本實用新型是關于一種掛籃懸臂施工的輔助裝置，尤其涉及一種用于懸臂掛籃的壓迫行走機構及懸臂掛籃。

背景技術：

隨著現代橋梁技術的發展，跨越河流、深谷、道路的懸臂連續梁橋越來越被廣泛的應用，懸澆連續梁橋施工關鍵技術為掛籃。目前掛籃形式主要包括三角掛籃和菱形掛籃以及對這兩種掛籃的開發性改進，掛籃行走機構的設計與施工是整個掛籃系統施工的關鍵。任何一種掛籃行走系統的設計與施工都是以安全為前提，以保證懸澆梁施工質量和進度為目的，以節約成本為附加條件的。

掛籃是一個能沿著軌道行走的活動鋼結構，掛籃懸掛在已經張拉錨固的箱梁梁段上，懸臂澆筑時箱梁梁段的模板安裝、鋼筋綁扎、管道安裝、砼澆筑、預應力張拉、壓漿等工作均在掛籃上進行。當一個梁段的施工程序完成后，掛籃解除錨固，移向下一個梁段施工。掛籃在移動前需要解除后錨，掛籃在軌道梁上行走過程中為避免由于偏心作用所產生的傾覆力矩，需要采用壓迫行走機構對掛籃施加反力，保證掛籃行走過程中受力平衡。行進機構是能夠牽引整個掛籃沿著軌道梁勻速、穩定向前行走的牽引裝置。

懸臂掛籃施工已廣泛應用于砼連續梁橋，在掛籃懸臂施工過程中，每施工完成一個梁段后掛籃需行走至下一個梁段。傳統的施工技術采用人工手拉葫蘆牽引掛籃行走，每只掛籃行走需配備2個10T的手拉葫蘆及8個工人，不僅勞動力投入較大，工作效率低，而且行走過程耗時較長。目前，掛籃行進機構廣泛采用液壓千斤頂頂推滑移支座帶動整個掛籃行走，其關鍵是在軌道梁端設置反力座，在反力座和千斤頂間設有鋼絞線或精軋螺紋鋼，采用鋼絞線時一端用擠壓套擠壓牢固，采用精軋螺紋鋼時一端用錨墊板固定，安裝好后采用油泵對掛籃兩側千斤頂 同步張拉，保持同步前行。為防止掛籃行走過程中受偏心力矩影響導致傾覆，必須設置壓迫行走機構。目前，壓迫行走機構主要有兩種，一種為采用枕梁+軌道+軌道內“反壓輪”構成的壓迫行走機構；另一種為采用在主桁架縱梁上設置反壓輪軸的壓迫行走機構。

1、采用枕梁+軌道+軌道內“反壓輪”構成的壓迫行走機構需要大量的枕梁來鋪墊由工字鋼構成的軌道，鋼材需要量大，成本較高。反壓輪由設在軌道工字鋼腹板兩側對稱的兩部分構成，反壓輪的上輪面與工字鋼上翼面的下表面接觸，形成滾動工作副。該結構的壓迫行走機構因反壓輪連接在主梁桁架的水平架上，水平架懸臂端的吊裝重力對水平架形成偏心力矩，通過反壓輪作用在軌道上，給軌道形成了一個上拔力，這個力對于用螺栓向下固定在枕梁上的軌道的牢固性與穩定性均不利。主梁桁架行走時僅通過反壓輪與軌道接觸錨固，牢固性與穩定性差，行走時不同步易導致反壓輪脫軌，造成掛籃傾覆，施工安全風險大。

2、主桁架縱梁上設置反壓輪軸的壓迫行走機構，該壓迫行走機構為反壓輪軸通過精軋螺紋鋼錨固反壓主桁架縱梁，精軋螺紋鋼預埋于砼中。該壓迫行走機構能夠保證掛籃行走安全，受力牢靠，且結構簡單易于實施。但由于反壓輪軸原地轉動，主桁架縱梁懸臂長度有限，缺點為掛籃單次行走有效行程較短，每次掛籃行走距離僅為主桁架縱梁延長部分，在該部分行程范圍內行走，單節段砼施工時掛籃不能一次行走到位，掛籃行走和精軋螺紋鋼反壓輪軸鎖定縱梁工作交替進行，施工工藝較為復雜，對施工進度不利。

