本發(fā)明涉及一種絨面超纖皮及，特別是涉及一種絨面超纖皮制備工藝。
背景技術(shù)：
目前在鞋服、箱包等行業(yè)，較高檔的采用真皮材料，但真皮材料來源于動物真皮，資源非常有限。在目前大力提倡環(huán)保、珍愛環(huán)境的前提下，超纖材料因其具有可媲美真皮的物性，甚至高檔的超纖材料的物性更優(yōu)于真皮材料，因此，超纖材料受到廣大消費者的認知和喜愛。
雖然，超纖材料可部分替代真皮材料，普遍應(yīng)用于各領(lǐng)域，但是針對市場上對超纖材料日益健康化、個性化、時尚化的需求，仍有必要研發(fā)一種材料，既能結(jié)合超纖材料、真皮材料這兩者的優(yōu)勢，又能進一步滿足抗老化、抗皺的個性化需求。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
有鑒于此，本發(fā)明的目的在于提供一種能抗老化及抗皺的膠原蛋白復(fù)合寶島絨面超纖皮及其制備工藝。
為了達成上述目的，本發(fā)明的解決方案是：
膠原蛋白復(fù)合寶島絨面超纖皮制備工藝，通過以下步驟實現(xiàn)：
原料經(jīng)紡前處理、共混紡絲、纖維后紡和非織工藝制成非織造布，非織造布再采用基布加工工藝制成膠原蛋白復(fù)合寶島絨面超纖皮；
基布加工工藝采用浸漬、涂層、磨面制成膠原蛋白復(fù)合寶島絨面超纖皮；
浸漬液中各組分按序如下添加調(diào)配：550-880重量份的溶劑、0.1-25重量份的色漿、1-28重量份的填料、0.1-1.7重量份的陰離子凝固調(diào)節(jié)劑、0.5-1.7重量份的非離子凝固調(diào)節(jié)劑、0.1-0.8重量份的膠原蛋白納米微粒、0.1-0.7重量份的消泡劑、90-120重量份的聚氨酯樹脂；
涂層液中各組分按序如下添加調(diào)配：70-140重量份的溶劑、0.6-2.2重量份的陰離子凝固調(diào)節(jié)劑、1.1-1.8重量份的非離子凝固調(diào)節(jié)劑、0.1-18重量份的色漿、0.2-0.6重量份的消泡劑、0.7-1.2重量份的流平劑、17-44重量份的填料、0.3-1.8重量份的膠原蛋白納米纖維、85-115重量份的聚氨酯樹脂；
涂層液調(diào)配后再真空脫泡1.1-1.2小時，真空度為0-0.1mpa，隨著脫泡時間加長，逐漸加大真空度至0.1mpa，且保壓1.8-2.1小時。
一種膠原蛋白復(fù)合寶島絨面超纖皮，該超纖皮為采用如前所述工藝制備的膠原蛋白復(fù)合寶島絨面超纖皮。
采用上述方案后，本發(fā)明具有以下有益效果：既能結(jié)合超纖材料、真皮材料這兩者的優(yōu)勢，又能進一步滿足抗老化、抗皺的個性化需求，而且在降低成本、縮短工藝時間的同時，所制備的成品還具備致密的結(jié)構(gòu)、手感柔軟、力學(xué)性能優(yōu)越等物性。
具體實施方式
為了進一步解釋本發(fā)明的技術(shù)方案，下面通過具體實施例來對本發(fā)明進行詳細闡述。
本發(fā)明的膠原蛋白復(fù)合寶島絨面超纖皮制備工藝，首先，原料主要通過紡前處理、共混紡絲和纖維后紡制備成超細纖維。紡前處理、共混紡絲和纖維后紡可采用現(xiàn)有工藝及相關(guān)設(shè)備，本案主要針對紡前處理、共混紡絲、纖維后紡中與現(xiàn)有工藝不同之處進行描述，與現(xiàn)有工藝相同之處，在此不再贅述。
