本發明涉及夯土墻的施工技術領域，特別是涉及高強度夯土墻的夯筑方法。

背景技術：

針對夯土墻建筑，傳統的夯筑方法大致包括以下幾個工序：材料準備—支模—倒入材料—搗實—夯實—拆模；由于現代社會科學的技術的發展，傳統做法的夯土墻施工進度非常緩慢，并且對墻體的強度以及垂直度只憑借夯土工人的經驗去辨別，沒有科學依據，墻面容易出現參差不齊的脹膜、漏夯等現象，達不到當代人對外觀的要求，又不能保證施工的質量。傳統夯筑方法在施工過程中沒有高空安全措施，存在一定的安全隱患，這不滿足現代建筑的施工要求。這種做法既影響了美觀，又違反建筑施工的原則。

傳統夯筑模板主要有兩類。第一類是采用3 塊木板制作而成，兩側模板長1.5 米左右，端部擋板的寬度同墻厚，側模之間采用可拆卸的木棍夾住，側模與端部擋板之間通過榫卯連接并卡緊，模板高度一般為30-33厘米，使用這種模板夯筑的墻體通常叫做“板筑墻”；第二類是采用表面光滑順直的圓木代替兩側木模板，一般每側有3-5 根圓木，當一層夯筑完成后，將最下層的圓木翻上來固定好，用同樣的方法繼續夯筑，依次一根一根上翻，循序進行，使用這種模板夯筑的墻體叫做“椽打墻”。

然而，“板筑墻”雖然操作簡單，但是受本身結構形式所限，模板尺寸無法做大，導致每版完成墻體高度、長度尺寸均較小，影響了墻體的整體性，且由于采用純木制作，木板易變形易損壞。“椽打墻”由于采用圓木，因此夯筑的墻體表面凹凸不一，極不平整。由于其自身形式問題，不得不采用收分的辦法以保證墻體的穩定性，即墻體斷面自下往上尺寸逐漸減小。同時由于沒有固定的端頭模，導致夯筑時墻體尺寸誤差較大。而且這兩類模板還存在一個共同缺點，即只能夯筑一字型墻體，無法解決相鄰墻體的一次性夯筑，使得相鄰墻體間會產生明顯的豎縫，對房屋的整體性造成很大影響。