由此，本發明人憑借多年從事相關行業的經驗與實踐，提出一種用于懸臂掛籃的壓迫行走機構及懸臂掛籃，以克服現有技術的缺陷。

技術實現要素：

本實用新型的目的在于提供一種用于懸臂掛籃的壓迫行走機構及懸臂掛籃，使掛籃行走過程中的偏心傾覆力矩完全由錨固在砼中的精軋螺紋鋼承載，能夠滿足掛籃一次行走到位，施工安全、施工進度能夠得到保證。

本實用新型的目的是這樣實現的，一種用于懸臂掛籃的壓迫行走機構，所述壓迫行走機構設置在懸臂掛籃的后部，所述壓迫行走機構包括如下部件：

后橫梁，所述后橫梁沿水平橫向設置在主桁架縱梁的后部上方，且所述后橫 梁與所述主桁架縱梁固定連接；

反力梁，所述反力梁沿水平縱向設置在主桁架縱梁的一側，并與所述主桁架縱梁平行；所述反力梁的前端和后端分別通過反力梁固定裝置錨固在箱梁梁段上；所述反力梁用于承受所述懸臂掛籃的傾覆力矩；

反壓輪裝置，所述反壓輪裝置能縱向移動的套設在所述反力梁上；所述反壓輪裝置的下部與所述反力梁的底面滾動接觸，所述反壓輪裝置的上部固定在所述后橫梁上；所述反壓輪裝置用于將所述主桁架縱梁上的力傳遞給所述反力梁。

在本實用新型的一較佳實施方式中，所述反壓輪裝置包括：

支撐架，所述支撐架套設在所述反力梁上，所述支撐架的上端固定連接所述后橫梁；

滾輪，所述滾輪通過輪軸轉動連接在所述支撐架的下部，所述滾輪位于所述反力梁的下方，所述滾輪的上輪面與所述反力梁的底面滾動接觸。

在本實用新型的一較佳實施方式中，所述支撐架的頂部設有連接端，所述連接端的兩側分別對稱向下伸出一側板，兩個所述側板的下部通過所述輪軸轉動連接所述滾輪；所述反力梁位于兩個所述側板之間，所述連接端通過螺栓與所述后橫梁連接。

在本實用新型的一較佳實施方式中，所述反力梁固定裝置包括第一固定梁和第二固定梁；所述第一固定梁水平錨固在所述箱梁梁段的上表面；所述第二固定梁豎直設置，所述第二固定梁的下端與所述第一固定梁搭接固定，所述第二固定梁的上端與所述反力梁搭接固定。

在本實用新型的一較佳實施方式中，所述第一固定梁設有兩根，兩根所述第一固定梁上下堆疊設置；兩根所述第一固定梁通過精軋螺紋鋼錨固在所述箱梁梁段的上表面。

在本實用新型的一較佳實施方式中，所述第一固定梁由兩根第一U型槽鋼構成，兩根所述第一U型槽鋼在同一水平面內背面相對的并排設置，且兩根所述第一U型槽鋼的背面之間具有間隙，兩根所述第一U型槽鋼的上側和下側均采用連接板連接在一起；兩根所述第一固定梁上下堆疊時所述間隙上下相通；所述精軋螺紋鋼分別穿過每側的所述第一U型槽鋼與所述箱梁梁段錨固；所述第二固定梁的下端伸入到所述間隙中通過加強板與兩側的所述第一U型槽鋼螺栓連接。

在本實用新型的一較佳實施方式中，所述第二固定梁由上連接段和下連接段組成；所述下連接段由兩根第二U型槽鋼組成，兩根所述第二U型槽鋼開口相對的豎直扣接在一起，并在形成扣接接縫的兩側分別采用所述連接板將兩根所述第二U型槽鋼連接在一起；所述下連接段伸入所述間隙中，每根所述第二U型槽鋼的背面分別通過所述加強板與對應的所述第一U型槽鋼的背面螺栓連接。

在本實用新型的一較佳實施方式中，所述上連接段由兩根第三U型槽鋼組成；兩根所述第三U型槽鋼背面相對的并排豎直設置，每根所述第三U型槽鋼下端的背面均與對應的所述第二U型槽鋼上端的背面搭接，并通過所述加強板螺栓連接在一起；所述反力梁位于兩根所述第三U型槽鋼之間，兩根所述第三U型槽鋼上端的背面通過所述加強板與所述反力梁螺栓連接。

