本實用新型屬于煤炭及煤層氣開采技術領域，涉及一種用于流體注入、采排作業的控制裝置，特別是一種分離控制注氣點裝置。

背景技術：

傳統井工采煤和露天采煤目前仍然是我國煤炭開采的主要方式，存在的主要問題是井下采煤環境惡劣，礦井及采區回采率低（礦井回采率小于50%，一般在40～48%之間，采區回采率低于65%，一般50～65%），導致大量煤炭資源（如煤柱、邊角煤、薄煤層以及回采困難的底煤，統稱為殘煤和呆滯煤）被遺棄，僅就山西省一省，其殘煤與呆滯煤資源量就高達3722億噸。國內外針對呆滯煤的開采方法主要有充填開采、限厚開采、平面控制開采等，這些開采方法仍然需要人工進入采煤工作面，面臨老空區積水、有害氣體積存與排放、礦井涌水、采空區冒落等礦井災害與風險，復采難度較大，安全風險較高。

煤炭的氣化開采即煤炭地下氣化技術，可將煤炭就地原位轉化為可燃氣體，無需人工進入采煤工作面，而主要利用氣化劑與煤的熱作用、化學反應等形成氣化反應工作面，將煤中固體可燃成分轉化為有效氣體。煤炭氣化開采技術已經應用到礦井殘煤、呆滯煤的開采，形成了礦井氣化方法或有井式地下氣化方法，方法的核心在于，利用礦井采煤的巷道系統建立氣化爐，國內外已公開的專利如CN94111480、CN95103446、CN95111055、CN02125446、CN1298058、CN02158972、CN99125082、CN98102197均屬此類方法，此類方法的優點在于氣化爐可充分利用已有井巷系統進行靈活布置，主要缺點是對氣化工作面缺乏有效的控制手段，煤氣熱值、組分穩定性差，氣化爐產能波動大等。

為了提高對氣化工作面的有效控制，專利CN1112188提出了一種拉管注氣點后退式煤層氣化方法，用熔斷法逐段熔斷注氣管線，實現注氣點周期式后退；專利CN96106720則采用換管注氣點后退式煤層氣化方法，注氣通道內放置多條注氣管線，用轉換注氣管線接替注氣的方法，實現注氣點后退控制。類似的專利還包括CN200510134205、CN200520144344，提出了一種電熔翻板式注氣點控制器，在注氣通道內設置注氣管線，注氣管線上間隔設置電熔翻板式注氣點控制器，當向電控加熱絲通電后，電熔絲熔斷，可以打開四通旁路，關閉下游主路，以使注氣點隨氣化工作面上移而上移。此外，專利CN200810132905、CN201310327035、CN201310248666中均涉及一種熔斷式控制閥門、熔斷式開啟裝置，其基本原理與電熔翻板式注氣點控制器類似。上述專利均涉及注氣點的后退操作，盡管采用了不同的控制手段，但是這些控制方式過于復雜，由于控制裝置設計在氣化爐內，一旦放入后不可連續移動或取出，因而對裝置的可靠性要求非常高。另外，缺少機械化、自動化控制。

技術實現要素：

本實用新型的目的是針對上述問題，而提出的一種注氣點分離控制裝置及其控制方法。該裝置能通過設置在氣化爐外的動力機構，人為控制注氣點進行連續式和周期式后退操作；也能以注氣點溫度為指標，通過變頻和液壓反饋控制系統，自動調整注氣點后退時間和速度，從而實現地下氣化過程的連續、穩定和自動控制。

為了實現上述目的本實用新型的技術方案是這樣實現的：

一種分離控制注氣點裝置，主要由絞車系統、密封系統、動力系統、控制系統組成，氣化劑通過具有一定撓性與強度的連續管送入氣化工作面，連續管首端放置在氣化爐內，首端連接噴嘴或噴火器；連續管尾端穿過密封系統從氣化爐工作孔內引出，并連接至絞車系統，連續管尾端同氣化劑輸送管道連接；連續管纏繞在絞車系統上，當需要注氣點后退操作時，絞車動力機構帶動連續管移動，從而使注氣點連續或周期性后退，在移動過程中密封系統能夠使連續管外壁與氣化爐工作孔孔壁保持密封狀態，避免氣體從氣化爐內向外泄漏。

