本發明涉及一種真空泵，尤其是一種分體式真空泵及其安裝方法，屬于煉鋼RH精煉設備技術領域。
背景技術：
鋼鐵冶金RH蒸汽噴射真空泵是其核心的設備，其設備的安裝要求高。一般真空泵聯接的大多設計為焊接式，每級泵的體積大，占用空間高，在新上項目中一般與廠房鋼結構同步就位安裝。在舊廠房內改造中，由于原有鋼結構保留，更換真空泵施工難度更大，為解決真空泵的組裝尺寸大的問題，新出現了分體法蘭連接形式的真空泵設計。
常規真空泵的均采用焊接方式安裝方法，真空泵體在出廠前組裝焊接好，到現場后需組對真空泵管道再焊接。此類安裝的難度是：（1）泵體線下組裝好，占用空間大，1到3級增壓泵長度約20m，安裝難度大，尤其在原廠房鋼結構條件下安裝更換吊裝難度大；（2）。真空泵體需要和鋼結構同步安裝，在下層結構平臺安裝好后需立即就位。在現有廠房鋼結構中更換泵體難度更大，需要大型吊機和上下空間泵體在就位后，由于永久支座需要后裝，空中找正困難；（3）泵系統管道焊接的質量要求高，泵體的焊接質量需要檢測，檢測工作量大；（4）整個真空泵管道系統的密封性要求高，一旦存在泄露，則影響泵系統的真空抽氣性能。因此，迫切的需要一種新的方案解決該技術問題。
技術實現要素：
本發明正是針對現有技術中存在的技術問題，提供分體式真空泵及其安裝方法，該技術方案結構簡單、實用、維修性好，安裝效率高，運行可靠。
為了實現上述目的，本發明的技術方案如下，一種分體式真空泵，其特征在于，所述分體式真空泵包括增壓泵S1、增壓泵S2、增壓泵S3，冷凝器C1、冷凝器C2、冷凝器C3、噴射泵S4以及噴射泵S5，所述增壓泵S2設置在增壓泵S1和增壓泵S3之間，所述增壓泵S3通過冷凝器C1、噴射泵S4、冷凝器C2、噴射泵S5連接冷凝器C3，所述冷凝器C1、C2、C3通過排水管道連接熱井罐。
作為本發明的一種改進，所述分體式真空泵還包括第一臨時支架，第二臨時支架以及第三臨時支架，所述第一臨時支架設置在增壓泵S1的下面，所述第二臨時支架設置在增壓泵S2的下面，所述第三臨時支架設置在增壓泵S3的下面。
作為本發明的一種改進，所述分體式真空泵還包括第一永久支架，第二永久支架以及第三永久支架，所述第一永久支架設置在增壓泵S1的中上部，所述第二永久支架設置在增壓泵S2的中上部，所述第三永久支架設置在增壓泵S3的中上部。
作為本發明的一種改進，所述增壓泵包括泵和泵彎頭，所述增壓泵S1、增壓泵S2、增壓泵S3的中間均設置有中間法蘭。
一種分體式真空泵的安裝方法，其特征在于，所述方法包括以下步驟，
步驟一：確認真空泵安裝的通道和安裝用吊具；由于現有鋼結構平臺限制和上部廠房已封頂。為節省施工成本，避免采用開廠房房頂使用大型吊機安裝的方案，真空泵需要采用從下往上進料的安裝就位方案。根據鋼結構下部進料通道高度，來設計核實最大分體泵體的分體高度尺寸，另外通道內需要拆除部分影響構件橫移的結構次梁。真空泵安裝用吊具采用原來廠房內10t合金上料行車，核實其起吊高度范圍、行程、負荷確保滿足最大構件的吊裝范圍，必要可進行減重措施。
