本發明屬于生產管理，尤其涉及一種工業互聯網平臺以及生產協同管理方法。

背景技術：

1、為了實現對廚具、廚衛電器等的生產管理，在發明專利申請cn201911127154.6《面向復雜人機耦合的智能制造車間的綠色調度優化方法》中構建綠色調度優化的多目標函數，根據問題的目標函數制定貪婪策略，通過改進非支配排序遺傳算法對模型進行求解，實現了對智能制造車間的生產調度管理，但是上述技術方案中存在以下技術問題：

2、在進行生產協同管理過程中，現有技術方案中忽視了根據不同的生產設備在不同的生產負載下的故障概率生成差異化的生產管理策略，對于生產設備而言在不同的運行負載下其發生故障的概率存在著一定的偏差，因此這就導致在生產協同管理過程中，忽視了生產設備在不同的運行負載下的故障概率，無法保證生產處理的效率。

3、針對上述技術問題，具體的本申請提供一種工業互聯網平臺以及生產協同管理方法。

技術實現思路

1、為實現本發明目的，本發明采用如下技術方案：

2、第一方面，本申請提供一種生產協同管理方法，具體包括：

3、s1以當前的生產訂單為基礎，并結合在最大的生產負載下的生產數據以及不良數據，確定可以進行工廠的生產負載的管理優化時，進入下一步驟；

4、s2獲取所述工廠的生產設備在生產處理過程中的歷史故障數據，基于所述歷史故障數據確定所述工廠的生產運行狀態不滿足要求時，基于所述生產訂單以及在不同的生產負載下的生產數據進行可用生產負載的確定；

5、s3獲取不同的生產設備的歷史故障數據，并結合不同的歷史故障數據對應的生產負載與不同的可用生產負載的偏差情況以及所述生產訂單，確定所述可用生產負載中的最優生產負載；

6、s4以所述最優生產負載進行所述工廠的生產調度處理，以訂單數據的變動情況、生產處理過程中生產設備的監測數據的分析結果確定生產負載的調整策略。

7、本發明的有益效果在于：

8、以當前的生產訂單、在最大的生產負載下的生產數據以及不良數據，確定是否可以進行工廠的生產負載的管理優化，實現了從最大的生產負載下的生產數據以及不良數據為基礎，確定當前的生產訂單的生成處理時長的準確評估，避免了采用最大的生產負載下的生產處理時長仍不滿足要求的情況下進行生產負載的管理優化，導致的生產處理效率難以滿足要求的技術問題的出現，也為根據生產訂單的差異生成差異化的生成負載調整策略奠定了基礎。

9、以訂單數據的變動情況、生產處理過程中生產設備的監測數據的分析結果確定生產負載的調整策略，不僅考慮到訂單數據的變動情況的差異導致的生產負載的調整的需求的差異，同時還考慮到由于監測數據的差異導致的生產設備發生異常的概率的差異，實現了從生產設備的運行可靠性以及生產訂單的變動需求進行生產負載的調整策略的確定，保證了生產處理的可靠性以及生產處理的效率。