本實用新型注氣點后退通過設置在氣化爐外的絞車系統實現，可連續移動或周期性移動，操作靈活、結構簡單，解決了已有專利復雜的后退操作程序，且能夠保證操作過程的安全性和可靠性。

本實用新型中，絞車系統主要包括導管裝置、卷筒裝置、排管裝置；卷筒裝置用于纏繞連續管；導管裝置用于夾持校直連續管并驅動連續管注入與拉出；排管裝置連接在卷筒裝置上能使拉出的連續管整齊纏繞到卷筒裝置上；所述卷筒裝置，包括卷筒轉軸、卷筒盤、筒芯、驅動機構、支架，卷筒轉軸、卷筒盤、筒芯整體連接在一起，筒芯與卷筒盤用于纏繞連續管，卷筒轉軸可以繞支架旋轉運動，驅動機構與卷筒轉軸活動連接，驅動機構可以帶動卷筒轉軸旋轉從而控制連續管的纏繞與釋放，驅動機構為液壓馬達、電動機或柴油機，馬達采用防爆型或經防爆隔離處理；這里的活動連接為鏈條連接、齒咬合連接或傳動帶連接，卷筒轉軸為立軸式，轉軸垂直于水平面，卷筒盤平行于水平面；所述導管裝置，包括導向裝置、驅動機構、夾持校直裝置、支架；導向裝置鉸支連接在支架上，呈圓弧狀，可改變連續管彎曲方向，配合卷筒裝置纏繞與釋放連續管，導向裝置的支撐軸處，安裝有銷式力傳感器、起拔力傳感器，可以監測連續管上的拉力變化；夾持校直裝置為輪式結構，包括主動輪、從動輪，主、從動輪成對排列，一般設置數目大于等于2對；主、從動輪的中部均有能與連續管外壁貼合的環形槽，主動輪的環形槽槽底到從動輪的環形槽槽底之間的距離與連續管的外徑相等；所述排管裝置，包括導向輪、驅動機構、移動裝置、支架，其中導向輪連接在移動裝置上，驅動裝置、移動裝置安裝在支架上；驅動機構與移動裝置為活動連接，移動裝置為絲桿螺母，液壓回轉減速機驅動絲桿轉動，絲桿上的絲母和導向輪一起在絲桿上做往復直線運動，排管裝置驅動機構固定在卷筒轉軸上，與卷筒裝置驅動機構共用液壓馬達，在排管裝置的導向輪上，安裝有連續管測長編碼器，根據編碼器的轉速檢測油管注入或拉出的長度，排管裝置支架為活動支架，活動支架為由電動推桿機構驅動。

本實用新型中，密封系統包括控制閥門、連續管密封裝置，氣化爐工作孔上設置有自動控制閥門；閥門再連接密封裝置，密封裝置至少應該安裝靜密封或/和動密封。

靜密封主要作用是抱緊或松開連續管，使連續管在移動過程及帶壓作業過程中，同氣化爐工作孔保持一定的密封性能，防止爐內氣體泄漏。動密封主要作用是可密封連續管孔口、懸掛油管、剪切油管、全封關井，包括密封組件、懸掛組件、剪切組件、全封組件。靜密封、動密封為已有的公知技術，靜密封可以采用防噴盒，動密封可以采用防噴器。密封裝置的特征在于，采用液控多路閥（主閥）控制開閉，主閥受電控先導閥控制。為了密封裝置安全工作，需要在開合時檢測其狀態。本系統在密封裝置的夾緊液壓油路上安裝夾緊壓力傳感器，檢測關閉的情況，當閉合壓力達到設定值上限后，認為可靠關閉；在關閉期間，壓力低于設定值下限時，系統報警。

