本發明涉及陶瓷壓機領域，具體涉及一種采用多聯預應力鋼絲纏繞板框結構的陶瓷壓機。

背景技術：

傳統預應力鋼絲纏繞式陶瓷壓機(圖1-1-2-2)的主機只有一個主機架，主機架由鋼絲纏繞的上橫梁、底座和立柱組成。通過預應力鋼絲纏繞層改變整個機架的受力狀態，從而使其機架所受載荷波動量小，有利于提高機架疲勞壽命。這種結構的陶瓷壓機目前有兩種布置方式：圖1-1-1-2為油箱內置式，這種結構的機架在上橫梁內部鑄造有一個內置油箱空腔，空腔需人工打磨，表面清砂難度大，同時空腔下部開有一個圓形油液通道，該圓形孔正處于應力集中且應力值最大區域，因應力作用上梁此處容易開裂，從而造成整個機架報廢。圖2-1-2-2為油箱外置式，這種結構的上橫梁由于零件厚度差異大，導致鑄造工藝性較差，從而易產生內部缺陷，且充液流道要拐彎，沒有正上方充液順暢。上述傳統預應力鋼絲纏繞式陶瓷壓機，在制造大噸位壓機時，存在零件超重、超大，在加工、運輸、裝配方面均非常困難的問題。且其上橫梁結構不合理，在高應力區開設油液通道，造成上橫梁容易開裂，進而整個機架報廢。在已有技術中，整個上橫梁、底座和左右立柱分別是一個單一的零件，體形龐大，重量超重，大型零件不僅制造加工困難，而且由于超大超重的特點，纏繞設備需要有更高負載能力，纏繞工藝復雜。其次在制造萬噸級噸位壓機時，由于只有一個纏繞框架，僅框架重量高達二百噸左右，單個零件重量可高達50噸，像這樣的大噸位零部件給運輸和安裝都帶來非常大的困難。

傳統板框式陶瓷壓機(圖3-1-3-2)的機架采用鋼板切割而成，重量較輕，但其機架承載方向沒有預應力預緊，所以機架工作時受到的交變應力較大，且應力集中點較多，在抗疲勞設計上其承載能力明顯不如預應力纏繞結構，嚴重影響的設備安全性和機架使用壽命。其次，傳統板框式壓機的板框連接采用簡單的拉桿、頂桿結構，造成壓機整體前后方向剛度差，抗偏載能力弱，對工作時的偏載反應敏感，影響磚坯成形質量，同時對涉及到兩板框之間連接零件的材料和連接工藝要求也非常高。

雙預應力鋼絲纏繞式陶瓷壓機(圖4-1-4-3)，其上橫梁、底座、左右立柱均采用鑄件，上橫梁和底座結構可視做前后方向為兩塊實心鋼板，中間布置一層間隔筋，并且前后板和間隔筋是一體鑄造(上橫梁在間隔筋上開設有油液通道)。通過前后各一組預應力鋼絲將上橫梁、底座、立柱纏繞成為一體結構的主機架，延續了傳統預應力鋼絲纏繞壓機優秀的抗疲勞特性?？梢越鉀Q傳統統預應力鋼絲纏繞式陶瓷壓機和傳統板框式壓機應力分配不合理，材料要求高，抗偏載能力弱等問題。在制造小噸位壓機時，雙預應力鋼絲纏繞式壓機較好的克服了前述兩種壓機的部分缺點，機架采用了預應力結構，取消了難以清砂打磨的上橫梁內置油箱空腔。但是在制造超大噸位壓機時，同傳統預應力鋼絲纏繞式陶瓷壓機一樣存在零件重量超大超重的問題，使得制造、裝配、運輸極其困難。而且在高應力區同樣開設有油液通道，影響機架強度和壽命。

