本實(shí)用新型涉及閥門技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種內(nèi)置式多閥座球形全焊接球閥。

背景技術(shù)：

如附圖1所示，現(xiàn)有的焊接球閥，主要由左體、閥體、閥桿、閥座、定位銷、軸承座、球體等組成，其缺點(diǎn)如下：1.現(xiàn)有焊接球閥采用單閥座結(jié)構(gòu)，即上下游均只有1個(gè)閥座，并且全焊接球閥的閥座一般情況下不能更換，除非將閥體切開，所以，當(dāng)閥座損壞后閥門的密封失效，修復(fù)十分困難，閥座的密封可靠性有待提高；2.現(xiàn)有橢球結(jié)構(gòu)全焊接球閥壓蓋與閥體采用T形焊縫(如圖4所示)，焊縫應(yīng)力集中；3.現(xiàn)有全焊接球閥閥體采用筒形結(jié)構(gòu)或橢球結(jié)構(gòu)，其毛坯均采用自由鍛成型，加工余量大，費(fèi)料費(fèi)時(shí)；4.現(xiàn)有全焊接球閥有三條及以上的焊縫，降低了閥門可靠性。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型旨在提供一種內(nèi)置式多閥座球形全焊接球閥，極大的提高了閥門的密封可靠性和閥門的安全性。

為達(dá)上述目的，本實(shí)用新型的技術(shù)方案如下：

一種內(nèi)置式多閥座球形全焊接球閥，包括左閥體、右閥體、閥桿、球體和閥座，所述左閥體的內(nèi)端面與右閥體的內(nèi)端面對焊連接構(gòu)成球閥的閥體，所述球體設(shè)于閥體中，所述閥桿穿過閥體頂部與球體連接；所述閥座設(shè)于閥體與球體之間；球閥的上游和下游均設(shè)置有2個(gè)或3個(gè)閥座。

進(jìn)一步的，所述閥體內(nèi)設(shè)有用于固定球體的環(huán)形的軸承座及與軸承座配合的軸承座支承，所述軸承座支承與閥體內(nèi)壁固接，所述左閥體和右閥體的上部和下部均設(shè)有軸承座支承，所述左閥體上的軸承座支承與右閥體上的軸承座支承以閥桿的軸線對稱設(shè)置，所述軸承座通過定位銷與軸承座支承固接，所述閥座位于軸承座支承內(nèi)側(cè)。

進(jìn)一步的，所述閥體底部連接底座，所述閥體與底座的連接處設(shè)有墊板。

優(yōu)選的，所述墊板的內(nèi)表面與閥體外表面貼合。墊板使得閥門受力更加均勻，消除了底座與閥體間的應(yīng)力集中。

優(yōu)選的，所述左閥體和右閥體均為半球形殼體。

進(jìn)一步的，所述墊板沿圓周方向等間隔設(shè)有4個(gè)。

進(jìn)一步的，所述閥體上方設(shè)有壓蓋，壓蓋的底面與閥體的頂面對焊連接，所述閥桿依次穿過壓蓋和閥體頂部與球體連接。

進(jìn)一步的，所述壓蓋上方固接有聯(lián)接盤，所述閥桿依次穿過聯(lián)接盤、壓蓋和閥體頂部與球體連接。

進(jìn)一步的，所述左閥體和右閥體采用多向模鍛一次成型。使閥體的形狀和尺寸最大限度地接近成品零件尺寸的鍛件，從而顯著提高零 件的材料利用率，且有助提高其力學(xué)性能。

進(jìn)一步的，所述軸承座支承堆焊成型。

進(jìn)一步的，所述軸承座支承采用3D數(shù)控激光焊接技術(shù)堆焊成型。軸承座支承采用3D數(shù)控激光堆焊成型，焊后去應(yīng)力退火處理,避免了手工焊接不穩(wěn)定性問題，焊接質(zhì)量好，提高了軸承座支承的承載力，且相對于機(jī)械加工成型，極大的節(jié)省了材料。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型具有以下有益效果：

1.本實(shí)用新型該全焊接球閥有且只有兩條焊縫，提高了閥門的安全性；

2.本實(shí)用新型在閥座的結(jié)構(gòu)上突破了傳統(tǒng)的結(jié)構(gòu)，即采用多閥座結(jié)構(gòu)，即上下游均有多個(gè)閥座，每個(gè)閥座都相對獨(dú)立，而常規(guī)全焊接球閥均采用單閥座結(jié)構(gòu)，即上下游均只有1個(gè)閥座，相比常規(guī)的單閥座結(jié)構(gòu)，極大的提高了閥門的密封可靠性，延長了閥門使用壽命；