進一步，本實用新型還包括動力系統，包括液壓源、液壓泵、蓄能器、電力變頻器；蓄能器安裝在液壓源與液壓輸出管路之間，電力變頻器把動力電源分別送到液壓泵電機、排管裝置電動推桿機構，在蓄能器回路安裝液壓壓力傳感器，使用時液壓泵向蓄能器充壓，當蓄能器壓力低于設定值的下限時，自動起動電機打開蓄能器充/放液閥補壓，達到設定值上限時液壓泵卸荷閥開啟，補壓結束。

進一步，本實用新型還包括控制系統，包括控制器、人機交互元件、控制開關，控制器連接著銷式張力傳感器、起拔力傳感器、連續管測長編碼器、連續管層數感應裝置、夾緊壓力傳感器、液壓壓力傳感器信號。

進一步，本實用新型在連續管內設置著熱電偶或熱電阻，溫度測點位于噴頭上。以噴頭溫度為指標，進行反饋控制系統，可以自動調整連續管后退時間和速度，實現連續后退和循環氣化，從而實現地下氣化過程的連續和穩定。

進一步，本實用新型設置有遠程控制中心，遠程控制中心與控制系統采用有線通訊或者無線通訊，能夠遠程控制絞車系統、密封系統、動力系統；能夠顯示、記錄、存儲各系統設備參數（注入速度、油管長度、起拔力、夾緊力、油管張力）等。

進一步，本實用新型控制系統的控制方法為，當需要后退注氣點時，設置注氣點后退距離為L，控制系統通過人機交互元件發出本地控制信號給控制器或者遠程控制中心發出控制信號給控制系統控制器，控制器采集密封裝置夾緊壓力傳感器信號，檢測密封裝置的狀態，發送一路控制信號給密封裝置電磁先導閥，實現密封裝置各密封組件的啟閉。

同時，控制器輸出一路控制信號給電力變頻器，把動力電源送至動力系統液壓泵，液壓泵向蓄能器充液；同時采集蓄能器液壓壓力傳感器信號，檢測蓄能器狀態，發送一路控制信號給蓄能器充/放液閥，給密封裝置提供液壓動力。

密封裝置各密封組件的完成啟閉操作后，控制器發送一路控制信號給導管裝置馬達電磁調壓閥，調節液壓馬達主軸反轉，驅動夾持校直裝置主動輪反轉，主動輪與從動輪的中部均有能與連續管外壁貼合的環形槽，實現對連續管的夾持、校直和拉出。

同時，控制器發送一路控制信號給卷筒液壓馬達換向閥，卷筒反轉，同步驅動導向輪與絲母在絲杠上做往復直線運動，纏繞連續管，并使拉出的連續管整齊排列到卷筒裝置上。

同時，控制器采集連續管測長編碼器、連續管層數感應裝置信號，檢測連續管纏繞的長度，并判斷連續管纏繞是否滿層，滿層后則發送控制信號給電動推桿機構，自動伸縮固定的時間段，以保證排管器不受附加力。

同時，控制器采集銷式張力傳感器信號，并發出控制信號給卷筒液壓馬達換向閥調整卷筒裝置的轉速直到連續管上的拉力值如初。起拔力傳感器測量連續管的拉力變化量，參與系統控制，從而控制卷筒裝置和導管裝置的工作速度，保證卷筒裝置和導管裝置之間有一定的恒張力及連續管的工作速度，確保自動起下連續管安全有效工作。

當連續管測長編碼器檢測到連續管后退長度達到L時，控制器發送一路控制信號給導管裝置馬達電磁調壓閥，導管裝置停止工作，回到待命狀態；控制器同時采集銷式張力傳感器信號，并發出控制信號給卷筒液壓馬達換向閥卷筒裝置停止轉動，回到待命狀態；控制器同時采集蓄能器液壓壓力傳感器信號，檢測蓄能器狀態，發送一路控制信號給蓄能器充/放液閥，給密封裝置提供液壓動力，以密封裝置各密封組件的啟閉。后退操作結束。

本實用新型的有益效果

1、注氣點后退通過設置在氣化爐外的絞車系統實現，可連續移動或周期性移動，操作靈活、結構簡單，解決了已有專利復雜的后退操作程序，且能夠保證操作過程的安全性和可靠性。