技術實現要素：

本發明提供一種操作簡便、安全系數高、能保證施工質量和美觀程度的高強度夯土墻的夯筑方法。

解決的技術問題是：傳統夯筑方法和模板支設方式不能滿足對墻體強度和美觀度的需求，施工質量不易控制，施工安全沒有保障。

為解決上述技術問題，本發明采用如下技術方案：

本發明高強度夯土墻的夯筑方法，包括以下步驟：

步驟一、材料準備：將白灰與黃土加水拌合，攪拌均勻形成灰土原料，充分熟化后加入糯米漿進行拌合；每立方米灰土原料中加入糯米漿90-110kg；

步驟二、支設模板：采用腳手架支撐模板，并以對拉螺栓固定，完成模板支設；

步驟三、倒土：將步驟一制得的材料倒入步驟二支設好的模板內；

步驟四、夯筑：采用7kg方夯進行一次夯筑，然后采用10kg圓夯進行二次夯筑；

步驟五、逐層夯筑：重復步驟二和步驟四，進行逐層夯筑；

步驟六、養護和拆模：完成墻體夯筑后，進行薄膜覆蓋養護；養護后，進行拆模；

步驟七、墻面美化：拆模后留在墻體上的對拉螺栓通洞，對其進行填塞，在墻體兩側進行拍土直至與墻體具有相同的密實度；所用材料與夯土墻材料相同；

步驟八、墻面固化：待墻體干燥后，在墻體表面噴灑固化劑。

本發明高強度夯土墻的夯筑方法，進一步的，步驟一中白灰與黃土的質量比為3:7。

本發明高強度夯土墻的夯筑方法，進一步的，步驟一中所述灰土原料的含水率控制在15-20%。

本發明高強度夯土墻的夯筑方法，進一步的，步驟一中的熟化悶土時間不少于12h。

本發明高強度夯土墻的夯筑方法，進一步的，步驟二中支設的模板高度為1.2m，寬度0.7m，使用三層腳手架鋼管支撐，頂層鋼管四周設置斜撐結構，使用對穿螺栓固定。

本發明高強度夯土墻的夯筑方法，進一步的，步驟三中每次倒土的厚度為25-30cm。

本發明高強度夯土墻的夯筑方法，進一步的，步驟四中兩次夯筑后得到的每層夯土的厚度為16-20cm。

本發明高強度夯土墻的夯筑方法，進一步的，步驟五中每層夯土層夯筑完成后，在該層上進行隨機環刀取樣，進行無側限抗壓強度試驗，每層的密實度大于1.7g/cm3，干密度為1.5g/cm3-1.6g/cm3。

本發明高強度夯土墻的夯筑方法，進一步的，步驟七中采用發泡膠進行通洞填塞，拍土具體采用以下方法：待發泡膠完全揮發后，在墻體兩側各測量10cm進行拍土，采用木磚小力反復拍擊，直至通洞處的密實度與墻體密實度相同。

本發明高強度夯土墻的夯筑方法，進一步的，步驟八中固化劑噴灑2-3次。

本發明高強度夯土墻的夯筑方法與現有技術相比，具有如下有益效果：

本發明高強度夯土墻的夯筑方法采用白灰、黃土和糯米漿為原材料，經過科學的配比和加工工藝得到夯土墻的原材料，使得材料具有較好的黏合力，可大大提高夯土墻的抗壓強度和整體性，減少夯擊的次數和時間，縮短施工周期，且利于脫模，具有更好的表面平滑度。

本發明熟化悶土時間不少于12h，可有效降低土質的含水量，降低土的塑性指數，確保了夯土墻的抗壓強度，同時節省了施工時間，提高了施工效率。

本發明采用鋼腳手架支撐模板，且模板高度為1.2m，以對拉螺栓固定模板，增強了模板的穩定性，保證了模板各部位受力均勻和良好的垂直度，避免了墻體表面凹凸不平或墻體歪斜的情況，減少施工誤差，提高了外墻表面平整度；而且保證了模板支撐體系的安全性，使工人高空作業的人身安全得到了保障；且此種方式支設的模板使用靈活，可根據形狀或布置的要求，完成相鄰墻體的一體制成，避免了接縫的出現，減少了后期的修補操作，縮短了施工周期，提高了外觀的美觀程度；模板拆卸后可重復使用，現場周轉率高，可減少材料浪費，降低施工成本。

本發明夯筑方法得到的夯土墻，墻體的強度可達3.0MPa以上，高于傳統方法制得的夯土墻66.7% ，可充分滿足現行技術指標的要求，提高建筑的質量。本發明在墻體干燥后，在墻體表面噴灑了固化劑，使墻體具備防水功能，墻體不再有灰土顆粒掉落，能夠大大的滿足在建筑投入使用后滿足人們的使用要求。

具體實施方式

制備實施例

按照以下方法夯筑傳統夯土墻，具體包括：

步驟一、材料準備：將白灰與黃土加水拌合，其中白灰與黃土的質量比為3:7；黃土采用開挖基坑的土，經過翻曬過篩，篩孔的孔徑為15mm；攪拌均勻形成灰土原料，灰土原料的含水率控制在15-20%，要做到“手握成團，落地開花”為宜；然后將灰土攢堆，進行悶土熟化，悶土的時間不少于12h，充分熟化后加入糯米漿進行拌合；每立方米灰土原料中加入糯米漿90-110kg；制備得到的材料宜在72h內使用；

步驟二、支設模板：采用腳手架支撐模板，模板高度為1.2m，采用膠合板制成，兩側模板以對拉螺栓固定，確保模板間的密封；施工過程中隨時檢查模板垂直度，在模板內側涂刷脫模劑，支設的模板高度為1.2m，寬度0.7m，使用三層腳手架鋼管支撐，頂層鋼管四周設置斜撐結構，使用對穿螺栓固定；

