C，形成硬質(zhì)棚化物，也能使共晶點 左移，形成共晶的碳化物;并且還有細化硬質(zhì)相、提高堆焊層硬度等作用。通過W上協(xié)同，大 大提高了葉輪面的耐磨性和抗疲勞性。
[0039] 3、本發(fā)明中，在葉片的制造方法中，采用獨特的滲氮處理方法，使得最終的葉輪具 有非常優(yōu)異的耐磨性，具有更長的使用壽命。
[0040] 綜上所述，本發(fā)明的特定組分選擇和制備方法，可W在整體上提高葉片的耐磨性， 解決了葉片容易磨損的問題，在工業(yè)上具有良好的應(yīng)用前景和工業(yè)化生產(chǎn)潛力。
【具體實施方式】
[0041] 下面結(jié)合實施例對本發(fā)明進一步說明。但運些例舉性實施方式的用途和目的僅用 來例舉本發(fā)明，并非對本發(fā)明的實際保護范圍構(gòu)成任何形式的任何限定，更非將本發(fā)明的 保護范圍局限于此。
[0042] 其中，除非另有規(guī)定，否則在下面的所有實施例中，步驟Sl-4中的所述滲氮處理均 具體如下：
[0043] A1:將葉片初件在510°C下保溫15小時，采用16%的氨分解率，從而完成第一階段；
[0044] A2:將氨分解率提高到30%，并在510°C下保溫時間35小時，完成第二階段；
[0045] A3:擴散階段完成后，升高溫度至590°C，并在該溫度下進行第Ξ階段處理9小時， 并將氨分解率提高到80%，從而完成滲氮處理。
[0046] 實施例1
[0047] -種葉輪累的葉輪，所述葉輪包括葉片、軸和缸套，所述軸配合安裝于所述缸套 內(nèi)，且所述軸與所述缸套之間的摩擦副內(nèi)設(shè)置有特定的潤滑組分，所述潤滑組分W重量百 分比計，含有徑基娃酸儀5%，余量為生物基礎(chǔ)油；
[0048] 所述葉片采用如下的特定材料制造而成，所述特定材料W重量百分比為單位，含 有C 3.3、Si 2.3、Mn 1.1、P 0.17、S 0.1、Cr 0.45、M〇 0.61、Cu 0.56、B 0.062、Ni 1.1，余 量為化W及不可避免的雜質(zhì)；
[0049] 另外，所述葉片的邊緣利用電子束焊接有耐磨刃口，所述耐磨刃口 W重量百分比 為單位，含有C 2.8、Si 2.0、Mn 0.8、P<0.13、S<0.09、Cr 0.45、M〇 0.61、Cu 0.56、B 0.08，余量為化W及不可避免的雜質(zhì)。
[0050] 所述葉片采用包括如下步驟的制造方法得到：
[0化1] S1:葉片基片制造
[0052] S1-1:通電烙化爐料，所述爐料包括含有Fe、C、P、S的初料，當(dāng)鋼液烙池形成后，推 料助烙，并加入渣料造渣；當(dāng)爐料過半時，吹氧助烙，再加入含Mo初料，爐料烙清后，充分?jǐn)?拌鋼液，保持渣量為3-5wt% ;
[0053] S1-2 :當(dāng)鋼液溫度達到1565-1570°C時，加入含Si初料，吹氧脫碳，吹氧壓力為 0.6Mpa，耗氧量為6.5m3/噸鋼液，充分?jǐn)埌?小時；
[0054] S1-3:停止吹氧，加入預(yù)脫氧劑（為侶塊和娃巧石的混合物，其中，侶塊用量為 0.化g/噸鋼液、娃巧石用量為化g/噸鋼液），隨后加入含化初料，再加入混合還原劑還原(所 述混合還原劑用量為3kg/噸鋼液，其為質(zhì)量比1:2的娃鐵粉和娃巧粉的混合物），待物料烙 清，充分?jǐn)埌桎撘?小時，依序加入含Mn、Cu、Ni的初料，并在攬拌的情況下最后加入納米粉 末級別的含B元素材料，繼續(xù)攬拌2小時，并誘鑄成葉片初件；
[0055] S1-4:將葉片初件表面進行滲氮處理，得到葉片基片；
[0化6] S2:耐磨刃口制造
[0化7 ] 按照鑄鋼正常的烙煉工藝，按照配方比例將含C、S i、Μη、P、S、吐、Mo、Cu、B的初料烙 化，出爐后，依序利用LF精煉爐、畑爐精煉，誘鑄成刃口基件，再經(jīng)磨削得到所述耐磨刃口；
[0058] S3:通過電子束焊接，將所述耐磨刃口焊接在所述葉片基片的邊緣，從而得到所述 葉片，將裝配了該葉片的葉輪命名為Y1。
[0化9]實施例2
[0060] -種葉輪累的葉輪，所述葉輪包括葉片、軸和缸套，所述軸配合安裝于所述缸套 內(nèi)，且所述軸與所述缸套之間的摩擦副內(nèi)設(shè)置有特定的潤滑組分，所述潤滑組分W重量百 分比計，含有徑基娃酸儀8%，余量為生物基礎(chǔ)油；
[0061] 所述葉片采用如下的特定材料制造而成，所述特定材料W重量百分比為單位，含 有C 3.5、Si 2.1、Mn 1.3、P 0.15、S 0.2、Cr 0.41、M〇 0.71、Cu 0.51、B 0.072、Ni 0.9,余 量為化W及不可避免的雜質(zhì)；
