本發明涉及壓力機技術領域，具體是一種用于壓力機的頂起泵站。

背景技術：

在壓力機工作過程中，壓力機的壓力穩定性直接影響著壓力機的工作效率，甚至會因為壓力不穩定導致壓力機停止工作，目前多采用頂起泵站來保持壓力機所需壓力的穩定性。現有的壓力機頂起泵多為蓄能器結構，這種結構存在著蓄能器不能長時間平穩的釋放能量，使壓力機所需的壓力產生一定的波動，嚴重情況下會導致壓力機停止作業，降低了壓力機的工作效率，而且這種結構的頂起泵還存在著工作效率低、安全性能不高的不足。

技術實現要素：

本發明的目的是針對現有用于壓力機的頂起泵存在的壓力不穩定、工作效率低、安全性能不高、導致壓力機工作效率低的問題，提供一種結構設計合理、安全性能高、壓力穩定性好、使用壽命長、提高壓力機工作效率的用于壓力機的頂起泵站。

本發明解決的技術問題所采取的技術方案為：

一種用于壓力機的頂起泵站，包括底板、油箱、交流電動機、缸體、齒輪泵、溫度計、氣動泵、疊加閥一、疊加閥二、疊加閥三、疊加閥四、電氣線接盒、截止閥和電接點壓力表，其特征在于：所述的底板上設置有接油盤、固定板，并在固定板上通過連接螺栓設置有定位架，所述的油箱設置在底板上，在油箱上設置有蓋板、連接板、注油口、液位計、回油口、氣源處理件、定位板、直通管接頭、管夾，所述的蓋板上設置有疊壓閥底板一、疊壓閥底板二，并在疊壓閥底板一、疊壓閥底板二上均設置有疊壓閥過渡板，所述的定位板上通過連接螺栓設置有彎板，并在彎板上設置有接頭，所述的直通管接頭上設置有黃銅球閥，所述的交流電動機通過連接螺栓設置在連接板上，所述的缸體通過連接螺栓設置在交流電動機上，并在缸體內設置有套筒，所述的套筒上設置有聯軸器，所述的齒輪泵設置在缸體上，并將齒輪泵通過連接管與油箱連接，所述的溫度計設置在油箱上，所述的氣動泵上設置有安裝塊、消音器，并將安裝塊設置在定位架上，所述的安裝塊通過連接管與氣源處理件連接，并在安裝塊上設置有連接膠管，所述的疊加閥一、疊加閥二、疊加閥三均設置在疊壓閥底板一上的疊壓閥過渡板上，并在疊加閥一上設置有二位四通電磁閥、單向節流閥，在疊加閥二上設置有二位四通電磁閥、單向閥、單向節流閥，在疊加閥三上設置有二位四通電磁閥、單向閥、單向節流閥，所述的疊加閥四設置在疊壓閥底板二上的疊壓閥過渡板上，并在疊加閥四上設置有二位四通電磁閥、溢流閥，所述的疊壓閥底板一上設置有單向管，并在單向管上設置有三通管接頭，所述的電氣線接盒通過支架固定在連接板上，所述的截止閥上設置有直通接頭，并將直通接頭與接頭連接，所述的電接點壓力表設置在截止閥上，在油箱的蓋板上設置有疊壓閥底板一、疊壓閥底板二，并在疊壓閥底板一、疊壓閥底板二分別設置有疊加閥一、疊加閥二、疊加閥三、疊加閥四，將 疊壓閥底板一通過單向管分別與氣動泵、疊壓閥底板二、齒輪泵連接，能夠提高壓力機在工作過程中壓力的穩定性，避免壓力機因壓力不穩定導致停產的情況發生，提高了壓力機的工作效率，將電接點壓力表設置在截止閥上，通過電接點壓力表能夠準確顯示壓力機工作過程中的壓力，進一步提高壓力機壓力的穩定性。