2、簡化了連續管后退操作的程序，便于遠程控制與集中控制，采用反饋控制，能夠根據監測信號實現自動后退操作，提高了裝置智能化水平。

3、采用防爆設計，能夠適應礦井，特別是高瓦斯礦井使用，主要動力系統在氣化爐外，易于維護與維修。

4、連續管承受較小的重力載荷，降低了系統動力消耗。

附圖說明

下面結合附圖對本實用新型所述的分離控制注氣點裝置進行具體說明。

圖1是本實用新型分離控制注氣點裝置的整體俯視結構示意圖；

圖2是本實用新型絞車系統卷筒裝置結構示意圖；

圖3是本實用新型絞車導管裝置結構示意圖；

圖4是本實用新型密封系統密封裝置結構示意圖；

圖5是本實用新型自動控制流程示意圖。

附圖中的編碼分別為：

Ⅰ、絞車系統，Ⅱ、密封系統，Ⅲ、動力系統，Ⅳ、控制系統，Ⅴ、遠程控制中心；

1、氣化爐進氣側巷道或硐室，2、設置在巷道內的工作孔，3、連續管，4、噴嘴或噴火器（帶溫度測點），5、控制閥門，6、連續管密封裝置，7、導管裝置，8、卷筒裝置，9、排管裝置，10、氣化劑輸送管線；

11、卷筒轉軸，12、卷筒盤，13、筒芯，14、驅動機構，15、支架；

21、導向裝置，22、驅動機構，23、夾持校直裝置，24、支架，25、銷式力傳感器，26、起拔力傳感器，27、主動輪，28、從動輪，29、馬達電磁調壓閥；

31、包括導向輪，32、驅動機構，33、移動裝置，34、支架，35、連續管測長編碼器，36、電動推桿機構，37、連續管層數感應裝置；

41、靜密封，42、動密封，43、夾緊壓力傳感器，44、電控先導閥；

51、液壓源，52、液壓泵，53、蓄能器，54、電力變頻器，55、液壓壓力傳感器，56、蓄能器充/放液閥，57、液壓泵卸荷閥；

61、控制器，62、人機交互元件，63、控制開關。

具體實施方式

下面結合附圖，對本實用新型作進一步的詳細描述。

如圖1、2、3、4所示，一種分離控制注氣點裝置，包括：絞車系統（Ⅰ）、密封系統（Ⅱ）、動力系統（Ⅲ）、控制系統（Ⅳ）。絞車系統（Ⅰ）主要作用是驅動纏繞連續管（3）的卷筒（11）旋轉運動，并將卷筒上的連續管校直，使連續管軸向運動，以實現連續管注入與拉出的作用；密封系統（Ⅱ）主要作用是使連續管在移動過程中，同氣化爐工作孔（2）保持一定的密封性能，防止爐內氣體泄漏；同時可密封連續管孔口、懸掛油管、剪切油管、全封關井，保證帶壓作業過程的安全性；動力系統（Ⅲ）主要作用是為絞車系統、密封系統提供驅動力；控制系統（Ⅳ）主要作用是對絞車系統、密封系統、動力系統進行操作與控制，亦能對各系統運行狀態進行監測。

使用時將分離控制注氣點裝置安裝在氣化爐進氣側巷道或硐室（1）內，將一定撓性與強度的連續管（3）首端放置在氣化爐內，首端連接噴嘴或噴火器（4），作為氣化過程的注氣點。連續管尾端依次經過氣化爐工作孔（2）、密封系統（Ⅱ）上的控制閥門（5）、連續管密封裝置（6），從氣化爐內引出，并通過絞車系統（Ⅰ）導管裝置（7）后，纏繞在絞車系統卷筒裝置（8）上，連續管尾端同氣化劑輸送管線（10）連接。