步驟三、倒土：將步驟一制得的材料采用汽車吊的方式倒入步驟二支設好的模板內，每次倒土的厚度為25-30cm；

步驟四、夯筑：采用7kg方夯進行一次夯筑，夯土方法為一夯壓半夯，每次夯擊高度應大于40cm，對墻體整體快速夯筑一遍，然后采用10kg圓夯進行二次加強夯筑，之后對墻體的邊角處使用7kg方夯再次夯筑一遍；夯筑后得到的每層夯土的厚度為16-20cm；

步驟五、逐層夯筑：第一層夯筑完畢后，重復步驟二進行上一層模板的搭設，然后重復步驟三和步驟四，進行逐層夯筑；每層夯土層夯筑完成后，在該層上進行隨機環刀取樣，進行無側限抗壓強度試驗，每層的密實度大于1.7g/cm3，干密度為1.5g/cm3-1.6g/cm3；

步驟六、養護和拆模：夯土墻完成施工后，進行薄膜覆蓋養護，避免暴曬，以免墻體產生干縮開裂，同時也保證墻體到達一定的強度后再進行下一步工序；養護后，進行拆模，在拆模的過程中遵循“先支后拆，后支先拆”的原則，注意墻體邊角處的保護；

步驟七、墻面美化：拆模后留在墻體上的對拉螺栓通洞，采用發泡膠對其進行填塞，待發泡膠完全揮發后，在墻體兩側各測量10cm進行拍土，采用木磚小力反復拍擊，拍擊力度不宜過大，直至通洞處的密實度與墻體密實度相同，所用材料與夯土墻材料完全相同；

步驟八、墻面固化：待墻體完全干燥后，在墻體表面噴灑固化劑2-3次，使墻體具備防水功能，以及滿足居住人們的使用要求，不會讓土顆粒的掉落影響室內環境衛生情況。

測試實施例1

按照上述制備方法制得試塊1-3，根據國家標準JTG E51-2009“公路工程無機結合料穩定材料試驗規程”，采用規定的試驗方法測試試塊的基本性能參數，采用相同的材料，將其與采用傳統夯筑方法得到的試塊進行對比，具體的測試結果如表1所示。

傳統的夯筑方法包括以下工序：

材料準備—支模—倒入材料—搗實—夯實—拆模；其中所支設的模板為傳統的板筑墻模板體系。

表1 測試實施例1的具體測試結果

由表1可知，與傳統夯筑方法相比，采用本發明方法夯筑的試塊抗壓強度為傳統夯筑方法的1.8倍，均在3.0MPa以上，墻面的垂直效果比傳統夯筑試塊提高了3倍，夯土墻表面更加平滑，大大減小了墻體施工尺寸誤差，提高了施工質量和美觀程度，減少了后期的修復施工，大大縮短了施工周期，降低了修復成本。

測試實施例2

按照上述制備方法制得試塊4-5，根據國家標準JTG E51-2009“公路工程無機結合料穩定材料試驗規程”，采用規定的試驗方法測試試塊的基本性能參數，與采用不同材料、與本發明相同的施工方法的夯土墻進行對比，具體的測試結果如表2所示。設置2個對照組，對照組1采用的原材料為粘土，采用傳統夯土墻制作方法；對照組2采用的原材料為黃土、砂、石灰、碎石。

表2 測試實施例1的具體測試結果

由表2可知，與對照2采用相同夯筑方法，僅采用不同原材料相比，本方法選用的原材料經過精心的選材，合理的配比，適當的調制方法，可有效提高夯筑墻體的抗壓強度，為對照2所得試塊的1.4倍，而墻面的垂直效果也有明顯的改善，尺寸誤差得到了有效的降低；與對照1傳統夯筑方法且采用粘土為原材料相比，本方法制得的試塊抗壓強度為對照1的2.1倍，垂直誤差降低了4.75倍，墻體強度和表面平滑度均得到了極大的改善。

以上所述的實施例僅僅是對本發明的優選實施方式進行描述，并非對本發明的范圍進行限定，在不脫離本發明設計精神的前提下，本領域普通技術人員對本發明的技術方案作出的各種變形和改進，均應落入本發明權利要求書確定的保護范圍內。