本發明涉及企業資源管理領域，尤其是一種基于報表平臺的簡易mrp系統及方法。

背景技術：

1、在傳統制造業物料需求計劃（mrp）領域，現有技術普遍存在以下技術瓶頸：首先，多系統數據孤島現象嚴重，plm、wms、srm等系統間缺乏實時數據交互機制，導致庫存狀態更新滯后于實際業務變化。其次，安全庫存計算多采用固定參數模式，未能根據物料特性和供應鏈動態調整閾值，造成庫存積壓與缺料風險并存。再者，供應商交期預測依賴人工經驗判斷，缺乏基于歷史數據的量化分析模型，難以應對緊急訂單的供應鏈波動。此外，傳統采購策略優化缺乏與庫存狀態、供應商產能的實時聯動機制，特別是在應對突發性需求時，現有系統往往無法快速生成包含成本對比的應急方案。尤為突出的是，現有mrp系統對生產齊套率的監控仍停留在事后統計層面，缺乏基于實時物料狀態的預警與根因分析能力，導致生產中斷頻發。這些技術缺陷嚴重制約了企業對復雜供應鏈環境的響應速度與資源調配效率。

技術實現思路

1、為了解決上述技術問題，本發明一種基于報表平臺的簡易mrp方法所采用的技術方案包括以下步驟：

2、步驟s100：多源數據融合接口構建：

3、通過etl工具建立與plm產品生命周期管理、wms倉儲管理系統、srm供應商關系管理系統的數據管道，采用增量抽取方式實時獲取以下數據：

4、wms系統數據：包括實時可用庫存量、待發貨量及庫位分布數據，用于動態更新庫存狀態；

5、srm系統數據：推送未交貨訂單明細及供應商確認交期，用于需求與供應匹配分析；

6、plm系統數據：同步更新的bom物料清單版本及工藝路線變更記錄，確保生產計劃與設計變更一致；

7、步驟s110：動態安全庫存計算：

8、基于物料分類配置差異化參數：

9、常規物料：采用30天移動平均消耗量（m）和7天在途周期（n）；

10、關鍵物料：采用20天移動平均消耗量（m）和9天在途周期（n）；

11、每日凌晨系統自動執行以下公式計算實際余量：

12、實際余量=max(0,(可用庫存?預占量)+(∑未來n天到貨量)?(安全系數×m日消耗均值))；若余量低于預設閾值，觸發補貨建議；

13、步驟s120：異常值處理機制：

14、建立物料級歷史數據波動基線，當檢測到以下情形時觸發異常工單：

15、（1）單日計算值偏離基線，其中為標準差；

16、（2）連續3日同向偏離基線；

17、異常工單推送至計劃員工作臺，需人工復核確認后更新基準數據，并重新執行安全庫存計算。

18、作為本發明進一步的方案，還包括沖突預判與備選方案生成方法，包括以下步驟：

19、步驟s200：供應商交期建模：構建供應商物料維度數據庫，存儲以下信息：

20、歷史訂單實際交期數據集，包括最小值、最大值、中位數；供應商產能波動系數，所述波動系數以標準差表示；加急通道可用性標識；

21、步驟s210：沖突檢測規則：當需求時間窗滿足以下條件時觸發預警：

22、黃色預警：若且，生成常規備選方案；

23、紅色預警：若，啟動緊急預案；

24、步驟s220：備選方案生成：

25、按優先級執行以下操作：

26、s221：激活供應商加急通道：計算加急費:，并與標準成本對比；

27、s222：調用備選供應商清單：比對價差，篩選滿足交期的備選供應商；

28、s223：啟用安全庫存應急：計算補庫成本，評估庫存消耗影響；

29、系統生成包含各方案成本、交期對比矩陣的決策支持報告，供計劃員審批。

30、作為本發明進一步的方案，還包括采購策略智能推薦方法，所述方法包括以下步驟：

31、步驟s300：集中采購觸發：

32、當檢測到t+7周期內滿足以下條件時，觸發集中采購：

33、（1）總需求數量≥最小訂單量（moq）×80%；

34、（2）供應商等級≥b類；

35、采用eoq（經濟訂單量）模型計算最優采購量：，其中，d為周期需求量，s為采購成本，h為持有成本；

36、生成包含運輸批量優化建議的經濟性分析報告；

37、步驟s310：緊急采購協議：

38、當齊套率<90%且交期余量≤3天時：

39、s311：激活備用供應商短名單，優先選擇框架協議內的供應商；

40、s312：調用協議中的緊急采購條款，協商縮短交期；