如圖1所示，絞車系統（Ⅰ）包括導管裝置（7）、卷筒裝置（8）、排管裝置（9）。卷筒裝置（8）用于纏繞連續管（3）；導管裝置（7）用于夾持校直連續管（3）并驅動連續管注入與拉出；排管裝置（9）連接在卷筒裝置（8）上能使拉出的連續管（3）整齊纏繞到卷筒裝置（8）上。

如圖1、2所示，卷筒裝置（8）包括卷筒轉軸（11）、卷筒盤（12）、筒芯（13）、驅動機構（14）、支架（15），卷筒轉軸（11）、卷筒盤（12）、筒芯（13）、驅動機構（14）安裝在支架（15）上。卷筒轉軸（11）、卷筒盤（12）、筒芯（13）整體連接在一起，筒芯與卷筒盤用于纏繞連續管（3）；卷筒轉軸（11）為立軸式，轉軸垂直于水平面，卷筒盤（12）平行于水平面；卷筒轉軸（11）可以繞支架（15）旋轉運動。驅動機構（14）與卷筒轉軸（11）活動連接，驅動機構可以帶動卷筒轉軸旋轉從而控制連續管（3）的纏繞與釋放。驅動機構（14）可以為液壓馬達、電動機、柴油機等，本實施例為液壓馬達，馬達采用防爆型或經防爆隔離處理；這里的活動連接可以為鏈條連接、齒咬合連接、傳動帶連接等，本實施例為鏈條連接。液壓馬達通過換向閥以及鏈條帶動轉軸正轉與反轉。

如圖1、3所示，導管裝置（7）包括：導向裝置（21）、驅動機構（22）、夾持校直裝置（23）、支架（24）等。導向裝置（21）、驅動機構（22）、夾持校直裝置（23）呈近水平方向安裝在支架（24）上，其中導向裝置（21）鉸支連接在支架（24）上。導向裝置（21），呈圓弧狀，可改變連續管（3）彎曲方向，配合卷筒裝置（8）纏繞與釋放連續管（3）。導向裝置（21）的支撐軸處，安裝有銷式力傳感器（25）、起拔力傳感器（26），可以監測連續管（3）上的拉力變化。夾持校直裝置（23）為輪式結構，包括主動輪（27）、從動輪（28），主、從動輪成對排列，一般設置數目大于等于2對。主、從動輪的中部均有能與連續管（3）外壁貼合的環形槽（未示出），主動輪（27）的環形槽槽底到從動輪（28）的環形槽槽底之間的距離與連續管（3）的外徑相等。

驅動機構（22）可以為液壓馬達、電動機、柴油機等，本實施例為液壓馬達，馬達采用防爆型或經防爆隔離處理。驅動機構（22）通過聯軸器與主動輪的主動軸連接，可以驅動主動輪（27）轉動，實現對連續管的夾持和校直。在使用過程中，將連續管（3）置于主動輪（27）和從動輪（28）的兩輪的環形槽之間，然后通過馬達電磁調壓閥（29）調節液壓馬達主軸轉動方向，從而控制主動輪的正轉和反轉，進而實現對連續油管的夾持、校直、注入和拉出。

如圖1、2、3所示，排管裝置（9），包括導向輪（31）、驅動機構（32）、移動裝置（33）、支架（34），其中導向輪（31）連接在移動裝置（33）上，驅動裝置（32）、移動裝置（33）安裝在支架（34）上。驅動機構（32）與移動裝置（33）為活動連接，可如鏈條連接、齒咬合連接、傳動帶連接等，本實施例為鏈條連接。驅動機構（32）可以為液壓回轉減速機、減速電動機等，本實施例為液壓回轉減速機。移動裝置（33）為任何形式的螺旋傳動機構，本實施例為絲桿螺母。液壓回轉減速機驅動絲桿轉動，絲桿上的絲母和導向輪（31）一起在絲桿上做往復直線運動。能使拉出的連續管（4）整齊排列到卷筒裝置（8）上。排管裝置驅動機構（32）固定在卷筒轉軸（11）上，與卷筒裝置（8）驅動機構共用液壓馬達。