技術實現要素：

為了解決上述技術問題，本發明的目的在于提供一種采用多聯預應力鋼絲纏繞板框結構的陶瓷壓機，其主機架由多個板框單元組成，每個板框單元均包括獨立的上橫梁、底座和立柱，由預應力鋼絲纏繞結構纏繞成一體，且油箱和充液通道均設置于主機架外部。該陶瓷壓機使機架絕大部分關鍵部位處于壓應力狀態，從而消除了疲勞裂紋擴展的隱患，具有載荷波動量小的優點，具有高的疲勞壽命，且避免了傳統預應力鋼絲纏繞壓機上梁開孔造成的應力集中，上梁開裂現象，在便利了油液充液的同時還能避免內置油箱的后續的加工打磨工作，保證了油箱清潔度。

為實現上述發明目的，本發明采取的技術方案如下：

一種采用多聯預應力鋼絲纏繞板框結構的陶瓷壓機，包括主機架、油路板、主油缸部件、主板和油箱，其中，所述主機架由多個板框單元并聯連接組成，每個所述板框單元均包括上橫梁、底座、以及設置在所述上橫梁和所述底座之間的左立柱和右立柱，每個所述板框單元均由鋼絲纏繞而成，所述上橫梁、底座、左立柱和右立柱之間圍繞成一壓制空間，所述壓制空間內設置有所述油路板、主油缸部件和主板，所述油箱設置在所述上橫梁的頂部，所述油箱和所述油路板之間設置有充液通道。

作為優選，多個所述板框單元之間通過收緊螺桿以及兩側的螺母擰緊固定成一體。

作為優選，任意兩個相鄰的板框單元之間設置有定位部件。

作為優選，多個所述板框單元的上橫梁之間設置有上收緊螺桿和螺母，多個所述板框單元的底座之間設置有下收緊螺桿和螺母。

作為優選，所述定位部件包括設置于任意兩個上橫梁之間的上定位部件以及設置于任意兩個底座之間的下定位部件，所述上收緊螺桿穿過多個所述上橫梁以及所述上定位部件，所述下收緊螺桿穿過多個所述底座以及所述下定位部件，且所述上收緊螺桿和所述下收緊螺桿分別為空心螺桿。

作為優選，所述油路板與多個所述上橫梁的內表面固定連接，所述主板與多個所述底座的內表面固定連接。

作為優選，所述主機架由前板框單元、中板框一單元、中板框二單元和后板框單元共四個板框單元并聯連接組成，所述前板框單元的上橫梁和所述后板框單元的上橫梁上分別設置有外側連接凸臺，所述連接凸臺用于連接所述油路板和所述充液通道。

作為優選，所述油箱設置于所述橫梁頂面的凸臺安裝面，所述充液通道設置于所述主機架前后兩側。

作為優選，所述底座設置為半圓形，底座的表面設置有纏繞槽，所述纏繞槽靠近半圓形直徑的兩端分別設有直邊段。

作為優選，所述定位部件為定位銷，任意兩個所述板框單元之間設置有位置對應的定位槽，所述定位銷設置在所述定位槽內。

相對于現有技術，本發明取得了有益的技術效果：

1、每個板框單元均是一個完整的預應力鋼絲纏繞結構，通過預應力鋼絲對上橫梁、底座和立柱施加預應力，使機架絕大部分關鍵部位處于壓應力狀態，從而盡可能地消除了疲勞裂紋擴展的隱患，具有載荷波動量小的優點，具有高的疲勞壽命。

2、每個板框單元是一種多元結構，在整體結構應力集中處將其剖分，然后再預緊成整體，因而有效地降低了應力集中程度。在相同承載能力下，其重量大大輕于非預應力結構。

3、避免了傳統預應力鋼絲纏繞壓機上梁開孔造成的應力集中，強度下降，上梁開裂現象。同時可以將壓機的大油箱改到壓機的正上方，油液經由中間大油管流過，極大的便利了油液充液，且由于采用外部油箱，避免了內置油箱的后續的加工打磨工作，保證了油箱清潔度。

