技術(shù)人員公知技術(shù)，故不再一一贅述。本實(shí)用新型中濃縮液回液管36上安裝有質(zhì)量流量計(jì)，質(zhì)量流量計(jì)的信號(hào)輸出端與控制器電連接，出液泵39和循環(huán)泵38的控制端分別與控制器電連接，通過監(jiān)控物料的相對(duì)密度，控制器判斷物料是否合格，合格則開啟出液泵39出液，不合格則開啟循環(huán)泵38將物料重新泵入板式蒸發(fā)器繼續(xù)進(jìn)行蒸發(fā)濃縮。其他管路上也可分別設(shè)置電動(dòng)閥，電動(dòng)閥的控制端分別與控制器電連接，各個(gè)設(shè)備上設(shè)置溫度、壓力、液位等實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)裝置，且其信號(hào)輸出端分別與控制器電連接，各個(gè)泵的控制端也分別與控制器電連接，針對(duì)工藝流程中各個(gè)設(shè)備對(duì)溫度、壓力等的要求，可對(duì)控制器進(jìn)行編程，使其接收到監(jiān)測(cè)裝置發(fā)出的信號(hào)后，發(fā)出合適指令，維持整個(gè)系統(tǒng)自動(dòng)穩(wěn)定運(yùn)行。具體各個(gè)設(shè)備之間的聯(lián)鎖控制結(jié)構(gòu)，本領(lǐng)域的技術(shù)人員根據(jù)工藝流程要求即可設(shè)計(jì)得出，其為本領(lǐng)域的公知常識(shí)，故在此不再一一贅述實(shí)現(xiàn)本實(shí)用新型自動(dòng)化的各個(gè)聯(lián)鎖控制結(jié)構(gòu)。

物料首先輸送至平衡罐20，由進(jìn)液泵26輸送至第一級(jí)板式蒸發(fā)器，物料在第一級(jí)板式蒸發(fā)器中快速流過，溫度升高，隨后進(jìn)入第一級(jí)分離罐，物料經(jīng)第一級(jí)板式蒸發(fā)器加熱后為氣液共相，通過分離管沿切線方向進(jìn)入第一級(jí)分離罐，在第一級(jí)分離罐內(nèi)形成漩渦，增加氣液分離強(qiáng)度，蒸發(fā)出的溶媒蒸汽從第一級(jí)分離罐頂部流出后進(jìn)入下一級(jí)的板式蒸發(fā)器，并依次類推，最后一級(jí)分離罐頂部的溶媒蒸汽進(jìn)入板式冷凝器23，前一級(jí)濃縮后的物料通過分離罐底部的液相出口進(jìn)入下一級(jí)的板式蒸發(fā)器進(jìn)一步濃縮，最后一級(jí)濃縮后的物料通過分離罐底部的循環(huán)泵38重新進(jìn)入板式蒸發(fā)器，該循環(huán)回路中安裝有質(zhì)量流量計(jì)，可實(shí)時(shí)檢測(cè)物料相對(duì)密度，達(dá)到設(shè)定值后，切換至出液管50路，經(jīng)分離罐底部的出液泵39輸出，不合格時(shí)切換回平衡罐20。平衡罐20內(nèi)設(shè)置液位變送器，通過控制器控制液位高度，保證整個(gè)系統(tǒng)連續(xù)運(yùn)行。

本實(shí)用新型中新鮮蒸汽總管53上設(shè)置噴射泵，第一級(jí)分離裝置的板式蒸發(fā)器的蒸汽進(jìn)管與其他的分離裝置的板式蒸發(fā)器的蒸汽進(jìn)管分別與噴射泵的出口和吸氣口連接，新鮮蒸汽由于壓力大、溫度高在進(jìn)入噴射泵后可對(duì)其他分離裝置的板式蒸發(fā)器的蒸汽通道內(nèi)的溶媒蒸汽進(jìn)行抽吸，新鮮蒸汽壓力降低的同時(shí)將溶媒蒸汽的壓力提高，可提高其他分離裝置的板式蒸發(fā)器的蒸發(fā)強(qiáng)度，節(jié)約大量高品位的蒸汽，且保護(hù)板式蒸發(fā)器。

如圖2至圖4所示，板式蒸發(fā)器包括多個(gè)相間設(shè)置且外形尺寸一致的A換熱板片、B換熱板片，其還包括框架板和端板，A換熱板片、B換熱板片與框架板和端板的連接固定結(jié)構(gòu)為現(xiàn)有技術(shù)，在此不再詳細(xì)贅述，本實(shí)用新型中A換熱板片、B換熱板片的結(jié)構(gòu)基本相同僅其部分結(jié)構(gòu)相錯(cuò)設(shè)置，故以下僅對(duì)A換熱板片進(jìn)行詳細(xì)敘述。

