本實用新型涉及木質地板領域，尤其涉及一種實木復合地板。

背景技術：

目前，實木復合地板生產中，普遍使用木單板作表背板與芯層板之間的緩沖層，經施膠層間復合構成整體。這種方法不足之處是：以木單板層作緩沖層時，因木單板本身天然存在著疤結和平整度不均勻等缺陷問題，不能很好地解決表背板與芯層板間因環境溫濕度變化產生應力差異所引起的地板變形。因此，有必要予以改進。

技術實現要素：

本實用新型的目的就是為了改進背景技術中的不足，提供一種實木復合地板：以浸膠纖維層代替木單板作緩沖層，其質地均勻、緩沖性能好，能夠有效地避免因環境溫濕度變化所引起的地板變形。

為達到上述目的，本實用新型采用的技術方案是，一種實木復合地板，它包括背板、芯層板、緩沖層和表層，其組成結構為四層或五層，其中四層結構為自下而上依次由背板、芯層板、緩沖層和表層經層間復合構成整體，五層結構為自下而上依次由背板、緩沖層、芯層板、緩沖層和表層經層間復合構成整體，其特征在于：所述緩沖層為浸膠纖維層，所述浸膠纖維層是由纖維層在膠粘劑中經浸膠后預固化而成，所述纖維層為植物纖維紙或無紡布。

所述纖維層質地均勻、韌性好，通過浸膠預固化后（預固化度為28%～58%）初步獲得較強的粘合強度，在地板熱壓成型時的高溫高壓條件下，浸膠纖維層中的樹脂充分流動滲透并二次固化，粘合強度進一步增強，可將表背板與芯層板緊密粘合，因而緩沖平衡性能優異，能夠有效地避免因環境溫濕度變化所引起的地板變形。

所述背板為木單板或平衡膠膜紙。

所述表層為硬質木單板或浸漬耐磨裝飾紙。

所述芯層板為速生材木單板經多層膠合而成的多層板。

本實用新型的生產方式為：

S1、先組坯，自下而上依次將背板、浸膠纖維層、芯層板、浸膠纖維層和表層經施膠層間復合進行五層結構組坯，或自下而上依次將背板、芯層板、浸膠纖維層和表層經施膠層間復合進行四層結構組坯；

S2、接著冷壓，冷壓壓強0.8MPa～1.2MPa，冷壓時間50min～60min；

S3、再熱壓，熱壓溫度125℃～150℃，熱壓壓強1.0MPa～1.5MPa，熱壓時間8min～15min；

S4、將上述板材進行養生處理，再進行砂光、開片，然后在其側邊開企口、上漆，檢驗、包裝完成。

與現有技術相比，本實用新型的有益效果是：以浸膠纖維層作緩沖層，其質地均勻膠粘性能強、緩沖性能好，能夠有效地避免因環境溫濕度變化所引起的地板變形，產品結構穩定。

附圖說明

圖1為本實用新型的五層結構橫剖面示意圖。

圖2為本實用新型的四層結構橫剖面示意圖。

圖中：1為背板，2為浸膠纖維層，3為芯層板，4為表層。

具體實施方式

以下所述為實用新型多種實施例中的兩種，但并不因此而限定實用新型的保護范圍。

實施例一

本實施例為五層結構，如圖1所示。

背板1選擇為平衡膠膜紙，芯層板3選擇為楊木多層板，表層4選擇為浸漬耐磨裝飾紙。

浸膠纖維層2的制備：將纖維層在脲醛樹脂改性膠粘劑中經浸膠后預固化而制得，預固化度為40%，其中纖維層選擇為0.4mm厚的無紡布。

本實施例的實木復合地板制造步驟如下：

S1、自下而上依次將背板1、浸膠纖維層2、芯層板3、浸膠纖維層2和表層4經施膠層間復合組坯，先冷壓，冷壓壓強1.0MPa，冷壓時間60min；

S2、再熱壓，熱壓溫度135℃，熱壓壓強1.4MPa，熱壓時間12min；

S3、將上述板材進行養生處理，再進行砂光、開片，然后在其側邊開企口，檢驗、包裝，即得到本實用新型的一種類型。

實施例二

本實施例為四層結構，如圖2所示。

背板1選擇為柳桉單板，芯層板3選擇為楊木多層板，表層4選擇為柚木單板。

浸膠纖維層2的制備：將纖維層在三聚氰胺樹脂膠粘劑中經浸膠后預固化而制得，預固化度為35%，其中纖維層選擇為由三剩物生產的0.5mm厚的植物纖維紙。

本實施例的實木復合地板制造步驟如下：

S1、自下而上依次將背板1、芯層板3、浸膠纖維層2和表層4經施膠層間復合組坯，先冷壓，冷壓壓強0.9MPa，冷壓時間50min；

S2、再熱壓，熱壓溫度135℃，熱壓壓強1.3MPa，熱壓時間12min；

S3、將上述板材進行養生處理，再進行開片，然后在其側邊開企口、上漆，檢驗、包裝，即得到本實用新型的另一種類型。

上述兩實施例的實木復合地板，產品結構穩定，產品性能指標經檢驗均符合GB/T 18103-2013《實木復合地板》的優等品的標準要求。

應當指出，對于經充分說明的本實用新型來說，還可以具有多種變換及改型，因而本實用新型的保護范圍應包括那些對于本領域普通技術人員來說顯而易見的變換或替代以及改型；盡管本文較多地使用了實木復合地板、背板、浸膠纖維層、芯層板、表層、植物纖維紙、無紡布等術語，但并不排除使用其它術語的可能性，把它們解釋成任何一種附加的限制都是與本實用新型精神相違背的。