本實用新型的目的還可以這樣實現，一種采用如上所述壓迫行走機構的懸臂掛籃，所述懸臂掛籃設有三片結構相同的主梁桁架，三片所述主梁桁架在所述箱梁梁段的橫向上等間隔設置；每片所述主梁桁架包括所述主桁架縱梁，所述主桁架縱梁沿所述箱梁梁段的縱向設置；所述后橫梁水平橫向設置在三個所述主桁架縱梁的后部上方，并與三個所述主桁架縱梁固定連接；相鄰兩片所述主梁桁架之間均設有一套所述壓迫行走機構。

由上所述，本實用新型的壓迫行走機構能夠將懸臂掛籃行走過程中的偏心力矩傳遞給錨固在箱梁梁段的砼中的精軋螺紋鋼，完全由精軋螺紋鋼承載，避免了掛籃行走、工作狀態錨固力全部集中在主桁架縱軸線上，受力結構更為合理，提高懸臂掛籃行走的安全性。該壓迫行走機構由小型鋼結構拼裝而成，無需大型起重設備組拼。由于采用反力梁，該反力梁的長度能夠根據需要設置，滿足懸臂掛籃一次行走到位的要求，所以其施工安全、進度能夠得到保證。根據所施工箱梁的結構特點，在箱梁梁段上并排布置三片主梁桁架，相鄰兩片主梁桁架之間均設有一套壓迫行走機構，受力結構更合理。

附圖說明

以下附圖僅旨在于對本實用新型做示意性說明和解釋，并不限定本實用新型的范圍。其中：

圖1：為本實用新型壓迫行走機構及懸臂掛籃的側面結構示意圖。

圖2：為本實用新型壓迫行走機構的后部錨固結構視圖。

圖3：為圖1中A處反壓輪裝置的放大結構視圖。

圖4：為本實用新型中第一固定梁和第二固定梁搭接處的側面示意圖。

圖5：為本實用新型中第一固定梁和第二固定梁搭接處的俯視圖。

圖6：為兩根U型槽鋼扣接在一起的橫斷面結構圖。

圖7：為圖2中B處第一固定梁、第二固定梁和反力梁的連接結構放大圖。

具體實施方式

為了對本實用新型的技術特征、目的和效果有更加清楚的理解，現對照附圖說明本實用新型的具體實施方式。

如圖1所示，圖中左右方向為縱向，垂直于紙面的方向為橫向。本實用新型提供了一種用于懸臂掛籃的壓迫行走機構100，懸臂掛籃200包括主桁架縱梁2011，所述主桁架縱梁2011沿著縱向水平設置在滑移支座202上，滑移支座202滑動支撐在軌道梁203上，軌道梁203錨固在箱梁梁段a上，在行進機構作用下所述主桁架縱梁2011會沿著軌道梁203縱向移動。所述壓迫行走機構100設置在懸臂掛籃200的后部，所述壓迫行走機構100包括如下部件：

后橫梁101，所述后橫梁101沿著水平面橫向設置在主桁架縱梁2011的后部上方，且所述后橫梁101與所述主桁架縱梁2011固定連接，能與所述主桁架縱梁2011一起移動；

反力梁102，所述反力梁102沿著水平面縱向設置在主桁架縱梁2011的一側，并與所述主桁架縱梁2011平行；所述反力梁102的前端和后端分別通過反力梁固定裝置錨固在箱梁梁段a上；所述反力梁102用于承受所述懸臂掛籃200的傾覆力矩；

反壓輪裝置103，所述反壓輪裝置103能縱向移動的套設在所述反力梁102上；所述反壓輪裝置103的下部與所述反力梁102的底面滾動接觸，所述反壓輪裝置103的上部固定在所述后橫梁101上；所述反壓輪裝置103用于將所述主桁架縱梁2011上的力傳遞給所述反力梁102。

上述壓迫行走機構100的工作過程為：主桁架縱梁2011在行進機構的作用下沿著軌道梁203縱向(向圖中的右側)移動，帶動后橫梁101一起移動；從圖 1中可以看出，該懸臂掛籃200以滑移支座202為支點，會產生一個向前傾倒的力矩，懸臂掛籃200的后部有向上翹起的趨勢；后橫梁101將主桁架縱梁2011上翹的力矩通過反壓輪裝置103傳遞到反力梁102上，反壓輪裝置103扣住反力梁102底面的同時在反力梁102底面上滾動前移，反力梁102錨固在箱梁梁段a上最終承受整個懸臂掛籃200的傾翻力矩，反力梁102的長度即為懸臂掛籃200可以前移的距離。由于反力梁102與主桁架縱梁2011并不在一條直線上，因此，本實用新型的壓迫行走機構100避免了掛籃行走、工作狀態錨固力全部集中在主桁架縱軸線上，受力結構更為合理，提高懸臂掛籃200行走的安全性。該反力梁102的長度能夠根據施工的需要進行設置，能滿足懸臂掛籃200一次行走到位的要求，所以采用該壓迫行走機構100的施工安全、進度能夠得到保證。