4、每個板框單元分別加工，避免因機架重量過重造成機加設備承載不足，或需升級購買更大型加工設備。

5、每個板框單元分別纏繞，避免因機架重量過重造成纏繞工藝復雜，纏繞設備負載不足，或需升級更大承載力的纏繞設備。

6、裝拆方便，每個板框單元可分拆運輸，到用戶現場再組裝起來。在制造超大噸位壓機時，可避免因機架重量超重而出現的運輸成本超高或無法運輸等問題。

附圖說明

圖1-1是油箱內置式傳統預應力鋼絲纏繞式陶瓷壓機主視圖。

圖1-2是油箱內置式傳統預應力鋼絲纏繞式陶瓷壓機a-a方向剖面圖。

圖2-1是油箱外置式傳統預應力鋼絲纏繞式陶瓷壓機主視圖。

圖2-2是油箱外置式傳統預應力鋼絲纏繞式陶瓷壓機b-b方向剖面圖。

圖3-1是傳統板框式陶瓷壓機主視圖。

圖3-2是傳統板框式陶瓷壓機c-c方向剖面圖。

圖4-1是傳統雙預應力鋼絲纏繞式陶瓷壓機主視圖。

圖4-2是傳統雙預應力鋼絲纏繞式陶瓷壓機d-d方向剖面圖。

圖4-3是傳統雙預應力鋼絲纏繞式陶瓷壓機e-e方向剖面圖。

圖5-1是本發明實施例一結構示意主視圖。

圖5-2是本發明實施例一結構示意f-f方向剖面圖。

圖6-1是本發明實施例二結構示意主視圖。

圖6-2是本發明實施例二結構示意g-g方向剖面圖。

圖7是本發明鋼絲纏繞示意圖。

其中，各附圖標記所指代的技術特征如下：

101-鋼絲層201-鋼絲層301-前板框401-鋼絲層

102-上橫梁202-上橫梁302-油箱402-油箱

103-內置油箱203-外置油箱303-后板框403-充液通道

104-充液通道204-充液通道304-充液通道404-上橫梁

105-油路板205-油路板305-油路板405-油路板

106-主油缸部件206-主油缸部件306-主油缸部件406-主油缸部件

107-立柱207-立柱307-主板407-立柱

108-主板208-主板308-套筒408-主板

109-底座209-底座309-長拉桿409-底座

310-螺母

501-底座601-底座701-鋼絲層

502-立柱602-立柱

503-上橫梁603-上橫梁

504-油箱604-油箱

505-充液通道605-充液通道

506-油路板606-油路板

507-主油缸部件607-主油缸部件

508-主板608-主板

509-前板框單元609-前板框單元

510-中板框一單元610-中板框一單元

511-鋼絲層611-鋼絲層

512-中板框二單元612-中板框二單元

513-后板框單元613-后板框單元

514-定位銷614-定位銷

515-收緊螺桿615-收緊螺桿

516-螺母616-螺母

517-連接凸臺617-連接凸臺

具體實施方式

為了使本發明的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合實施例對本發明進行進一步詳細說明，但本發明要求保護的范圍并不局限于下述具體實施例。

實施例1

參考圖5-1-5-2，本實施例公開了一種采用多聯預應力鋼絲纏繞板框結構的陶瓷壓機，包括主機架、油路板506、主油缸部件507、主板508和油箱504，所述主機架由多個板框單元并聯連接組成，每個所述板框單元均包括上橫梁503、底座501、以及設置在所述上橫梁503和所述底座501之間的左立柱和右立柱，每個所述板框單元均由鋼絲纏繞而成，多個板框單元共同承受工作壓制力，單個板框單元受力減小。所述上橫梁503、底座501、左立柱和右立柱之間圍繞成一壓制空間，所述壓制空間內設置有所述油路板506、主油缸部件507和主板508，所述油箱504設置在所述上橫梁503的頂部，所述油箱504和所述油路板506之間設置有充液通道505。

優選地，多個所述板框單元之間通過收緊螺桿515以及兩側的螺母516擰緊固定成一體。進一步地，所述板框單元的上橫梁之間設置有所述上收緊螺桿和螺母，多個所述板框單元的底座之間設置有下收緊螺桿和螺母，通過上下鎖緊的方式能使多個板框牢牢地固定成一體。