紡前處理主要是為后面的步驟作準(zhǔn)備，例如原料經(jīng)送配料、計量、混合料等工藝處理。原料可采用現(xiàn)有的聚酰胺(俗稱尼龍，錦綸，pa6切片)、低密度聚乙烯切片(ldpe)、助劑等。助劑可采用助容劑，助容劑可采用現(xiàn)有的馬來酸酐接枝聚乙烯，即ldpe-g-mah。
較佳地，原料中各組份如下：pa6的重量份為30-68，ldpe的重量份為30-68，助容劑的重量份為3-6。
較佳地，原料中各組份如下：pa6的重量份為35，ldpe的重量份為63，助容劑的重量份為3.4。
較佳地，原料中各組份如下：pa6的重量份為65，ldpe的重量份為42，助容劑的重量份為3.1。
較佳地，原料中各組份如下：pa6的重量份為50，ldpe的重量份為50，助容劑的重量份為3.0。
較佳地，上述原料中各組份中還可分別添加0.3-0.5重量份的膠原蛋白納米微粒。
由于助容劑與pa6在共混中生成共聚物即生成接枝共聚物，從而與ldpe組分相容，因此，隨著ldpe組分的增加，助容劑也相應(yīng)增加。當(dāng)pa6和ldpe的量相當(dāng)時，可視情況選擇助容劑的用量。
共混紡絲主要將紡前處理獲得的物料，也即物料切片經(jīng)螺桿擠出機加熱混合形成初生纖維。共混紡絲主要工藝流程如下：混合料倉、螺桿熔融共混、過濾、靜態(tài)混合、計量、紡絲、拉伸、環(huán)吹風(fēng)、收卷，然后進入后紡。
螺桿熔融共混分為七段進行加熱，該七段加熱溫度如下：99-102℃，124.8-126℃，180-181℃，260-260.5℃，280-280.5℃，284-285.5℃，284-285.5℃。螺桿轉(zhuǎn)速為38-102r/min，最大擠出量為88-92kg/h。
較佳地，實施例一的七段加熱溫度如下：100±0.1℃，125±0.15℃，180+0.2℃，260+0.1℃，280+0.1℃，285±0.1℃，285±0.15℃。
較佳地，實施例二的七段加熱溫度如下：101±0.1℃，125.5±0.15℃，180.5+0.2℃，260.2+0.1℃，280+0.1℃，285±0.1℃，285±0.15℃。
由于螺桿大致分為吃料送料段、熔融壓縮段和勻化計量段，熔融壓縮段和勻化計量段能確保切片由固態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)轲ち鲬B(tài)，并進一步經(jīng)壓緊、塑化、勻化，最終實現(xiàn)較佳的混煉效果。特別是實施例一與實施例二相比，由于在180℃至280℃的溫度段，對熔融溫度進行更精確的控制，使切片中低黏度、高黏度的組分熔融，可獲得較為理想的黏度比，黏度比約為4-4.3，例如4.2，從而制備出分離效果好即能分離出單根超細纖維的初生纖維，初生纖維再進而制備成具有一定長度、纖維纖度小、均勻度好的超細纖維，超細纖維為具有類似于膠原纖維結(jié)構(gòu)的束狀超細纖維。特別是上述原料中各組份中添加0.3-0.5重量份的膠原蛋白納米微粒，可獲得更佳的混煉效果，開纖效果也理為理想。
環(huán)吹風(fēng)的工藝參數(shù)如下：風(fēng)溫18.6-20.2℃，風(fēng)壓3.4-3.8kpa，風(fēng)速3-4.8m/s，絲室溫度19-23℃，風(fēng)量約510-630m3/h。
較佳地，實施例三的環(huán)吹風(fēng)采用如下工藝參數(shù)：風(fēng)溫18.9℃，風(fēng)壓3.6kpa，風(fēng)速3.4m/s，絲室溫度20.2℃，風(fēng)量約515m3/h。