41、s313：啟動價差補償模型：

42、，生成需供應鏈總監審批的應急采購單；

43、步驟s320：可視化協商界面：集成供應商交期熱力圖，展示以下維度：

44、準時交付率：顏色梯度標識，包括紅色<90%，黃色9095%，綠色>95%；

45、產能飽和度：透明度表示負荷水平，包括：0%-30%低負荷，30%-70%正常，?70%以上為高負荷；

46、支持拖拽調整需求時間窗，實時顯示供應商承諾達成概率。

47、作為本發明進一步的方案，還包括實時齊套率監控方法，所述方法包括以下步驟：

48、步驟s400：多維齊套計算：

49、物料維度：齊套率=σ（可用量∩需求時窗）/總需求量×100%；

50、工序維度：關鍵路徑齊套率=π（關鍵物料齊套標志）×100%，系統每15分鐘刷新數據，若波動超過±5%觸發預警；

51、步驟s410：工單狀態機管理：定義狀態轉換規則：

52、綠色工單：自動生成mes工單號，同步工藝參數至生產系統；

53、黃色工單：啟動分批投料計劃，首批投料量=齊套量×0.8（安全系數），并設置補料檢查點；

54、紅色工單：凍結工單，啟動根因分析，沿bom展開缺料影響樹，關聯近72小時內的入庫異常、質檢延遲及供應商交付偏差記錄；

55、步驟s420：績效反饋機制：建立供應商kpi扣分規則：

56、交付延遲1天：扣除當月績效分2分；

57、批次不合格：扣除5分并觸發現場審核；

58、系統每月生成供應商能力矩陣圖，包含質量指數、交期準確率、緊急響應度三維評估。

59、作為本發明進一步的方案，還包括動態規則庫更新機制，包括以下步驟：

60、步驟s500：替代料優化：構建替代關系圖譜，每日計算替代成功率：

61、若同組替代料成功率差異>15%，執行：

62、s501：重組bom替代優先級；

63、s502：更新物料匹配規則庫；

64、s503：向工藝部門發送變更建議書；

65、步驟s510：庫存系數自校準：每季度采用滾動窗口法評估缺料頻率：

66、，若頻率超過基準值20%，啟動迭代調整：

67、，限制調整幅度在±15%范圍內；

68、步驟s520：版本控制：建立規則變更日志，記錄以下信息：

69、修改時間戳、觸發條件快照、影響范圍評估、回滾測試用例；

70、保留最近5個版本數據，支持歷史策略對比分析。

71、作為本發明進一步的方案，一種基于報表平臺的簡易mrp系統，包括以下模塊：

72、數據融合接口模塊，用于通過etl工具建立與plm、wms、srm系統的數據管道，實現多源數據的增量抽取與實時同步；

73、動態安全庫存模塊，配置有物料分類參數庫和移動平均計算引擎，執行基于安全系數與在途周期的余量實時計算及補貨觸發；

74、異常監測處理模塊，內置波動基線分析算法和3σ檢測模型，生成異常工單并聯動人工復核工作流；

75、沖突預判中樞，包含供應商交期數據庫、預警規則引擎及備選方案生成器，實現需求時間窗與供應能力的智能匹配；

76、采購策略優化模塊，集成eoq計算模型、緊急協議庫和供應商熱力圖可視化組件，支持集中采購與應急采購決策；

77、齊套率監控中心，配置多維計算單元和工單狀態機，實現物料/工序維度的實時齊套分析及缺料根因追溯；

78、規則自學習模塊，包含替代關系圖譜分析器、庫存系數迭代算法和版本控制日志，實現業務規則的動態優化與版本回溯。

79、各模塊通過統一數據總線連接，與報表平臺深度集成，形成閉環的物料需求計劃管理系統。

80、有益效果：本發明通過跨系統數據整合實現實時信息同步，顯著提升庫存動態可視性，有效消除多平臺協作中的信息延遲?；谖锪咸匦耘c供應鏈狀態的自適應庫存管理機制，能夠動態平衡庫存水平與供應風險，在避免過量囤積的同時保障生產連續性。智能預測供應商交期并結合實時產能數據，為突發需求提供包含多源替代方案的彈性采購策略，大幅增強供應鏈韌性。創新的生產物料齊套監控系統通過預判性預警機制，可在物料短缺發生前識別風險節點，配合自動化根因分析有效預防產線停擺。該技術體系全面優化了采購決策效率與資源調配精準度，系統性降低庫存持有與運營維護成本，使企業在復雜多變的供應鏈環境中保持快速響應與穩定生產能力。