本實用新型涉及一種樓承板，尤其涉及一種鋼筋桁架樓承板，屬于鋼結構領域。

背景技術：

鋼筋桁架樓承板是近年來新興發展起來的一種建筑材料，已廣泛應用與各種鋼結構建筑、市政（公路、橋梁）的建設中。鋼筋桁架樓承板的制作是通過先將三種規格（上弦、下弦和腹桿）的鋼筋組合（腹桿含打彎）焊接加工成鋼筋桁架，然后采用點焊將鋼筋桁架與底模板組合焊接成一體。施工時僅需將工廠標準化生產的鋼筋桁架樓承板直接鋪設在梁上，然后進行相對簡單的支座負筋和分布鋼筋的施工，就可以進行混凝土澆筑。由于鋼筋桁架樓承板中的鋼筋桁架能承擔板的結構受力，底模鍍鋅鋼板能替代傳統的木模板，采用鋼筋桁架樓承板能大大減少工地現場鋼筋綁扎、底模板裝拆等工作，提高鋼筋混凝土樓板（或路面、橋面等）的施工效率，節約成本。但現有技術中有幾個問題比較突出：1、底模板與鋼筋桁架焊接過程中，因底模板的厚度問題，常常導致桁架腹桿與底板焊點位置出現焊穿現象，給施工現場混凝土澆筑帶來漏漿質量問題；2、底模板搭接施工時，因本身構造設計問題，未設置防漏漿檔口，導致搭接不能緊密，給后續混凝土澆筑施工帶來漏漿風險。

技術實現要素：

本實用新型主要是解決現有技術中存在的不足，提供一種結構緊湊高，整體性能出色的一種鋼筋桁架樓承板。

本實用新型的上述技術問題主要是通過下述技術方案得以解決的：

一種鋼筋桁架樓承板，包括若干底模板和若干鋼筋桁架，若干底模板呈相互扣接式連續分布，所述的底模板上設有若干均勻分布的突起構造組，所述的突起構造組與一個鋼筋桁架的底部相配接固定，所述的突起構造組由一對相間隔分布的突起構造組成；

所述的突起構造包括一對相對稱分布的側支撐，一對側支撐間設有呈內凹狀的疊合端，一對側支撐的上部形成與鋼筋桁架相固定的支撐面；

所述的底模板的左端設有左自鎖檔口，所述的底模板的右端設有右自鎖檔口，相鄰底模板間的左自鎖檔口與右自鎖檔口呈互扣局部疊合狀分布；

所述的左自鎖檔口中α角與右自鎖檔口中的β角分別為10～90度。

作為優選，所述的突起構造與底模板呈一體化分布；

所述的側支撐的底部設有與底模板相過渡連接的弧形端，同一個突起構造中一對弧形端間寬度C為2～50mm；

所述的突起構造的高度H為2～20mm；

所述的疊合端的高度h為1～20mm；

所述的突起構造上部支撐面的寬度a為2～30mm；

所述的突起構造下部間的間距b為1～30mm。

作為優選，所述的左自鎖檔口與底模板間形成向上突起的左配接腔，所述的右自鎖檔口伸至左配接腔并與左自鎖檔口相配接。

本底模板與鋼筋桁架焊接，形成鋼筋桁架樓承板產品。通過對底模板的改進，從原來的微凸起形狀，改進為“Y”型突起形狀，使底筋升高，焊接面不直接與底平面接觸，從而避免底模板被焊穿，同時增加了焊接面。

通過對底模板兩邊搭接接口的改造，增設防漏構造檔板（自鎖檔口），在搭接扣好后，在向兩側拉伸的過程中，也就是在澆筑混凝土的過程中，搭接接口在重力作用下自動緊縮，防止漏漿。同時因增設檔板構造，還增強了底模板搭接位置的剛性和受力強度。

本實用新型中的一種鋼筋桁架樓承板，可防止底模板焊穿，防止出現漏漿現象。

附圖說明

圖1為本實用新型的結構示意圖；

圖2為本實用新型中左自鎖檔口的結構示意圖；

圖3為本實用新型中右自鎖檔口的結構示意圖；

圖4為本實用新型中突起構造的結構示意圖；

圖5是本實用新型中左自鎖檔口與右自鎖檔口的拼接結構示意圖；

圖6是本實用新型的相鄰底模板的連接結構示意圖。

具體實施方式

下面通過實施例，并結合附圖，對本實用新型的技術方案作進一步具體的說明。

實施例1：如圖1、圖2、圖3、圖4、圖5和圖6所示，一種鋼筋桁架樓承板，包括若干底模板1和若干鋼筋桁架2，若干底模板1呈相互扣接式連續分布，所述的底模板1上設有若干均勻分布的突起構造組，所述的突起構造組與一個鋼筋桁架2的底部相配接固定，所述的突起構造組由一對相間隔分布的突起構造3組成；

所述的突起構造3包括一對相對稱分布的側支撐4，一對側支撐4間設有呈內凹狀的疊合端5，一對側支撐4的上部形成與鋼筋桁架2相固定的支撐面6；

所述的底模板1的左端設有左自鎖檔口7，所述的底模板1的右端設有右自鎖檔口8，相鄰底模板1間的左自鎖檔口7與右自鎖檔口8呈互扣局部疊合狀分布；

所述的左自鎖檔口7中α角與右自鎖檔口8中的β角分別為10度。

所述的突起構造3與底模板1呈一體化分布；

所述的側支撐4的底部設有與底模板1相過渡連接的弧形端9，同一個突起構造3中一對弧形端9間寬度C為2mm；

所述的突起構造3的高度H為2mm；

所述的疊合端5的高度h為1mm；

所述的突起構造3上部支撐面的寬度a為2mm；

所述的突起構造3下部間的間距b為1mm。

所述的左自鎖檔口7與底模板1間形成向上突起的左配接腔10，所述的右自鎖檔口8伸至左配接腔10并與左自鎖檔口7相配接。