A換熱板片分為下部的加熱段和上部的蒸發(fā)段，蒸發(fā)段的長度大約為加熱段的二分之一。位于加熱段的A換熱板片的放熱側(cè)和吸熱側(cè)分別相間設(shè)置有多個(gè)沿?fù)Q熱板片長度方向設(shè)置的下凸條4和下凹槽5，且放熱側(cè)的下凸條對(duì)應(yīng)吸熱側(cè)的下凹槽設(shè)置、放熱側(cè)的下凹槽對(duì)應(yīng)吸熱側(cè)的下凸條設(shè)置；位于蒸發(fā)段的A換熱板片的放熱側(cè)和吸熱側(cè)分別相間設(shè)置有多個(gè)沿A換熱板片長度方向設(shè)置的上凸條12和上凹槽13，且放熱側(cè)的上凸條對(duì)應(yīng)吸熱側(cè)的上凹槽設(shè)置、放熱側(cè)的上凹槽對(duì)應(yīng)吸熱側(cè)的上凸條設(shè)置，上凹槽內(nèi)沿?fù)Q熱板片長度方向間隔設(shè)有多個(gè)向放熱側(cè)凹陷形成的湍流槽11，湍流槽11呈半球狀，可以增加原料進(jìn)入上吸熱通道內(nèi)后的湍流效果，加快原料內(nèi)水分的蒸發(fā)。A換熱板片的上端和下端在吸熱側(cè)和放熱側(cè)分別設(shè)有豎向設(shè)置的支撐凸條14，支撐凸條14與下凸條的凸出高度一致，保證換熱板片組裝時(shí)，換熱板片上下部受力一致，保證其密封性。

B換熱板片的結(jié)構(gòu)與A換熱板片的結(jié)構(gòu)基本相同，僅其凸條與凹槽的設(shè)置正好與A換熱板片相錯(cuò)設(shè)置，以下為A換熱板片、B換熱板片安裝時(shí)的具體對(duì)應(yīng)關(guān)系：A換熱板片放熱側(cè)的下凸條與位于前側(cè)的B換熱板片放熱側(cè)的下凸條對(duì)應(yīng)設(shè)置、A換熱板片放熱側(cè)的下凹槽與B換熱板片放熱側(cè)的下凹槽對(duì)應(yīng)設(shè)置，從而使A換熱板片和B換熱板片之間形成間隔設(shè)置的下放熱通道7；所述A換熱板片吸熱側(cè)的下凸條與位于后側(cè)的B換熱板片吸熱側(cè)的下凸條對(duì)應(yīng)設(shè)置、A換熱板片吸熱側(cè)的下凹槽與B換熱板片吸熱側(cè)的下凹槽對(duì)應(yīng)設(shè)置，從而使A換熱板片和B換熱板片之間形成間隔設(shè)置的下吸熱通道8。A換熱板片放熱側(cè)的上凸條與位于前側(cè)的B換熱板片放熱側(cè)的上凸條對(duì)應(yīng)設(shè)置、A換熱板片放熱側(cè)的上凹槽與B換熱板片放熱側(cè)的上凹槽對(duì)應(yīng)設(shè)置，從而使A換熱板片和B換熱板片之間形成上放熱通道9；所述A換熱板片吸熱側(cè)的上凸條與位于后側(cè)的B換熱板片吸熱側(cè)的上凸條對(duì)應(yīng)設(shè)置、A換熱板片吸熱側(cè)的上凹槽與B換熱板片吸熱側(cè)的上凹槽對(duì)應(yīng)設(shè)置，從而使A換熱板片和B換熱板片之間形成間隔設(shè)置的上吸熱通道10。

