本發明涉及一種液壓元件技術領域，尤其是涉及一種高壓柱塞泵用的配流盤。

背景技術：

柱塞泵配流副中油膜同時起著潤滑和密封作用的特點，即需要密封各柱塞壓縮腔又為軸向支撐缸體高度轉動提供動靜壓潤滑。目前高速高壓柱塞泵的發展，正受到配流副潤滑和密封特性的嚴重制約，大大影響了柱塞泵的可靠性和使用壽命，眾多研究分析了吸排油口間存在的大壓力差和配流盤上開設槽孔以減輕汽蝕和振動噪音，但很少由此帶來增大泄漏問題。而采用動壓密封是當期研究熱點，如申請號201410254682.9。而采用間歇或者連續供油阻尼槽型配流盤，其靜壓油的壓力來自外配的齒輪泵，實際造成的泄漏較大。如果刻意減小密封油膜厚度，不但容易造成磨損，而且密封效果好，起支撐作用的高壓油分布面積小，實際產生的支撐力有限，及結果同樣是有發生干摩擦的危險。也就是說，配流副液膜的分離力分布非常不均勻，為了提高分離力，重點提高排油口側的液膜剛度，同時也應提高吸油口側的分離力，減少楔形液膜角度。并且，隨著柱塞泵轉速的提高和壓力的提高，對油膜控制的要求更高，有必要考慮流固耦合問題，也就是要考慮柱塞孔端部的受力外凸和配流盤的受力面的內凹，相關研究已經表明，該變形有利于提高配流副的潤滑和密封特性。為此，工程實踐和理論研究都在尋求一種新型配流盤，以提高液膜剛度，同時柱塞泵的總效率。

技術實現要素：

本發明的上述技術問題主要是通過下述技術方案得以解決的：一種彈流潤滑型配流盤，呈環狀，包括一側的腰形高壓排油口和另一側與前者相隔離的腰形低壓吸油口，外密封帶設置有自加壓式動靜壓潤滑油槽，排油口相接的外密封帶上均布地設有的與所述自加壓式動靜壓潤滑油槽相隔絕但旋向相反的鎖油槽，所述鎖油槽具體有內圓弧邊，左側螺旋邊，右側螺旋邊和外圓弧邊組成。引入鎖油槽，可以提高該密封間隙內的鎖油能力，其原理是利用螺旋的離心作用，分別在槽內生產收斂處的高壓和發散處的空穴，特別是空穴處，可以抽吸周圍的高油壓，反向泵送到密封帶的中部。這樣同時改善了潤滑和密封效果，特別是極小密封間隙內動靜壓潤滑效果。

本發明的技術方案還可以進一步完善,作為優選，一種彈流潤滑型配流盤，高壓排油口的背面環繞有一圈深溝和減薄層。由于高壓排油口附近的外密封帶，受力環境苛刻，而且在缸體硬面和配流盤軟面的軟硬配對情況中，銅合金的配流盤，會有一定的熱力變形。設置的一圈深溝和減薄層，構成板簧的效果，可以保證外密封帶受力內凹，形成向外周的收斂間隙，減小泄流，而且保證膜厚增加，改善潤滑效果。

作為優選，一種彈流潤滑型配流盤，腰形低壓吸油口的外密封帶上設有動壓三角槽，具體由徑向邊，內螺旋邊，外螺旋邊組成。由于吸油口處吸油壓力小，有時為了改善吸油效果，吸油口甚至存在一定的真空度。但是由于缸體的高速轉動，密封帶上無法產生良好油膜條件，會產生干摩擦。靜壓潤滑效果不理想，設置動壓三角槽，利用小間隙油膜的動壓效應，起到動壓潤滑的效果，同時減小了缸體所受傾覆力矩。

一種彈流潤滑型配流盤，其特征在于腰形低壓吸油口的外密封帶上設有動壓三角槽的分布半徑大于自加壓式動靜壓潤滑油槽。設置保證了低壓側在壓力較排油側低的情況下，力矩更大，以減輕傾覆力矩，保障高速轉動的缸體平穩。