另外，本實用新型還提供了一種采用如上所述壓迫行走機構100的懸臂掛籃200，如圖2所示，所述懸臂掛籃200設有三片結構相同的主梁桁架，三片所述主梁桁架在所述箱梁梁段a的橫向上等間隔設置，三片主梁桁架橫向連接成為整體；每片所述主梁桁架包括所述主桁架縱梁2011，所述主桁架縱梁2011沿所述箱梁梁段a的縱向設置；所述后橫梁101水平橫向設置在三個所述主桁架縱梁2011的后部上方，并與三個所述主桁架縱梁2011固定連接；相鄰兩片所述主梁桁架之間均設有一套所述壓迫行走機構100。在箱梁梁段a上并排布置三片主梁桁架，相鄰兩片主梁桁架之間設置一套壓迫行走機構100，受力結構更合理。

作為本實用新型的一個具體實施例，如圖1和圖2所示，所施工的箱梁結構為單箱雙室，為了使受力結構更合理，懸臂掛籃200采用三片結構相同的主梁桁架201，三片所述主梁桁架201在所述箱梁梁段a的橫向上等間隔設置，通過橫向連接梁橫向連接為一個整體。每片主梁桁架201包括一根豎直設置的立柱2012，立柱2012的底部固定連接水平縱向設置的主桁架縱梁2011，立柱2012的頂部分別通過兩根連接桿2013與主桁架縱梁2011的前端和后端連接，形成一片三角形的主梁桁架結構。主桁架縱梁2011的下側固定連接滑移支座202，滑移支座202滑動支撐在軌道梁203上，軌道梁203沿著與主桁架縱梁2011平行的縱向方向錨固在箱梁梁段a上，用來形成滑移支座202滑動的導軌。在軌道梁203的前端固定有一個反力座204，滑移支座202的后側設置一個用來推動滑移支座202前進的液壓穿心式千斤頂205，一根精軋螺紋鋼c水平穿過滑移支座202和 千斤頂205，精軋螺紋鋼c的一端用錨墊板固定在反力座204上。其它兩片主梁桁架201也采用相通的連接方式。軌道梁203的側面板標記行程刻度。控制油泵系統，千斤頂205借助該精軋螺紋鋼c在反力座204上形成反作用力，推動滑移支座202進而帶動整個懸臂掛籃200向前移動。

所述后橫梁101沿著水平面橫向設置在三個主桁架縱梁2011的后部上方，每個主桁架縱梁2011與所述后橫梁101之間通過一段圓鋼管b固定連接，圓鋼管b上端用螺栓連接后橫梁101，下端用螺栓連接主桁架縱梁2011。如圖2所示，當懸臂掛籃200行走到位進入施工階段之后，通過預埋在砼內的精軋螺紋鋼c穿過所述后橫梁101，在精軋螺紋鋼c穿過所述后橫梁101的上側后墊上錨墊板2014并用螺栓鎖緊固定，此時再松開反力梁固定裝置完成受力體系轉換，使懸臂掛籃200的傾覆力矩轉而由穿過所述后橫梁101的精軋螺紋鋼c承受。相鄰兩片主梁桁架201之間分別設置一根所述反力梁102，其連接結構均相同，以其中一個反力梁102的連接結構進行說明。所述反力梁102沿著水平面縱向設置在主桁架縱梁2011的一側，并與所述主桁架縱梁2011平行；所述反力梁102的前端和后端分別通過反力梁固定裝置錨固在箱梁梁段a上；在懸臂掛籃200行走階段，穿過所述后橫梁101的精軋螺紋鋼c松開，不承受力；所述反力梁102用于承受所述懸臂掛籃200的傾覆力矩，最終通過反力梁固定裝置來承受力。所述反壓輪裝置103能縱向移動的套設在所述反力梁102上；所述反壓輪裝置103的下部與所述反力梁102的底面滾動接觸，所述反壓輪裝置103的上部固定在所述后橫梁101上；所述反壓輪裝置103用于將所述主桁架縱梁2011上的力傳遞給所述反力梁102。