3.閥體主焊縫與壓蓋焊縫均采用"對接焊"焊接，避免了T形焊縫所產(chǎn)生的應(yīng)力集中和焊接缺陷；

4.左、右閥體采用多向模鍛一次成型，有助提高其力學(xué)性能，同時(shí)使閥體的形狀和尺寸最大限度地接近成品零件尺寸的鍛件，從而顯著提高零件的材料利用率；

5.軸承座支承采用3D數(shù)控激光堆焊成型，焊后去應(yīng)力退火處理,避免了手工焊接不穩(wěn)定性問題，提高了軸承座支承的承載力，且相對于機(jī)械加工成型，極大的節(jié)省了材料。

附圖說明

圖1是現(xiàn)有技術(shù)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是墊板的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是T型焊縫的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是對接焊縫的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中：1-左閥體、2-聯(lián)接盤、3-壓蓋、4-閥桿、5-右閥體、6-軸承座支承、7-閥座、8-定位銷、9-軸承座、10-底座、11-墊板、12-球體、13-主焊縫、14-壓蓋焊縫、15-閥體、16-左體。

具體實(shí)施方式

為了使本實(shí)用新型的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合附圖，對本實(shí)用新型進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。

如圖2所示，本實(shí)用新型公開的內(nèi)置式多閥座球形全焊接球閥，包括左閥體1、右閥體5、閥桿4、球體12和閥座7，左閥體1的內(nèi)端面與右閥體5的內(nèi)端面對焊連接構(gòu)成球閥的閥體15，如圖5所示，對接焊接避免了T形焊縫所產(chǎn)生的應(yīng)力集中和焊接缺陷。球體12設(shè)于閥體15中，閥桿4穿過閥體15頂部與球體12連接。閥體15頂部有供閥桿4穿入的圓形通孔，閥桿4穿過圓形通孔與球體12連接。閥座7設(shè)于閥體15與球體12之間；球閥的上游和下游均設(shè)置有2個(gè)或3個(gè)閥座7。

進(jìn)一步的，閥體15內(nèi)設(shè)有用于固定球體12的環(huán)形的軸承座9及 與軸承座9配合的軸承座支承6，軸承座支承6與閥體15內(nèi)壁固接，左閥體1和右閥體5的上部和下部均設(shè)有軸承座支承6，左閥體1上的軸承座支承6與右閥體5上的軸承座支承6以閥桿4的軸線對稱設(shè)置，軸承座9通過定位銷8與軸承座支承6固接，閥座7位于軸承座支承6內(nèi)側(cè)。

進(jìn)一步的，閥體15上方設(shè)有壓蓋3，壓蓋3的底面與閥體15的頂面對焊連接，閥桿4依次穿過壓蓋3和閥體15頂部與球體12連接。進(jìn)一步的，壓蓋3上方固接有聯(lián)接盤2，閥桿4依次穿過聯(lián)接盤2、壓蓋3和閥體15頂部與球體12連接。

優(yōu)選的，左閥體1和右閥體5均為半球形殼體。進(jìn)一步的，左閥體1和右閥體5采用多向模鍛一次成型。

進(jìn)一步的，閥體15底部連接底座10?，F(xiàn)有閥體與底座間采用直接焊接連接，閥門的重量直接作用于很小的面積的支承筋上，影響閥體的整體受力。優(yōu)選的，閥體與底座10的連接處設(shè)有墊板11，墊板11的內(nèi)表面與閥體外表面貼合。由于左閥體1和右閥體5的一端均為半球形殼體，所以墊板11的內(nèi)表面為球面，進(jìn)一步的，如圖3所示，墊板11沿圓周方向等間隔設(shè)有4個(gè)。進(jìn)一步的，軸承座支承6堆焊成型。進(jìn)一步的，軸承座支承6采用3D數(shù)控激光焊接技術(shù)堆焊成型。

當(dāng)然，本實(shí)用新型還可有其它多種實(shí)施方式，在不背離本實(shí)用新型精神及其實(shí)質(zhì)的情況下，熟悉本領(lǐng)域的技術(shù)人員可根據(jù)本實(shí)用新型作出各種相應(yīng)的改變和變形，但這些相應(yīng)的改變和變形都應(yīng)屬于本實(shí) 用新型所附的權(quán)利要求的保護(hù)范圍。