10、進一步的技術方案在于，所述生產數據包括在所述最大的生產負載下的產品日均產量。

11、進一步的技術方案在于，所述不良數據包括在所述最大的生產負載下不同日期的不良率以及不良產品數量。

12、進一步的技術方案在于，確定可以進行工廠的生產負載的管理優化，具體包括：

13、以在最大的生產負載下的生產數據以及不良數據確定在最大的生產負載下的產品日均產量以及在不同的不良率區間內的日均數量占比；

14、以所述產品日均產量、在不同的不良率區間內的基準不良率為基礎，并結合所述生產訂單，確定在不同的不良率區間的對應生產處理時長；

15、基于在不同的不良率區間的對應生產處理時長以及不同的不良率區間內的日均數量占比，確定是否可以進行工廠的生產負載的管理優化。

16、進一步的技術方案在于，所述不良率區間內的基準不良率為所述不良率區間對應的不良率端點的平均值。

17、進一步的技術方案在于，所述生產負載的調整策略的確定的方法為：

18、以訂單數據的變動情況確定生產訂單的變動數量，并以所述變動數量與所述生產訂單對應的產品數量的比值，確定變動數量比例因子；

19、根據生產處理過程中生產設備的監測數據的分析結果，確定監測數據在所述生產設備對應的預設監測數據區間內的生產設備，并將其作為疑似異常生產設備；

20、基于所述變動數量比例因子與所述疑似異常生產設備的數量的比值，確定調整需求系數，并利用所述調整需求系數確定生產負載的調整策略。

21、進一步的技術方案在于，利用所述調整需求系數確定生產負載的調整策略，具體包括：

22、當所述調整需求系數不大于預設需求系數閾值時，則確定不需要進行生產負載的調整；

23、當所述調整需求系數大于預設需求系數閾值時，判斷所述調整需求系數是否在預設調整需求系數區間內，若是，則將所述生產負載切換至最大的生產負載進行所述工廠的生產調度處理，若否，則以所述生產需求系數對應的預設調整因子為基礎，確定所述生產負載切換至的可用生產負載的切換目標。

24、進一步的技術方案在于，所述可用生產負載的切換目標根據所述預設調整因子與生產負載的乘積為基礎，確定調整生產負載，將與所述調整生產負載最接近的可用生產負載作為可用生產負載的切換目標。

25、第二方面，本申請提供一種工業互聯網平臺，采用上述的一種生產協同管理方法，具體包括：

26、可用負載確定模塊，最優負載生成模塊，調整策略輸出模塊；

27、其中所述可用負載確定模塊負責基于生產訂單以及在不同的生產負載下的生產數據進行可用生產負載的確定；

28、所述最優負載生成模塊負責確定可用生產負載中的最優生產負載；

29、所述調整策略輸出模塊負責確定生產負載的調整策略。

30、其他特征和優點將在隨后的說明書中闡述，本發明的目的和其他優點在說明書以及附圖中所特別指出的結構來實現和獲得。

31、為使本發明的上述目的、特征和優點能更明顯易懂，下文特舉較佳實施例，并配合所附附圖，作詳細說明如下。

技術特征：

1.一種生產協同管理方法，其特征在于，具體包括：

2.如權利要求1所述的生產協同管理方法，其特征在于，所述生產數據包括在所述最大的生產負載下的產品日均產量。

3.如權利要求1所述的生產協同管理方法，其特征在于，所述不良數據包括在所述最大的生產負載下不同日期的不良率以及不良產品數量。

4.如權利要求1所述的生產協同管理方法，其特征在于，確定可以進行工廠的生產負載的管理優化，具體包括：

5.如權利要求4所述的生產協同管理方法，其特征在于，所述不良率區間內的基準不良率為所述不良率區間對應的不良率端點的平均值。

6.如權利要求4所述的生產協同管理方法，其特征在于，基于在不同的不良率區間的對應生產處理時長以及不同的不良率區間內的日均數量占比，確定是否可以進行工廠的生產負載的管理優化，具體包括：

7.如權利要求1所述的生產協同管理方法，其特征在于，當確定不可以進行工廠的生產負載的管理優化時，則以最大的生產負載進行所述工廠的生產調度處理。

8.如權利要求1所述的生產協同管理方法，其特征在于，所述生產負載的調整策略的確定的方法為：

9.如權利要求8所述的生產協同管理方法，其特征在于，利用所述調整需求系數確定生產負載的調整策略，具體包括：

10.一種工業互聯網平臺，采用權利要求1-9任一項所述的一種生產協同管理方法，其特征在于，具體包括：

技術總結
本發明提供一種工業互聯網平臺以及生產協同管理方法，屬于生產管理技術領域，具體包括：基于生產訂單以及在不同的生產負載下的生產數據進行可用生產負載的確定，獲取不同的生產設備的歷史故障數據，并結合不同的歷史故障數據對應的生產負載與不同的可用生產負載的偏差情況以及生產訂單，確定可用生產負載中的最優生產負載，以最優生產負載進行工廠的生產調度處理，以訂單數據的變動情況、生產處理過程中生產設備的監測數據的分析結果確定生產負載的調整策略，保證了生產處理的效率。

技術研發人員：沈燕紅
受保護的技術使用者：杭州德意智家股份有限公司
技術研發日：
技術公布日：2025/4/28