進一步，如圖3所示，所述反壓輪裝置103包括支撐架1031和滾輪1032，支撐架1031為一個框架鋼結構，所述支撐架1031套設在所述反力梁102上，所述支撐架1031的上端固定連接所述后橫梁101。所述滾輪1032通過輪軸1033轉動連接在所述支撐架1031的下部，所述滾輪1032位于所述反力梁102的下方，所述滾輪1032的上輪面與所述反力梁102的底面滾動接觸。具體的，所述支撐架1031大致為一個U型的框架，其頂部設有連接端，所述連接端的兩側分別對稱向下伸出一個側板，兩個所述側板的下部通過所述輪軸1033轉動連接所述滾輪1032。所述反力梁102位于兩個所述側板之間，所述連接端通過螺栓與所述后 橫梁101連接。

進一步，如圖4、圖5和圖6所示，所述反力梁固定裝置包括第一固定梁104和第二固定梁105；所述第一固定梁104水平錨固在所述箱梁梁段a的上表面；所述第二固定梁105豎直設置，所述第二固定梁105的下端與所述第一固定梁104搭接固定，所述第二固定梁105的上端與所述反力梁102搭接固定。第二固定梁105距離所述箱梁梁段a的上表面之間有一定距離，以便用來設置反壓輪裝置103。為了增加可靠性，所述第一固定梁104設有兩根，兩根所述第一固定梁104在水平方向上下堆疊設置；利用精軋螺紋鋼c穿過兩根第一固定梁104后將兩根第一固定梁104錨固在所述箱梁梁段a的上表面。具體的，所述第一固定梁104由兩根第一U型槽鋼1041構成，為方便說明將U型槽鋼的兩個側翼定為兩側，兩個側翼之間的連接部定位背面，與背面相對的是開口。如圖5所示，兩根所述第一U型槽鋼1041在同一水平面內背面相對的并排設置，且兩根所述第一U型槽鋼1041的背面之間具有間隙，兩根所述第一U型槽鋼1041的上側和下側均采用連接板1042連接在一起；連接板1042在第一U型槽鋼1041的上側和下側均勻間隔設置，連接板1042的一側通過螺栓連接其中一個第一U型槽鋼1041的上側和下側，連接板1042的另一側通過螺栓連接另一個第一U型槽鋼1041的上側和下側，從而將并排的兩根第一U型槽鋼1041連接為一個整體形成第一固定梁104。如圖4所示，上下兩根第一固定梁104堆疊時，下面的兩根第一U型槽鋼1041的上側與上面的兩根第一U型槽鋼1041的下側用螺栓連接在一起，其中的間隙上下相通。所述精軋螺紋鋼c分別穿過每側的上下兩根第一U型槽鋼1041與所述箱梁梁段a錨固。所述第二固定梁105的下端伸入到所述間隙中通過加強板1052與兩側對應的所述第一U型槽鋼1041螺栓連接。

進一步，所述第二固定梁105由上連接段和下連接段組成。所述下連接段由兩根第二U型槽鋼1051組成，如圖6所示，兩根第二U型槽鋼1051開口相對的豎直扣接在一起，并在形成扣接接縫的兩側分別采用所述連接板1042將兩根第二U型槽鋼1051連接在一起；其中連接板1042與第二U型槽鋼1051兩側的連接方式與上面所說的與第一U型槽鋼1041兩側的連接方式相同。如圖5所示，所述下連接段伸入所述間隙中，間隙的寬度與下連接段的厚度一致，每根所述第二U型槽鋼1051的背面與對應的第一U型槽鋼1041的背面相貼，并分別通過所 述加強板1052與對應的所述第一U型槽鋼1041的背面螺栓連接。即螺栓穿過加強板1052、第一U型槽鋼1041的背面及第二U型槽鋼1051的背面將三者連接固定。如圖7所示，所述上連接段由兩根第三U型槽鋼1053組成；兩根所述第三U型槽鋼1053背面相對的并排豎直設置，每根所述第三U型槽鋼1053下端的背面均與對應的所述第二U型槽鋼1051上端的背面搭接，并通過所述加強板1052螺栓連接在一起；兩根第三U型槽鋼1053豎直向上延伸，所述反力梁102位于兩根所述第三U型槽鋼1053之間，兩根第三U型槽鋼1053之間的距離與反力梁102的厚度相一致，兩根所述第三U型槽鋼1053上端的背面通過所述加強板1052與所述反力梁102螺栓連接。反力梁102也可以采用兩根U型槽鋼開口相對的扣接在一起，與第二固定梁105下連接段的結構相同。該壓迫行走機構100由小型鋼結構拼裝而成，無需大型起重設備組拼。