步驟二：根據泵間管道工藝的組成次序，確定定位方案；即由抽氣管道接口位置作為安裝基準開始，依次由前到后定位連接真空泵布置設備，順序為增壓泵S1、增壓泵S2、增壓泵S3、冷凝器C1、噴射泵S4、冷凝器C2、噴射泵S5、冷凝器C3，其中S1、S2、S3、C1、C2、C3需按工藝圖定位尺寸定位；
步驟三：首先，安裝時將增壓泵S1、增壓泵S2、增壓泵S3分體上部、增壓泵S1彎頭、增壓泵S3彎頭從吊裝通道由下往上吊到各層平臺臨時就位存放；（增壓泵S1、S2、S3分體設計，分體法蘭選取在蒸汽噴射泵的喉口部位，分體尺寸需考慮小于安裝通道空間。）
步驟四：其次，由下往上吊裝增壓泵增壓泵S1、增壓泵S2、增壓泵S3下部就位后利用臨時支架找正增壓泵S1、S2、S3下部設置臨時支架；
步驟五：再次，增壓泵S1、增壓泵S2、增壓泵S3下部與抽氣管道、冷凝器C1、冷凝器C2、冷凝器C3找正完成后，再安裝上部S1、S2、S3噴射泵；
步驟六：連接組對增壓泵S1、增壓泵S2、增壓泵S3連接彎頭，原法蘭設計的彎頭，在直管段留出一定的尺寸余量，組對冷凝器C1、C2、C3之間的噴射泵S4、S5泵及彎頭；焊接組對后的彎頭法蘭按制造要求焊接好后再連接法蘭。
步驟七：安裝增壓泵S1、S2、S3永久支架1、支架2、支架3。平臺次梁和安裝支撐梁恢復，拆除第一臨時支架、第二臨時支架以及第三臨時支架；
步驟八：連接真空泵冷凝器C1、C2、C3冷卻水上部進水、和其下部到熱井罐回水管路；連接到真空泵的增壓泵S1、S2、S3，噴射泵S4、S5的蒸汽管道，連接系統其它管路，連接形式才有法蘭方式。
步驟九：真空泵區域與外部聯系的抽排氣管路、蒸汽管路、水管路法蘭位置使用臨時鋼板隔離，打壓0.15MPa正壓檢漏，確保真空系統焊縫和連接法蘭密封無泄露。
相對于現有技術，本發明具有如下優點，1）整個技術方案設計巧妙，結構緊湊，工作穩定；2）該技術方案中利用現有的工藝吊裝設備，在舊鋼結構上開辟設備進出通道，該技術大大降低了吊機費用和廠房拆除恢復費用；3）大增壓泵下部設置臨時支架，確保找正和支撐；4）真空泵系統整體正壓實驗，系統的密封性檢查便捷。
附圖說明
圖1是本發明整體結構示意圖；
圖中：S1—S3為增壓泵，C1、C2為冷凝器，S3、S4為噴射泵，1、第一臨時支架，2、第二臨時支架，3、第三臨時支架，4、第一永久支架，5、第二永久支架，6、第三永久支架，7、中間法蘭，8、熱井罐子。
具體實施方式：
為了加深對本發明的理解，下面結合附圖對本實施例做詳細的說明。
實施例1：參見圖1，一種分體式真空泵，所述分體式真空泵包括增壓泵S1、增壓泵S2、增壓泵S3，冷凝器C1、冷凝器C2、冷凝器C3、噴射泵S4以及噴射泵S5，所述增壓泵S2設置在增壓泵S1和增壓泵S3之間，所述增壓泵S3通過冷凝器C1、噴射泵S4、冷凝器C2、噴射泵S5連接冷凝器C3，所述冷凝器C3通過抽氣管道連接熱井罐。
實施例2：參見圖1，作為本發明的一種改進，所述分體式真空泵還包括第一臨時支架1，第二臨時支架2以及第三臨時支架3，所述第一臨時支架1設置在增壓泵S1的下面，所述第二臨時支架2設置在增壓泵S2的下面，所述第三臨時支架3設置在增壓泵S3的下面。