在排管裝置的導向輪（31）上，安裝有連續管測長編碼器（35），根據編碼器的轉速檢測油管注入或拉出的長度。排管裝置支架（34）為活動支架，活動支架可以為液壓驅動、電動驅動，本實施例為電動推桿機構（36）驅動，通過改變電機的轉向實現推桿的升降動作。電動推桿的升降由連續管層數感應裝置（37）自動控制，當油管層數發生變化時，電動推桿自動伸縮固定的時間段，以保證排管器不受附加力。

如圖1所示，密封系統（Ⅱ）包括控制閥門（5）、連續管密封裝置（6），氣化爐工作孔（2）上設置控制閥門（5），優先采用自動控制閥門；閥門再連接密封裝置（6），密封裝置（6）至少應該安裝靜密封（41）或/和動密封（42），密封裝置設置夾緊壓力傳感器（43）。靜密封（41）主要作用是抱緊或松開連續管，使連續管在移動過程及帶壓作業過程中，同氣化爐工作孔（2）保持一定的密封性能，防止爐內氣體泄漏。動密封（42）主要作用是可密封連續管孔口、懸掛油管、剪切油管、全封關井，包括密封組件、懸掛組件、剪切組件、全封組件（圖中未示出）。靜密封、動密封為已有的公知技術，靜密封可以采用防噴盒，動密封可以采用防噴器。密封裝置（6）采用液控多路閥（主閥）控制開閉，主閥受電控先導閥（44）控制。為了密封裝置（6）安全工作，需要在開合時檢測其狀態。本系統在密封裝置（6）的夾緊液壓油路上安裝夾緊壓力傳感器（43），檢測關閉的情況，當閉合壓力達到設定值上限后，認為可靠關閉；在關閉期間，壓力低于設定值下限時，系統報警。

如圖1所示，動力系統（Ⅲ），動力系統主要為絞車系統（Ⅰ）、密封系統（Ⅱ）提供液壓動力和電力，包括液壓源（51）、液壓泵（52）、蓄能器（53）、電力變頻器（54）。蓄能器（53）安裝在液壓源（51）與液壓輸出管路（54）之間，起到穩定液壓輸出壓力，保證液壓動力設備運行的平穩性。在蓄能器（53）回路安裝液壓壓力傳感器（55），使用時液壓泵（52）向蓄能器（53）充壓，當蓄能器壓力低于設定值的下限時，自動起動電機打開蓄能器充/放液閥（56）補壓，達到設定值上限時液壓泵卸荷閥（57）開啟，補壓結束。電力變頻器（54）把動力電源分別送到液壓泵電機、排管裝置電動推桿機構。

如圖1、4所示，控制系統（Ⅳ），控制系統對絞車系統（Ⅰ）、密封系統（Ⅱ）、動力系統（Ⅲ）進行操作與控制，亦能對各系統運行狀態進行監測，包括控制器（61）、人機交互元件（62）、控制開關（63）?？刂破鳎?1）采集銷式張力傳感器（25）、起拔力傳感器（26）、連續管測長編碼器（35）、連續管層數感應裝置（37）、夾緊壓力傳感器（43）、液壓壓力傳感器（55）信號，同時接收本地操作指令和遠程操作指令，以及與人機交互元件（62）、控制開關（63）通訊等。人機交互元件（62）能夠顯示本地工作參數，輸入和修改控制參數；控制開關（63）能夠切換人工操作控制可動部件。控制器（61）將采集到的信號、接收到的指令等進行分析、計算后，控制器（61）輸出控制信號控制液壓泵卸荷閥（57）、蓄能器充/放液閥（56）、導管裝置馬達電磁調壓閥（29）、密封裝置電磁先導閥（44）、卷筒液壓馬達換向閥（16），以啟動、停止液壓泵站；打開、關閉密封裝置，啟、停導管裝置，調整注入、拉出速度；起、停卷筒裝置，調整纏繞、釋放速度，調整排管器高度與補償等。