本實(shí)施例中A換熱板片放熱側(cè)的下凸條與位于前側(cè)的B換熱板片放熱側(cè)的下凸條壓緊密封，從而使A換熱板片和B換熱板片之間形成多條間隔設(shè)置的下放熱通道7，本實(shí)施例中下放熱通道7的橫截面呈正六邊形；A換熱板片吸熱側(cè)的下凸條與位于后側(cè)的B換熱板片吸熱側(cè)的下凸條壓緊密封，從而使A換熱板片和B換熱板片之間形成多條間隔設(shè)置的下吸熱通道8，下吸熱通道8的橫截面呈正六邊形，進(jìn)而使下吸熱通道8環(huán)繞在下放熱通道7周圍設(shè)置。A換熱板片放熱側(cè)的上凸條與位于前側(cè)的B換熱板片放熱側(cè)的上凸條間隔設(shè)定距離設(shè)置使蒸發(fā)段的A換熱板片和位于前側(cè)的B換熱板片之間形成一整個(gè)上放熱通道9，即放熱側(cè)的上凸條的凸出高度小于下凸條的凸出高度，從而使A換熱板片放熱側(cè)的上凸條與位于前側(cè)的B換熱板片放熱側(cè)的上凸條之間形成間隙，A換熱板片放熱側(cè)的上凸條表面與位于前側(cè)的B換熱板片放熱側(cè)的上凸條表面對(duì)應(yīng)設(shè)有支撐凸起19，支撐凸起沿上凸條長度方向間隔設(shè)置多個(gè)，對(duì)應(yīng)的兩個(gè)支撐凸起凸出的高度之和等于A換熱板片放熱側(cè)的上凸條與位于前側(cè)的B換熱板片放熱側(cè)的上凸條之間的設(shè)定距離，從而使A換熱板片放熱側(cè)的支撐凸起與位于前側(cè)的B換熱板片的支撐凸起接觸進(jìn)而對(duì)兩個(gè)板片進(jìn)行支撐，本實(shí)用新型中每個(gè)換熱板片上支撐凸起與湍流槽對(duì)應(yīng)設(shè)置，便于一次性沖壓制成；A換熱板片吸熱側(cè)的上凸條與位于后側(cè)的B換熱板片吸熱側(cè)的上凸條壓緊密封，使A換熱板片和B換熱板片之間形成間隔設(shè)置的上吸熱通道10，上吸熱通道10的橫截面呈六邊形。為使圖示更清楚，圖2中僅對(duì)凸條、凹槽的位置做出示意，其具體結(jié)構(gòu)如圖3和圖4所示。

同一個(gè)換熱板片上吸熱側(cè)的相鄰的兩個(gè)上凸條之間的距離大于相鄰的兩個(gè)下凸條之間的距離，本實(shí)施例中換熱板片上吸熱側(cè)的相鄰兩個(gè)上凸條之間的間距為相鄰兩個(gè)下凸條之間的間距的兩倍，且所有吸熱側(cè)的上凸條為相間的下凸條向上延伸而成，從而使相鄰的兩個(gè)下吸熱通道8內(nèi)的原料匯流至一個(gè)上吸熱通道10內(nèi)。本實(shí)用新型中放熱側(cè)和吸熱側(cè)的凸條和凹槽經(jīng)沖壓制成，從而使放熱側(cè)的凸條對(duì)應(yīng)吸熱側(cè)的凹槽、放熱側(cè)的凹槽對(duì)應(yīng)吸熱側(cè)的凸條。

本實(shí)用新型中原料進(jìn)口1設(shè)置在換熱板片的下端，原料出口2設(shè)置在換熱板片的上端，原料進(jìn)口1和原料出口2的寬度與換熱板片的寬度相適應(yīng)，原料進(jìn)口1的尺寸小于原料出口2的尺寸；蒸汽進(jìn)口3為兩個(gè)，其分設(shè)在換熱板片的兩側(cè)部并位于原料出口2的下方，且對(duì)應(yīng)蒸發(fā)段設(shè)置；凝水出口6為兩個(gè)，其分設(shè)在換熱板片的兩側(cè)部，且其靠近原料進(jìn)口1設(shè)置。本實(shí)用新型中蒸汽進(jìn)口3還可為四個(gè)，四個(gè)蒸汽進(jìn)口3分設(shè)在換熱板片的兩側(cè)部并對(duì)稱設(shè)置。當(dāng)蒸發(fā)量大時(shí)，可四個(gè)蒸汽進(jìn)口3同時(shí)進(jìn)蒸汽，加快原料內(nèi)水分的蒸發(fā)。圖示中為蒸汽進(jìn)口3為四個(gè)時(shí)的結(jié)構(gòu)示意圖。