優選地，任意兩個相鄰的板框單元之間設置有定位部件514。優選地，所述定位部件為定位銷514，任意兩個所述板框單元之間設置有位置對應的定位槽，所述定位銷514設置在所述定位槽內。所述定位部件可起加工定位和防止壓制時各板框之間相互錯位的作用。

優選地，各個定位部件于同一水平位置上相應設置。作為優選，所述油路板506與多個所述上橫梁503的內表面通過螺釘連接，所述主板508與多個所述底座501的內表面通過螺釘連接，從而分散壓制時的偏載力，增強主機架抗彎能力，使得被壓制工件受力均勻，有利于提升磚坯質量。

作為優選，所述主機架由前板框單元509、中板框一單元510、中板框二單元512和后板框單元513共四個板框單元并聯連接組成。當然，所述板框單元的數量并不限于上述實施例的4個，可為2個及2個以上任意數量的板框，實際板框單元數量根據壓機設計實際工況而定。

所述前板框單元509的上橫梁和所述后板框單元的上橫梁上分別設置有外側連接凸臺517，所述連接凸臺517用于連接所述油路板506和所述充液通道505。所述油箱504設置于所述上橫梁頂面的凸臺安裝面，所述充液通道505設置于所述主機架前后兩側。充液通道505外置于壓機主機架前后兩側，充液順暢。與現有技術相比，外置的充液通道避免了在上橫梁應力集中處開孔，有利于提高上橫梁強度和主機架使用壽命。

實施例2

參考圖6-1-6-2，本實施例公開了另一種采用多聯預應力鋼絲纏繞板框結構的陶瓷壓機，包括主機架、油路板606、主油缸部件607、主板608和油箱604，所述主機架由多個板框單元并聯連接組成，每個所述板框單元均包括上橫梁603、底座601、以及設置在所述上橫梁603和所述底座601之間的左立柱和右立柱，每個所述板框單元均由鋼絲纏繞而成，所述上橫梁603、底座601、左立柱和右立柱之間圍繞成一壓制空間，所述壓制空間內設置有所述油路板606、主油缸部件607和主板608，所述油箱604設置在所述上橫梁603的頂部，所述油箱604和所述油路板606之間設置有充液通道605。

優選地，多個所述板框單元之間通過收緊螺桿615以及兩側的螺母616擰緊固定成一體。進一步地，所述板框單元的上橫梁之間設置有所述上收緊螺桿和螺母，多個所述板框單元的底座之間設置有下收緊螺桿和螺母。優選地，任意兩個相鄰的板框單元之間設置有定位部件614。所述定位部件614包括設置于任意兩個上橫梁之間的上定位部件以及設置于任意兩個底座之間的下定位部件，所述上收緊螺桿穿過多個所述上橫梁以及所述上定位部件，所述下收緊螺桿穿過多個所述底座以及所述下定位部件，且所述上收緊螺桿和所述下收緊螺桿分別為空心大螺桿。該方案與實施例一相比可減小連接螺桿數量。螺桿布置更為簡潔，螺桿能夠施加的橫向預緊力更大。

實施例3

圖7為本發明鋼絲纏繞示意圖。所述底座(501,601)設置為半圓形，底座的表面設置有纏繞槽，所述纏繞槽靠近半圓形直徑的兩端分別設有直邊段l1、l2，所述纏繞槽上纏繞有鋼絲層701。每個板框單元均包括上橫梁、底座、以及設置在所述上橫梁和所述底座之間的左立柱和右立柱，每個所述板框單元均由鋼絲纏繞而成。

根據上述說明書的揭示和教導，本發明所屬領域的技術人員還可以對上述實施方式進行變更和修改。因此，本發明并不局限于上面揭示和描述的具體實施方式，對發明的一些修改和變更也應當落入本發明的權利要求的保護范圍內。此外，盡管本說明書中使用了一些特定的術語，但這些術語只是為了方便說明，并不對發明構成任何限制。