所述的注油口內設置有濾清器。

所述的液位計上設置有液位控制繼電器。

所述的接頭與疊壓閥底板一上的疊壓閥過渡板之間設置有無縫鋼管，并在無縫鋼管與疊壓閥過渡板的連接處設置有O型密封圈。

所述的安裝塊與連接膠管的連接處設置有密封件。

所述的齒輪泵與油箱之間及安裝塊與氣源處理件之間的連接管上均設置有黃銅球閥。

所述的疊壓閥底板一、疊壓閥底板二上的疊壓閥過渡板分別通過連通管與油箱連接。

所述的三通管接頭通過連接管分別與齒輪泵、疊壓閥底板二連接，并將三通管接頭與齒輪泵之間的連接管固定在管夾上。

所述的疊壓閥底板一通過單向管與連接膠管連接。

所述的齒輪泵與聯軸器連接。

有益效果：本發明在油箱的蓋板上設置有疊壓閥底板一、疊壓閥底板二，并在疊壓閥底板一、疊壓閥底板二分別設置有疊加閥一、疊加閥二、疊加閥三、疊加閥四，將 疊壓閥底板一通過單向管分別與氣動泵、疊壓閥底板二、齒輪泵連接，能夠提高壓力機在工作過程中壓力的穩定性，避免壓力機因壓力不穩定導致停產的情況發生，提高了壓力機的工作效率，將電接點壓力表設置在截止閥上，通過電接點壓力表能夠準確顯示壓力機工作過程中的壓力，進一步提高壓力機壓力的穩定性。

附圖說明

圖1是本發明的結構示意圖。

圖2是本發明的俯視圖。

圖3是本發明的右視圖。

圖4是本發明的實施示意圖。

圖中：1.底板、2.油箱、3.交流電動機、4.缸體、5.齒輪泵、6.溫度計、7.氣動泵、8a.疊加閥一、8b.疊加閥二、8c.疊加閥三、8d.疊加閥四、9.電氣線接盒、10.截止閥、11.電接點壓力表、12.接油盤、13.固定板、14.蓋板、15.連接板、16.注油口、17.液位計、18.回油口、19.氣源處理件、20.定位板、21.直通管接頭、22.濾清器、23.連接螺栓、24.定位架、25.彎板、26.接頭、27.黃銅球閥、28a.疊壓閥底板一、28b.疊壓閥底板二、29.疊壓閥過渡板、30.套筒、31.聯軸器、32.連接管、33.安裝塊、34.消音器、35.連接膠管、36.密封件、37.連通管、38.無縫鋼管、39.O型密封圈、40.二位四通電磁閥、41.單向閥、42.單向節流閥、43.溢流閥、44.液位控制繼電器、45.單向管、46.三通管接頭、47.支架、48.直通接頭、49.管夾。