本實用新型壓迫行走機構100及懸臂掛籃200的實施過程為：

1、根據施工設計的平面位置，在箱梁梁段a的砼澆筑前預埋相應位置的精軋螺紋鋼c。

2、安裝軌道梁203、滑移支座202、主梁桁架201后，在主桁架縱梁2011的后部安裝后橫梁101。

3、安裝反力座204和液壓穿心式千斤頂205，將精軋螺紋鋼c的一端錨固在反力座204上，使精軋螺紋鋼c水平穿過滑移支座202、液壓穿心式千斤頂205。

4、安裝第一固定梁104，采用精軋螺紋鋼c穿設錨固；安裝第二固定梁105和反力梁102，控制好壓迫行走機構100的高度，調節搭接量。

5、在反力梁102上安裝支撐架1031和滾輪1032。

6、將支撐架1031上端與后橫梁101螺栓連接。

本實用新型壓迫行走機構100及懸臂掛籃200的行走過程為：

1、澆筑箱梁梁段a的砼達到設計強度并張拉壓漿結束；

2、將穿設在后橫梁101上的精軋螺紋鋼c松開，解除施工時后橫梁101上的錨固，進行錨固受力轉換，將懸臂掛籃200的傾覆力矩轉移給壓迫行走機構100，最終將反力傳遞至錨固第一固定梁104的精軋螺紋鋼c上；

3、利用千斤頂(放置在施工模板的相應支撐點處)放松模板系統的前后吊桿，使其下降10～20cm，使得整個模板系統脫離砼表面，以便進行后面的行走過 程；

4、在每片主梁桁架201的滑移支座202處分別放置2臺32T千斤頂(這些千斤頂的作用是使主梁桁架201在豎直方向升降)，三片主梁桁架201一共放置6臺，將整個懸臂掛籃200頂起5～10cm，擰緊支撐桿螺母使其穩定；

5、將軌道梁203滑移至已澆筑節段的砼前端，并將軌道梁203錨固于已澆筑節段上；

6、使6臺豎向支撐的千斤頂回油，下降三片主梁桁架201使滑移支座202與軌道梁203接觸；

7、在軌道梁203及滑移支座202間涂抹潤滑油，操作油泵，通過液壓穿心式千斤頂205頂推滑移支座202前移，帶動懸臂掛籃200行走，通過標記在軌道梁203上的刻度控制整個懸臂掛籃200同步行走；

8、懸臂掛籃200行走到位后，通過預埋的精軋螺紋鋼c穿過后橫梁101將主梁桁架201的后部錨固，然后松開壓迫行走機構100中第一固定梁104上的精軋螺紋鋼c，完成受力體系轉換；

9、將壓迫行走機構100前移到下一節段指定的位置，待砼澆筑完成、張拉壓漿結束后進行受力轉換；如此反復循環使懸臂掛籃200前移，直至完成所有對稱懸臂節段的砼施工。

綜合以上所說的壓迫行走機構100及懸臂掛籃200，本實用新型具有以下優點：

1、壓迫行走機構100采用反力梁102的結構形式，在滿足受力要求的前提下，可以根據懸臂掛籃200單節段最大行走距離設置反力梁102的工作長度，保證懸臂掛籃200一次行走到位，行走過程不間斷，節約單節段懸臂施工時間，進而縮短整個懸澆梁施工工期。

2、利用反力座204結構的受力原理，通過液壓穿心式千斤頂205張拉精軋螺紋鋼c頂推滑移支座202帶動整個懸臂掛籃200同步穩定行走，同時根據軌道梁203上標記的刻度線，動態跟蹤掛籃行走的同步性。

3、壓迫行走機構100將懸臂掛籃200的受力轉換至第一固定梁104，有效避免了掛籃行走、工作狀態錨固力全部集中在主梁桁架201縱軸線上，采用三片主梁桁架201，受力結構更為合理，且操作空間大，可操作性更強。

以上所述僅為本實用新型示意性的具體實施方式，并非用以限定本實用新型的范圍。任何本領域的技術人員，在不脫離本實用新型的構思和原則的前提下所作出的等同變化與修改，均應屬于本實用新型保護的范圍。