換熱板片在吸熱側(cè)和放熱側(cè)分別環(huán)繞其周緣設(shè)有外密封帶15，外密封帶15的內(nèi)邊緣間隔設(shè)有多個(gè)內(nèi)缺口使其內(nèi)邊緣呈鋸齒狀，換熱板片在吸熱側(cè)和放熱側(cè)分別環(huán)繞蒸汽進(jìn)口3設(shè)有呈鋸齒狀的內(nèi)密封帶16，內(nèi)密封帶16的外邊緣間隔設(shè)有多個(gè)外缺口使其外邊緣呈鋸齒狀，外密封帶和內(nèi)密封帶凸出換熱板片的表面設(shè)置且其凸出高度與下凸條的凸出高度一致；換熱板片在原料進(jìn)口1的上部、原料出口2的下部分別沿?fù)Q熱板片寬度方向間隔設(shè)有多個(gè)用于卡裝密封條的安裝槽17，可增強(qiáng)原料進(jìn)出口的密封性，防止原料與蒸汽接觸，換熱板片緊靠原料進(jìn)口1的上部設(shè)有上密封帶18，上密封帶的外邊緣設(shè)有多個(gè)缺口使其邊緣呈鋸齒狀。A換熱板片和B換熱板片之間設(shè)有其邊緣可分別卡入外密封帶的內(nèi)缺口、內(nèi)密封帶的外缺口、安裝槽、上密封帶的缺口從而將相鄰兩個(gè)換熱板片密封的密封條，密封條上對(duì)應(yīng)各個(gè)密封帶的缺口設(shè)有可卡入缺口實(shí)現(xiàn)其定位及密封的外凸部。密封條制作時(shí)可制成一體，即其可將各處密封，使用時(shí)，可根據(jù)通道的開關(guān)情況進(jìn)行裁剪，如若相鄰兩個(gè)板片之間為原料通道，則將位于原料進(jìn)口1上部、原料出口2下部的密封條剪掉，使原料可順利流進(jìn)流出；若相鄰兩個(gè)板片之間為蒸汽通道，則將位于左側(cè)的蒸汽進(jìn)口3的右側(cè)、位于右側(cè)的蒸汽進(jìn)口3的左側(cè)、位于左側(cè)的凝水出口6的右側(cè)、位于右側(cè)的凝水出口6的左側(cè)的密封條剪掉，使蒸汽可順利流進(jìn)、凝水順利流出。

本實(shí)用新型為強(qiáng)制循環(huán)，比傳統(tǒng)設(shè)備的自然循環(huán)強(qiáng)度高，因此不易結(jié)垢，物料的濃縮密度高；本實(shí)用新型中選用板式蒸發(fā)器，其換熱板片較薄，換熱效率高，設(shè)備結(jié)構(gòu)緊湊，熱量損失少；板式蒸發(fā)器可拆卸，維護(hù)方便，并且可在一定程度上增加板片以擴(kuò)大設(shè)備蒸發(fā)能力；設(shè)備可全自動(dòng)控制，實(shí)現(xiàn)連續(xù)濃縮。

本實(shí)用新型中板式蒸發(fā)器的原料進(jìn)口1和原料出口2的寬度與位于兩側(cè)的凸條之間的寬度相適應(yīng)，原料經(jīng)原料進(jìn)口1進(jìn)入后，可均勻分配至各個(gè)下吸熱通道8內(nèi)，蒸汽從位于左右兩側(cè)的蒸汽進(jìn)口3進(jìn)入后可均勻進(jìn)入上放熱通道9，由于上放熱通道9左右貫通為一連通腔，蒸汽可均勻分布，然后蒸汽可均勻進(jìn)入下放熱通道7，使各個(gè)下放熱通道7內(nèi)的放熱量基本一致，保證原料在加熱段內(nèi)的各個(gè)下吸熱通道8內(nèi)升溫一致；原料在加熱段內(nèi)加熱至一定溫度后，上流至上吸熱通道10，此時(shí)兩個(gè)下吸熱通道8內(nèi)的原料匯流至一個(gè)上吸熱通道10內(nèi)，由于一個(gè)上吸熱通道10的橫截面積大于兩個(gè)下吸熱通道8的橫截面積之和，原料進(jìn)入上吸熱通道10后，壓力減小，可更好的進(jìn)行減壓蒸發(fā)，提高原料的濃縮效率，降低能耗，降低生產(chǎn)成本。且本實(shí)用新型中板片上的凸起和凹槽為豎向設(shè)置，清洗時(shí)無死角。

以上所述僅為本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施例，并不用于限制本實(shí)用新型。前述實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行了詳細(xì)的說明，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，其依然可以對(duì)前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對(duì)其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換。但凡在本實(shí)用新型的發(fā)明構(gòu)思范圍之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均包含在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。