較佳地，實施例四的環(huán)吹風(fēng)采用如下工藝參數(shù)：風(fēng)溫19.2℃，風(fēng)壓3.7kpa，風(fēng)速3.9m/s，絲室溫度19.2℃，風(fēng)量約580m3/h。
在同等條件下，實施例三與實施例四相比，由于風(fēng)溫、風(fēng)壓、風(fēng)速、絲室溫度和風(fēng)量的變化對應(yīng)影響到絲條柔軟度、條干均勻率、應(yīng)力均勻、絲條柔軟度、伸長率；因此，實施例三的初生纖維與實施例四的初生纖維相比，實施例三的初生纖維如下物性更優(yōu)于實施例四：絲條柔軟度、條干均勻率、應(yīng)力均勻、絲條柔軟度、伸長率。
纖維后紡主要將初生纖維經(jīng)集束、拉伸、上油、卷曲、干燥定型、裁斷等步驟制備成超細纖維。
超細纖維采用非織工藝制成非織造布，也稱之為基布，非織造布再采用基布加工工藝制成成品，即制成膠原蛋白復(fù)合寶島絨面超纖皮。
纖維后紡、非織工藝、基布加工工藝可采用現(xiàn)有工藝，非織工藝可采用高密針刺法非織工藝，基布加工工藝可采用pva含浸、pu含浸、堿減量工藝等。本案主要針對纖維后紡、非織工藝、基布加工工藝中與現(xiàn)有工藝不同之處進行描述，故纖維后紡、非織工藝、基布加工工藝與現(xiàn)有工藝相同之處在此不再贅述。
基布加工工藝主要采用浸漬、凝固、水洗、烘干、涂層、磨面制成膠原蛋白復(fù)合寶島絨面超纖皮。
浸漬液在攪拌釜中計量調(diào)配，浸漬液中各組分按序如下添加調(diào)配：550-880重量份的溶劑(dmf)、0.1-25重量份的色漿、1-28重量份的填料、0.1-1.7重量份的陰離子凝固調(diào)節(jié)劑、0.5-1.7重量份的非離子凝固調(diào)節(jié)劑、0.1-0.8重量份的膠原蛋白納米微粒、0.1-0.7重量份的消泡劑、90-120重量份的聚氨酯樹脂(成膜劑)。
其中，填料采用木質(zhì)粉或輕質(zhì)碳酸鈣，另外，部分填料還可采用膠原蛋白納米微粒替代，即采用如下重量組份的填料：85-95重量份的木質(zhì)粉、6-15重量份的膠原蛋白納米微粒。采用膠原蛋白納米微粒可以進一步提高超纖皮抗氧化、抗皺的物性。
較佳地，浸漬液中各組分按序如下添加調(diào)配：
1、550-680重量份的溶劑。
2、0.1-8重量份的色漿。
3、20-27重量份的填料，既可降低成本，又能改善聚氨酯凝固效果，形成更為細密的泡孔。
4、0.5-0.8重量份的陰離子凝固調(diào)節(jié)劑，能有效控制聚氨酯濕法成膜的結(jié)構(gòu)，以及成膜孔隙，優(yōu)化成膜效果，獲得較為理想的手感及透氣性。
5、0.5-0.8重量份的非離子凝固調(diào)節(jié)劑。
6、0.6-0.8重量份的膠原蛋白納米微粒，本案中的膠原蛋白納米微粒均可采用各類魚類的魚鱗或豆類經(jīng)提純，并制成膠原蛋白納米微粒。
7、0.3-0.4重量份的消泡劑。
8、105-110重量份的聚氨酯樹脂。
較佳地，浸漬液中各組分按序如下添加調(diào)配：820-880重量份的溶劑、10-15重量份的色漿、5-16重量份的填料、1.5-1.6重量份的陰離子凝固調(diào)節(jié)劑、1.5-1.6重量份的非離子凝固調(diào)節(jié)劑、0.3-0.5重量份的膠原蛋白納米微粒、0.6-0.7重量份的消泡劑、110-120重量份的聚氨酯樹脂。這樣，能獲得更為色澤度牢、色澤飽滿、色澤柔和、手感柔軟、手感更加豐滿的物性。