具體實施方式

以下將結合附圖對本發明進行較為詳細的說明。

如附圖1-4所示，一種用于壓力機的頂起泵站，包括底板1、油箱2、交流電動機3、缸體4、齒輪泵5、溫度計6、氣動泵7、疊加閥一8a、疊加閥二8b、疊加閥三8c、疊加閥四8d、電氣線接盒9、截止閥10和電接點壓力表11，其特征在于：所述的底板1上設置有接油盤12、固定板13，并在固定板13上通過連接螺栓23設置有定位架24，通過接油盤12能夠接收油箱2溢出的油，既能降低油的浪費，又提高了環保性能，所述的油箱2設置在底板1上，在油箱2上設置有蓋板14、連接板15、注油口16、液位計17、回油口18、氣源處理件19、定位板20、直通管接頭21、管夾49，所述的蓋板14上設置有疊壓閥底板一28a、疊壓閥底板二28b，并在疊壓閥底板一28a、疊壓閥底板二28b上均設置有疊壓閥過渡板29，所述的注油口18內設置有濾清器22，通過濾清器22能夠對經過注油口18進入到油箱2內的油進行過濾，提高油的質量性能，進而提高頂起泵站的工作效率，所述的液位計17上設置有液位控制繼電器44，所述的定位板20上通過連接螺栓23設置有彎板25，并在彎板25上設置有接頭26，所述的接頭26與疊壓閥底板一28a上的疊壓閥過渡板29之間設置有無縫鋼管38，并在無縫鋼管38與疊壓閥過渡板29的連接處設置有O型密封圈39，通過O型密封圈39提高了無縫鋼管38與疊壓閥過渡板29之間的連接密封性，所述的直通管接頭21上設置有黃銅球閥27，所述的交流電動機3通過連接螺栓23設置在連接板15上，所述的缸體4通過連接螺栓設置在交流電動機3上，并在缸體4內設置有套筒30，所述的套筒30上設置有聯軸器31，所述的齒輪泵5設置在缸體4上，并將齒輪泵5通過連接管32與油箱2連接，所述的齒輪泵5與聯軸器31連接，所述的溫度計6設置在油箱2上，通過溫度計6能夠實時反應油箱6內的油溫，提高頂起泵站工作的安全性，所述的氣動泵7上設置有安裝塊33、消音器34，并將安裝塊33設置在定位架24上，所述的安裝塊33通過連接管32與氣源處理件19連接，并在安裝塊33上設置有連接膠管35，所述的齒輪泵5與油箱2之間及安裝塊33與氣源處理件19之間的連接管32上均設置有黃銅球閥27，所述的安裝塊33與連接膠管35的連接處設置有密封件36，通過密封件36提高了安裝塊33與連接膠管35之間的連接密封性，所述的疊壓閥底板一28a通過單向管45與連接膠管35連接，所述的疊壓閥底板一28a、疊壓閥底板二28b上的疊壓閥過渡板29分別通過連通管37與油箱2連接，所述的疊加閥一8a、疊加閥二8b、疊加閥三8c均設置在疊壓閥底板一28a上的疊壓閥過渡板29上，并在疊加閥一8a上設置有二位四通電磁閥40、單向節流閥42，在疊加閥二8b上設置有二位四通電磁閥40、單向閥41、單向節流閥42，在疊加閥三8c上設置有二位四通電磁閥40、單向閥41、單向節流閥42，所述的疊加閥四8d設置在疊壓閥底板二28b上的疊壓閥過渡板29上，并在疊加閥四8d上設置有二位四通電磁閥40、溢流閥43，所述的疊壓閥底板一28a上設置有單向管45，并在單向管45上設置有三通管接頭46，所述的三通管接頭46通過連接管32分別與齒輪泵5、疊壓閥底板二28b連接，并將三通管接頭32與齒輪泵5之間的連接管32固定在管夾49上，所述的電氣線接盒9通過支架47固定在連接板15上，所述的截止閥10上設置有直通接頭48，并將直通接頭48與接頭26連接，所述的電接點壓力表11設置在截止閥10上，在油箱2的蓋板14上設置有疊壓閥底板一28a、疊壓閥底板二28b，并在疊壓閥底板一28a、疊壓閥底板二28b分別設置有疊加閥一8a、疊加閥二8b、疊加閥三8c、疊加閥四8d，將 疊壓閥底板一28a通過單向管45分別與氣動泵7、疊壓閥底板二28b、齒輪泵5連接，能夠提高壓力機在工作過程中壓力的穩定性，避免壓力機因壓力不穩定導致停產的情況發生，提高了壓力機的工作效率，將電接點壓力表11設置在截止閥10上，通過電接點壓力表11能夠準確顯示壓力機工作過程中的壓力，進一步提高壓力機壓力的穩定性。

上面結合附圖對本發明進行了示例性描述，顯然本發明具體實現并不受上述方式的限制，只要采用了本發明的方法構思和技術方案進行的各種非實質性的改進，或未經改進將本發明的構思和技術方案直接應用于其它場合的，均在本發明的保護范圍之內。

本發明未涉及部分均與現有技術相同或可采用現有技術加以實現。