本實用新型涉及芳構化反應生產線，具體涉及一種芳構化生產線反應器空速調節裝置。

背景技術：

液化氣芳構化裝置的目的是將來自界區的碳四組分其它適宜的原料在DLP催化劑的作用下，通過芳構化反應轉化為含有苯、甲苯及二甲苯的混合芳烴，同時生成含有氫氣、甲烷及碳二至碳五餾分的氣相。然后通過一系列的分離，最終產出符合標準的混合芳烴、輕芳烴及重芳烴，同時副產低烯烴的液化氣及少量的干氣。

C4液化氣等低碳烴在芳構化催化劑中進行芳構化反應的過程較為復雜，以烷烴為例一般要經過脫氫、齊聚、環化及芳構化等過程最終才能生成芳烴，而烯烴的轉化則沒有脫氫的過程。上述過程中，烷烴脫氫的過程為吸熱過程，而齊聚、環化及芳構化過程為放熱的過程，所以烷烴的芳構化生成芳烴的能耗要比烯烴的芳構化過程要高。在低溫條件下生產輕芳烴汽油組分時，齊聚、環化及芳構化的反應為主導反應，所以是一個強的放熱反應。

現有的芳構化生產線，反應空速較高，平均在1.3h^-1，反應器溫差極大，平均在120℃，從而造成轉化率達不到要求，副反應產物比較多，催化劑的反應周期較短，輕芳烴產量低，干氣產生比較多，損壞達到2.8-3.0％。

技術實現要素：

本實用新型所解決的技術問題在于：提供一種芳構化生產線反應器空速調節裝置，能夠提高產量，降低能耗，減少反應副產物產生。

為解決上述技術問題，本實用新型的芳構化生產線反應器空速調節裝置，包括加熱爐A(1)、加熱爐B(2)，還包括至少三個反應器(3)，所述的加熱爐A(1)的物料出口通過管道與多個反應器(3)聯通，所述加熱爐B(2)的物料出口通過管道與多個反應器(3)聯通；還包括原料管道(4)、循環液化氣管道(5)，所述加熱爐A(1)、加熱爐B(2)與所述的原料管道(4)、循環液化氣管道(5)連接。

所述的加熱爐A(1)的出口連接有主管道A(10)，所述主管道A(10)上并聯有若干分支管道A(100)，所述反應器(3)通過所述分支管道A(100)與所述主管道A(10)聯通；所述加熱爐B(2)的出口連接有主管道B(20)，所述主管道B(20)上并聯有若干分支管道B(200)，所述分支管道B(200)分別通過一條分支管道A(100)與反應器(3)連接。

采用了上述技術方案后，向各反應器分別添加催化劑，原料通過管道分流到加熱爐A(1)、加熱爐B(2)的入口，然后通過加熱，分別進入獨立的反應器進行反應；多個反應器與加熱爐A(1)、加熱爐B(2)之間通過管道連接，增大了緩沖空間，減低了反應器的空速；同時把循環液化氣也改造到加熱爐A(1)、加熱爐B(2)入口處，與原料一同分流進入兩個加熱爐，使得進反應器的烯烴配比合理，減低反應器的溫升，減低了副反應產物的產生，減少干氣量，降低了能耗。最終達到了提高液收，降低能耗的效果。

附圖說明

圖1是本實用新型的芳構化生產線反應器空速調節裝置的結構示意圖。

具體實施方式

如圖1可見，本實施例的芳構化生產線反應器空速調節裝置，包括加熱爐A(1)、加熱爐B(2)，還包括至少三個反應器(3)，所述的加熱爐A(1)的物料出口通過管道與多個反應器(3)聯通，所述加熱爐B(2)的物料出口通過管道與多個反應器(3)聯通；還包括原料管道(4)、循環液化氣管道(5)，所述加熱爐A(1)、加熱爐B(2)與所述的原料管道(4)、循環液化氣管道(5)連接。

作為實施方式之一，所述的加熱爐A(1)的出口連接有主管道A(10)，所述主管道A(10)上并聯有若干分支管道A(100)，所述反應器(3)通過所述分支管道A(100)與所述主管道A(10)聯通；所述加熱爐B(2)的出口連接有主管道B(20)，所述主管道B(20)上并聯有若干分支管道B(200)，所述分支管道B(200)分別通過一條分支管道A(100)與反應器(3)連接。

反應流程：反應原料經原料管道(4)投入加熱爐A(1)、加熱爐B(2)，循環液化氣經循環液化氣管道(5)投入加熱爐A(1)、加熱爐B(2)，經加熱后分別進入多個反應器(3)進行反應，多個反應器(3)的出口并聯，并匯集到出口管道6，反應產物經出口管道6流出。

本裝置經實測，反應平均空速為0.6h^-1，反應器溫差控制在40℃左右。與現有技術相比較，其能耗顯著減低，液收率有了明顯提升，同時提高了催化劑的單程使用周期，副反應產物明顯減少，可顯著提高經濟效益。