本實用新型涉及數控液壓折彎機，具體涉及一種數控折彎機液壓同步控制系統雙作用集成式閥控液壓缸。

背景技術：

現代數控液壓折彎機的液壓同步控制系統通常是由兩個比例閥控雙作用液壓缸來實現同步動作。這種液壓同步控制系統存在體積大、重量重、管道布置復雜、易漏油等缺點。未來配套液壓設備將向著小型化、集成化、易維護的方向發展。

技術實現要素：

本實用新型的目的是提供一種數控折彎機用集成式液壓系統，克服現有液壓系統中閥塊和液壓缸的占用體積大、管道布置復雜等不足，簡化了系統構成和管路布置，提高了系統的集成度。

本實用新型的目的是這樣實現的：一種數控折彎機用集成式液壓系統，包括油箱、液壓油源、液壓缸，所述液壓系統還包括比例伺服閥、方向控制閥、安全閥、背壓閥、充液閥、電磁換向閥；所述方向控制閥的一端、背壓閥的一端、安全閥的一端并聯后與液壓缸的有桿腔連接，方向控制閥的另一端、背壓閥的另一端并聯后與比例伺服閥的工作A口連接，安全閥的另一端連接所述油箱；所述液壓缸的無桿腔連接比例伺服閥的工作B口；所述比例伺服閥的進油P口與電磁換向閥的一端并聯后連接液壓油源，比例伺服閥的回油T口與所述油箱連接，電磁換向閥的另一端連接充液閥，充液閥的另一端連接所述液壓缸的無桿腔，充液閥還連接所述油箱。

本實用新型的比例伺服閥、方向控制閥、安全閥、背壓閥、充液閥、電磁換向閥集成安裝在液壓缸的缸體上。

本實用新型的方向控制閥為電磁截止閥。

本實用新型的背壓閥和安全閥均為溢流閥。

本實用新型的液壓缸為單出桿雙作用液壓方缸。

本實用新型的電磁換向閥為兩位兩通換向閥。

本實用新型具有以下特點：

1、本實用新型與現有比例伺服閥控液壓缸系統相比，具有可靠性高，系統集成度高、易維護的特點。采用成熟、可靠的元件，通過集成化設計，優化系統油路，在液壓缸殼體內部布置油路，避免了外接油管，減少漏油故障的發生概率，減少系統維護，節約了成本。

2、除液壓系統的液壓油源和油箱外，方向控制閥、背壓閥、安全閥比例伺服閥、電磁換向閥、充液閥和液壓缸等部件，采用集成化設計，安裝于缸體上，殼體內部油路互相溝通相應液壓元部件。

3、液壓油源與液壓缸（包括液壓閥）分開獨立，形成了能源部分與控制執行部分兩部分，結構簡單，管道布置方便。

4、通過數控系統發出的信號指令，實現對不同類型閥的控制，從而控制折彎機的不同工序。

附圖說明

圖1為本實用新型的液壓原理圖。

圖2為本實用新型的結構示意圖。

圖3為圖2的左視圖。

圖中，1油箱、2比例伺服閥、3電磁截止閥、4安全閥、5背壓閥、6液壓缸、7充液閥、8電磁換向閥、9液壓油源。

具體實施方式

如圖1－3所示，數控折彎機用集成式液壓系統，包括油箱1、液壓油源9、液壓缸6、比例伺服閥2、電磁截止閥3、安全閥4、背壓閥5、充液閥7、電磁換向閥8。比例伺服閥2、電磁截止閥3、安全閥4、背壓閥5、充液閥7、電磁換向閥8集成安裝在液壓缸6的缸體上，背壓閥5和安全閥4均為溢流閥，液壓缸6為單出桿雙作用液壓方缸，電磁換向閥8為兩位兩通換向閥。

電磁截止閥3的一端、背壓閥5的一端、安全閥4的一端并聯后與液壓缸6的有桿腔連接，電磁截止閥3的另一端、背壓閥5的另一端并聯后與比例伺服閥2的工作A口連接，安全閥4的另一端連接油箱1。液壓缸6的無桿腔連接比例伺服閥2的工作B口。比例伺服閥2的進油P口與電磁換向閥8的一端并聯后連接液壓油源9，比例伺服閥2的回油T口與油箱1連接，電磁換向閥8的另一端連接充液閥7，充液閥7的另一端連接液壓缸6的無桿腔，充液閥7還連接油箱1。

快進工序：數控系統給比例伺服閥2的電磁鐵S2和電磁截止閥3的電磁鐵S3信號，比例伺服閥2左位工作，電磁截止閥3右位工作，液壓油源的高壓油液經過比例伺服閥2（P→B）進入液壓缸6無桿腔，同時在滑塊自重的帶動下，液壓缸6快速向下運動，油箱1中油液通過充液閥7進入液壓缸6無桿腔，液壓缸6的有桿腔油液經過比例伺服閥2（A→T）回油箱。數控系統通過輸出模擬量電壓指令來控制比例伺服閥2的開口，得到不同的快進速度。

工進工序：數控系統給比例伺服閥2的電磁鐵S2和電磁換向閥8的電磁鐵S4信號，比例伺服閥2左位工作，電磁換向閥8右位工作，充液閥7關閉，液壓油源高壓油經過比例伺服閥2（P→B）進入液壓缸6無桿腔，電磁截止閥3的電磁鐵S3失電，液壓缸有桿腔的油液經過背壓閥5、比例伺服閥2（A→T）回油箱，滑塊下壓板料。數控系統根據輸出模擬量電壓指令控制比例伺服閥2的開口，得到不同的工進速度。

保壓工序：當滑塊下壓板料到下死點時，數控系統給比例伺服閥2的電磁鐵S2、電磁換向閥8的電磁鐵S4和電磁截止閥3的電磁鐵S3信號，比例伺服閥2左位工作，電磁換向閥8右位工作，充液閥7關閉，電磁截止閥3右位工作。液壓油源高壓油經過比例伺服閥2（P→B）進入液壓缸6無桿腔，液壓缸有桿腔的油液經過電磁截止閥3、比例伺服閥2（A→T）回油箱。液壓油源的高壓油源通過油源的溢流閥流回油箱1。

卸荷工序：保壓工序結束后，數控系統給比例伺服閥2的電磁鐵S1和電磁換向閥8的電磁鐵S4信號，比例伺服閥2右位工作，電磁換向閥8右位工作，充液壓閥7關閉，比例伺服閥2的閥芯微量開啟，液壓油源經過比例伺服閥2（P→A）進入液壓缸6的有桿腔，同時帶動滑塊微量上行，滑塊上行量由卸荷參數設定，液壓缸6無桿腔壓力經過比例伺服閥2（B→T）卸荷。

快退工序：數控系統給比例伺服閥2的電磁鐵S1信號，比例伺服閥2右位工作，液壓油源經過比例伺服閥2（P→A）進入液壓缸6的有桿腔，電磁換向閥8的電磁鐵S4失電，充液閥7打開，液壓缸無桿腔的液壓油經充液閥7流回油箱1，液壓缸6帶動滑塊快速回程。