進一步，通過與熱電偶（4）或氣化爐出口煤氣組分進行反饋控制，分離控制注氣點裝置可以自動控制注氣點后退操作。以熱電偶為例，位于連續管（3）首端的熱電偶（4）將氣化工作面的噴嘴端溫度傳給控制器（61），當溫度高于設定值時，拉出連續管（4）的程序啟動?？刂葡到y（Ⅳ）發出控制指令，絞車系統（Ⅰ）、密封系統（Ⅱ）、動力系統（Ⅲ）就會按設定好的程序將連續管（3）后退一個設定的長度，實現注氣點的分離與控制，等待一段時間后若溫度在安全范圍內則裝置回到待命狀態，煤層在該位置繼續燃燒、氣化。

進一步，還可以設置遠程控制中心（Ⅴ），遠程控制中心與控制系統（Ⅳ）采用有線通訊或者無線通訊，能夠遠程控制絞車系統（Ⅰ）、密封系統（Ⅱ）、動力系統（Ⅲ）；能夠顯示、記錄、存儲各系統設備參數（注入速度、油管長度、起拔力、夾緊力、油管張力）等。

如圖1、2、3、4所示，在本實施例中，分離控制注氣點的控制程序為：

當需要后退注氣點時，設置注氣點后退距離為L，控制系統（Ⅳ）通過人機交互元件（62）發出本地控制信號給控制器（61）或者遠程控制中心（Ⅴ）發出控制信號給控制系統（Ⅳ）控制器（61），控制器（61）采集密封裝置（6）夾緊壓力傳感器（43）信號，檢測密封裝置的狀態，發送一路控制信號給密封裝置電磁先導閥（44），實現密封裝置各密封組件的啟閉。

同時，控制器（61）輸出一路控制信號給電力變頻器（54），把動力電源送至動力系統（Ⅲ）液壓泵（52），液壓泵向蓄能器（53）充液；同時采集蓄能器（53）液壓壓力傳感器（55）信號，檢測蓄能器狀態，發送一路控制信號給蓄能器充/放液閥（56），給密封裝置提供液壓動力。

密封裝置各密封組件的完成啟閉操作后，控制器（61）發送一路控制信號給導管裝置馬達電磁調壓閥（29），調節液壓馬達主軸反轉，驅動夾持校直裝置（23）主動輪（27）反轉，主動輪（27）與從動輪（28）的中部均有能與連續管（4）外壁貼合的環形槽，實現對連續管的夾持、校直和拉出。

同時，控制器（61）發送一路控制信號給卷筒液壓馬達換向閥（16），卷筒反轉，同步驅動導向輪（31）與絲母在絲杠上做往復直線運動，纏繞連續管（3），并使拉出的連續管（3）整齊排列到卷筒裝置（8）上。

同時，控制器（61）采集連續管測長編碼器（35）、連續管層數感應裝置（37）信號，檢測連續管纏繞的長度，并判斷連續管纏繞是否滿層，滿層后則發送控制信號給電動推桿機構（36），自動伸縮固定的時間段，以保證排管器不受附加力。

同時，控制器（61）采集銷式張力傳感器（25）信號，并發出控制信號給卷筒液壓馬達換向閥（16）調整卷筒裝置（8）的轉速直到連續管（3）上的拉力值如初。起拔力傳感器（26）測量連續管的拉力變化量，參與系統控制，從而控制卷筒裝置（8）和導管裝置（7）的工作速度，保證卷筒裝置（8）和導管裝置（7）之間有一定的恒張力及連續管的工作速度，確保自動起下連續管安全有效工作。

當連續管測長編碼器（35）檢測到連續管后退長度達到L時，控制器（61）發送一路控制信號給導管裝置馬達電磁調壓閥（29），導管裝置（7）停止工作，回到待命狀態；控制器（61）同時采集銷式張力傳感器（25）信號，并發出控制信號給卷筒液壓馬達換向閥（16）卷筒裝置（8）停止轉動，回到待命狀態；控制器（61）同時采集蓄能器（53）液壓壓力傳感器（55）信號，檢測蓄能器狀態，發送一路控制信號給蓄能器充/放液閥（56），給密封裝置提供液壓動力，以密封裝置各密封組件的啟閉。后退操作結束。