因此，本方案利用了充分采用螺旋槽結構，方便地配流盤的具體部分進行特別設置，以實現配流盤上動靜壓潤滑和對傾覆力矩起著負反饋的作用，特別是流固耦合中的彈流潤滑作用，提高油膜剛度和支撐力，以減小傾覆力矩，更是減少了泄漏。

附圖說明

圖1是本發明的結構示意圖（正面）；

圖2是圖1的后視圖（背面）；

圖3是圖2的剖面圖；

圖4是鎖油槽4的槽型；

圖5是動壓三角槽5的槽型；

圖6是自加壓式動靜壓潤滑油槽3的槽型。

圖中：1、高壓排油口， 2、低壓吸油口， 3、自加壓式動靜壓潤滑油槽，4、鎖油槽，5、動壓三角槽， 6、深溝，7、減薄層。

具體實施方式

下面通過實施例并結合附圖對本發明的技術方案作進一步具體說明：

實施例1：如圖1到圖6所示，一種彈流潤滑型配流盤，一種彈流潤滑型配流盤，呈環狀，包括一側的腰形高壓排油口1和另一側與前者相隔離的腰形低壓吸油口2，外密封帶設置有自加壓式動靜壓潤滑油槽3，排油口相接的外密封帶上均布地設有的與所述自加壓式動靜壓潤滑油槽相隔絕但旋向相反的鎖油槽4，所述鎖油槽4具體有內圓弧邊，左側螺旋邊，右側螺旋邊和外圓弧邊組成。高壓排油口1的背面環繞有一圈深溝6和減薄層7。由于高壓排油口1附近的外密封帶，受力環境苛刻，而且在缸體硬面和配流盤軟面的軟硬配對情況中，銅合金的配流盤，會有一定的熱力變形。設置的一圈深溝和減薄層，構成板簧的效果，可以保證外密封帶受力內凹，形成向外周的收斂間隙，減小泄流，而且保證膜厚增加，改善潤滑效果，具體設置板簧效果是考慮到缸體柱塞孔端的熱力變形量的。

實施例2：如圖1到圖6所示，一種彈流潤滑型配流盤，一種彈流潤滑型配流盤，呈環狀，包括一側的腰形高壓排油口1和另一側與前者相隔離的腰形低壓吸油口2，外密封帶設置有自加壓式動靜壓潤滑油槽3，排油口相接的外密封帶上均布地設有的與所述自加壓式動靜壓潤滑油槽相隔絕但旋向相反的鎖油槽4，所述鎖油槽4具體有內圓弧邊，左側螺旋邊，右側螺旋邊和外圓弧邊組成。高壓排油口1的背面環繞有一圈深溝6和減薄層7。腰形低壓吸油口的外密封帶上設有動壓三角槽，具體由徑向邊，內螺旋邊，外螺旋邊組成。

實施例3：結構原理同實施例2，具腰形低壓吸油口2的外密封帶上設有動壓三角槽5的分布半徑大于自加壓式動靜壓潤滑油槽3。設置保證了低壓側在壓力較排油側低的情況下，力矩更大，以減輕傾覆力矩，保障高速轉動的缸體平穩。而且，鎖油槽4盡可能位于自加壓式動靜壓潤滑油槽3的間隔內，保障油液鎖定在鎖油槽4。

因此，本發明具有布局合理，方便加工針對配流盤工作特點，基于彈流潤滑產生原理，增加彈性變形量，充分考慮動靜壓的產生原理，設置螺旋槽，實際組成配流副時，控制油膜厚度應小于10微米，在排油口的外密封帶上設置動靜壓潤滑槽，可以提高液膜剛度，減小傾覆力矩，便于液膜形狀優化，在吸油口側外密封帶上設置動壓槽，限制泄漏量，所以采用該配流盤可有效減小泄漏，降低配流振動和噪音，減少汽蝕在吸油口始端的發生。