實施例3：參見圖1，作為本發明的一種改進，所述分體式真空泵還包括第一永久支架4，第二永久支架5以及第三永久支架6，所述第一永久支架4設置在增壓泵S1的中上部，所述第二永久支架5設置在增壓泵S2的中上部，所述第三永久支架6設置在增壓泵S3的中上部。
所述增壓泵包括泵和泵彎頭，所述增壓泵S1、增壓泵S2、增壓泵S3的中間均設置有中間法蘭7。
實施例4：參見圖1，一種分體式真空泵的安裝方法，所述方法包括以下步驟：
步驟一：確認真空泵安裝的通道和安裝用吊具；由于現有鋼結構平臺限制和上部廠房已封頂。為節省施工成本，避免采用開廠房房頂使用大型吊機安裝的方案，真空泵需要采用從下往上進料的安裝就位方案。根據鋼結構下部進料通道高度，來設計核實最大分體泵體的分體高度尺寸，另外通道內需要拆除部分影響噴射泵橫移的次梁。真空泵安裝用吊具采用原來廠房內10t合金上料行車，核實其起吊高度范圍、行程、負荷確保滿足最大構件的吊裝范圍，必要可進行減重措施。
步驟二：根據泵間管道工藝的組成次序，確定定位方案；即由抽氣管道接口位置作為安裝基準開始，依次由前到后定位連接真空泵布置設備，順序為增壓泵S1、增壓泵S2、增壓泵S3、冷凝器C1、噴射泵S4、冷凝器C2、噴射泵S5、冷凝器C3，其中S1、S2、S3、C1、C2、C3需按工藝圖定位尺寸定位；
步驟三：首先，安裝時將增壓泵S1、增壓泵S2、增壓泵S3分體上部、增壓泵S1彎頭、增壓泵S3彎頭從吊裝通道由下往上吊到各層平臺臨時就位存放；（增壓泵S1、S2、S3分體設計，分體法蘭選取在蒸汽噴射泵的喉口部位，分體尺寸需考慮小于安裝通道空間。）
步驟四：其次，由下往上吊裝增壓泵增壓泵S1、增壓泵S2、增壓泵S3下部就位后利用臨時支架找正增壓泵S1、S2、S3下部設置臨時支架；即第一臨時支架1設置在增壓泵S1的下面，第二臨時支架2設置在增壓泵S2的下面，第三臨時支架3設置在增壓泵S3的下面；
步驟五：再次，增壓泵S1、增壓泵S2、增壓泵S3下部與抽氣管道、冷凝器C1、冷凝器C2、冷凝器C3找正完成后，再安裝S1、S2、S3增壓泵上部；
步驟六：連接組對增壓泵S1、增壓泵S2、增壓泵S3連接彎頭，原法蘭設計的彎頭，在直管段留出一定的尺寸余量，組對冷凝器C1、C2、C3之間的噴射泵S4/S5泵及彎頭；焊接組對后的彎頭法蘭按制造要求焊接好后再連接法蘭。
步驟七：安裝增壓泵S1、S2、S3永久支架，第一永久支架4設置在增壓泵S1的中上部，第二永久支架5設置在增壓泵S2的中上部，第三永久支架6設置在增壓泵S3的中上部；平臺次梁和安裝支撐梁恢復。拆除第一臨時支架、第二臨時支架以及第三臨時支架；
步驟八：連接真空泵冷凝器C1、C2、C3冷卻水上部進水、和其下部到熱井罐回水管路；連接到真空泵的增壓泵S1、S2、S3，噴射泵S4、S5的蒸汽管道，連接系統其它管路，連接形式才有法蘭方式；
步驟九：真空泵區域與外部聯系的抽排氣管路、蒸汽管路、水管路法蘭位置使用臨時鋼板隔離，打壓0.15MPa正壓檢漏，確保真空系統焊縫和連接法蘭密封無泄露。
需要說明的是上述實施例，并非用來限定本發明的保護范圍，在上述技術方案的基礎上所作出的等同變換或替代均落入本發明權利要求所保護的范圍。