[0062] 另外，所述葉片的邊緣利用電子束焊接有耐磨刃口，所述耐磨刃口 W重量百分比 為單位，含有C 3.2、Si 1.6、Mn 1.0、P<0.13、S<0.09、Cr 0.41、M〇 0.71、Cu 0.5UB 0.09，余量為化W及不可避免的雜質(zhì)；
[0063] 所述葉片采用包括如下步驟的制造方法得到：
[0064] S1:葉片基片制造
[0065] S1-1:通電烙化爐料，所述爐料包括含有Fe、C、P、S的初料，當(dāng)鋼液烙池形成后，推 料助烙，并加入渣料造渣；當(dāng)爐料過半時，吹氧助烙，再加入含Mo初料，爐料烙清后，充分?jǐn)?拌鋼液，保持渣量為3-5wt% ;
[0066] S1-2 :當(dāng)鋼液溫度達到1565-1570°C時，加入含Si初料，吹氧脫碳，吹氧壓力為 0.7Mpa，耗氧量為7.5m3/噸鋼液，充分?jǐn)埌?小時；
[0067] S1-3:停止吹氧，加入預(yù)脫氧劑（為侶塊和娃巧石的混合物，其中，侶塊用量為 0.化g/噸鋼液、娃巧石用量為化g/噸鋼液），隨后加入含化初料，再加入混合還原劑還原(所 述混合還原劑用量為化g/噸鋼液，其為質(zhì)量比1:2的娃鐵粉和娃巧粉的混合物），待物料烙 清，充分?jǐn)埌桎撘?小時，依序加入含Mn、Cu、Ni的初料，并在攬拌的情況下最后加入納米粉 末級別的含B元素材料，繼續(xù)攬拌5小時，并誘鑄成葉片初件；
[0068] S1-4:將葉片初件表面進行滲氮處理，得到葉片基片；
[0069] S2:耐磨刃口制造
[0070] 按照鑄鋼正常的烙煉工藝，按照配方比例將含C、S i、Μη、P、S、吐、Mo、Cu、B的初料烙 化，出爐后，依序利用LF精煉爐、畑爐精煉，誘鑄成刃口基件，再經(jīng)磨削得到所述耐磨刃口；
[0071] S3:通過電子束焊接，將所述耐磨刃口焊接在所述葉片基片的邊緣，從而得到所述 葉片，將裝配了該葉片的葉輪命名為Y2。
[0072] 實施例3
[0073] -種葉輪累的葉輪，所述葉輪包括葉片、軸和缸套，所述軸配合安裝于所述缸套 內(nèi)，且所述軸與所述缸套之間的摩擦副內(nèi)設(shè)置有特定的潤滑組分，所述潤滑組分W重量百 分比計，含有徑基娃酸儀8%，余量為生物基礎(chǔ)油；
[0074] 所述葉片采用如下的特定材料制造而成，所述特定材料W重量百分比為單位，含 有C 3.4、Si 2.2、Mn 1.2、P 0.16、S 0.15、Cr 0.42、M〇 0.65、Cu 0.53、B 0.065、Ni 1.0,余 量為化W及不可避免的雜質(zhì)；
[0075] 另外，所述葉片的邊緣利用電子束焊接有耐磨刃口，所述耐磨刃口 W重量百分比 為單位，含有C 3.0、Si 1.7、Mn 0.9、P<0.13、S<0.09、Cr 0.43、M〇 0.66、Cu 0.54、B 0.09，余量為化W及不可避免的雜質(zhì)；
[0076] 所述葉片采用包括如下步驟的制造方法得到：
[0077] S1:葉片基片制造
[0078] S1-1:通電烙化爐料，所述爐料包括含有Fe、C、P、S的初料，當(dāng)鋼液烙池形成后，推 料助烙，并加入渣料造渣；當(dāng)爐料過半時，吹氧助烙，再加入含Mo初料，爐料烙清后，充分?jǐn)?拌鋼液，保持渣量為3-5wt% ;
[0079] S1-2 :當(dāng)鋼液溫度達到1565-1570°C時，加入含Si初料，吹氧脫碳，吹氧壓力為 ο. 65Mpa，耗氧量為7m3/噸鋼液，充分?jǐn)埌?.5小時；
[0080] S1-3:停止吹氧，加入預(yù)脫氧劑（為侶塊和娃巧石的混合物，其中，侶塊用量為 0.化g/噸鋼液、娃巧石用量為化g/噸鋼液），隨后加入含化初料，再加入混合還原劑還原(所 述混合還原劑用量為4kg/噸鋼液，其為質(zhì)量比1:2的娃鐵粉和娃巧粉的混合物），待物料烙 清，充分?jǐn)埌桎撘?小時，依序加入含Mn、Cu、Ni的初料，并在攬拌的情況下最后加入納米粉 末級別的含B元素材料，繼續(xù)攬拌3.5小時，并誘鑄成葉片初件；
[0081] S1-4:將葉片初件表面進行滲氮處理，得到葉片基片；
[0082] S2:耐磨刃口制造
[0083] 按照鑄鋼正常的烙煉工藝，按照配方比例將含C、S i、Μη、P、S、吐、Mo、Cu、B的初料烙 化，出爐后，依序利用LF精煉爐、畑爐精煉，誘鑄成刃口基件，再經(jīng)磨削得到所述耐磨刃口；
[0084] S3:通過電子束焊接，將所述耐磨刃口焊