浸漬液調(diào)配后脫泡，脫泡轉(zhuǎn)速約61-68r/min，攪拌22-28min后，轉(zhuǎn)速降為12-15r/min，脫泡由低真空度到高真空度進脫泡。
凝固浴為dmf的水溶液，dmf的濃度為16-28重量％，時間為12-16min，這樣可獲得致密的膜，且膜硬度高、耐磨度高。
水洗可采用2道水洗、每道水洗采用輥軋，這樣可清除膜中殘留的dmf。
水洗后的烘干溫度為158-175℃，較佳地，158-162℃，這樣可確保膜的厚度，膜面不收縮。
涂層液中各組分按序如下添加調(diào)配：
1、70-140重量份的溶劑，采用dmf，即二甲基甲酰胺，使涂層具有良好的黏度，且能充分分散下述各組分，促進聚氨酯成膜；
2、0.6-2.2重量份的陰離子凝固調(diào)節(jié)劑，可采用ot-90、sd-10，能有效地促進dmf與水的滲透與擴散，加速凝固；能使超纖皮表面形成理想厚度的致密層，也能確保平滑性；
3、1.1-1.8重量份的非離子凝固調(diào)節(jié)劑，可采用s-60、s-80，能適當(dāng)延長成膜過程，形成有效的緩慢凝固，且不會影響到凝固速度；
4、0.1-18重量份的色漿；
5、0.2-0.6重量份的消泡劑，能獲得手感柔軟的物性；
6、0.7-1.2重量份的流平劑，能獲得手感柔軟的物性；
7、17-44重量份的填料，在確保力學(xué)性能的同時，降低成本，改善凝固效果。
8、0.3-1.8重量份的膠原蛋白納米纖維，本案中的膠原蛋白納米纖維均可采用各類魚類的魚鱗或豆類經(jīng)提純，并制成膠原蛋白納米纖維。
9、85-115重量份的聚氨酯樹脂；
較佳地，涂層液中各組分按序如下調(diào)配：125-138重量份的溶劑、0.8-2.1重量份的陰離子凝固調(diào)節(jié)劑、1.6-1.8重量份的非離子凝固調(diào)節(jié)劑、16-18重量份的色漿、0.5-0.6重量份的消泡劑、1.1-1.2重量份的流平劑、22-29重量份的填料、1.1-1.8重量份的膠原蛋白納米纖維、105重量份的聚氨酯樹脂。這樣，基布加工工藝開纖，制成纖維單絲線密度細的纖度可高達0.0001dtex。采用膠原蛋白納米纖維可以進一步提高超纖皮抗氧化、抗皺的物性，特別是使超纖皮表面的物性可媲美真皮的透氣性，手感既飽滿又柔軟，且超纖皮在厚度方向上結(jié)構(gòu)均一，且表面結(jié)構(gòu)更致密，耐水度好，具有較佳的力學(xué)性能，面層剝離強度高比現(xiàn)有工藝制備的制品高5-15％。
涂層液調(diào)配后再真空脫泡1.1-1.2小時，真空度為0-0.1mpa，隨著脫泡時間加長，逐漸加大真空度至0.1mpa，且保壓1.8-2.1小時。
浸漬液中聚氨酯為90重量份，浸漬后液切時，調(diào)整液切高度和角度加強刮液狀態(tài)，以獲得基布的表面纖維分布。
通過砂紙高速運轉(zhuǎn)，對浸漬、涂層之后獲得的膠原蛋白復(fù)合寶島絨面超纖濕法貝斯進行表面打磨，直至其表面手感細膩、表面絨毛的毛感均勻即可。打磨后，還可通過其他表面紋理效果處理，即可得成品膠原蛋白復(fù)合寶島絨面超纖皮。
上述實施例并非限定本發(fā)明的產(chǎn)品形態(tài)和式樣，任何所屬技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員對其所做的適當(dāng)變化或修飾，皆應(yīng)視為不脫離本發(fā)明的專利范疇。