本實用新型屬于橋梁施工技術領域，尤其是涉及一種連續剛構橋合攏段頂推用斜向頂推反力架。

背景技術：

連續剛構橋是墩梁固結的連續梁橋，分主跨為連續梁的多跨剛構橋和多跨連續-剛構橋，均采用預應力混凝土結構，有兩個以上主墩，采用墩梁固結體系，具有T形剛構橋和連續梁橋的優點。連續剛構橋合攏段施工時，一般需要施加頂推力，以消除施工期溫度及長期混凝土收縮徐變影響。采用外剛性支撐構造(也稱剛性支撐構造，如外置式勁性骨架)進行頂推時，頂推力施加前應先在合攏段的底板及頂板上方設置預埋構件，并在最后一個懸臂澆筑階段實施預埋。實際頂推時，千斤頂的頂推力通過外剛性支撐構造施加于合攏段底板或頂板的預埋構件上。頂推完成后，將外剛性支撐構造與預埋底座進行連接并鎖定。其中，連續剛構橋合攏段是指連續剛構橋的主梁中進行合攏的梁段，即連續剛構橋主梁的結合部位，包括邊跨合攏段和主跨合攏段。

現如今，對連續剛構橋合攏段進行頂推時，通常都不設置專用的反力架，而是通過預埋型鋼支架作為底座兼顧反力架，也有通過預埋底座直接連接剛性撐桿(即外剛性支撐構造)的方法。另外，對連續剛構橋合攏段進行頂推時，通常是施加縱向頂推力；個別橋梁施工過程中，也會存在橫向偏差及扭轉偏差(即施工誤差)，此時需要通過斜向頂推進行糾偏。但目前，缺少能進行斜向頂推的反力架，無法進行斜向頂推。其中，橫向偏差指的是連續剛構橋在橫橋向上存在的偏差，扭轉偏差指的是連續剛構橋兩側不對稱且存在以梁縱向中心軸線為中心線的扭轉問題。

技術實現要素：

本實用新型所要解決的技術問題在于針對上述現有技術中的不足，提供一種連續剛構橋合攏段頂推用斜向頂推反力架，其結構簡單、設計合理且施工簡便、使用效果好，現場不需要焊接，拆裝簡便、連接可靠且重復利用率高，能滿足斜向頂推需求且頂推過程中產生的附加彎矩較小。

為解決上述技術問題，本實用新型采用的技術方案是：一種連續剛構橋合攏段頂推用斜向頂推反力架，其特征在于：包括固定鋼板和布設在固定鋼板一側的U型鋼板反力架，所述固定鋼板和所述U型鋼板反力架均呈水平布設且二者之間的夾角A小于90°；

所述U型鋼板反力架包括U型底鋼板和布設在U型底鋼板上的頂推構件，所述頂推構件包括兩個分別布設在U型底鋼板左右兩側上方的豎向鋼板條和一個連接于兩個所述豎向鋼板條后端之間且供頂推千斤頂支頂的橫向連接件，兩個所述豎向鋼板條的前端外側均設置有端部連接鋼板；所述U型底鋼板為U字形且其呈水平布設，所述U型底鋼板與固定鋼板布設在同一水平面上且二者緊固連接為一體，所述U型底鋼板位于固定鋼板一側且其中部為供所述頂推千斤頂安裝的千斤頂安裝槽；所述U型底鋼板的長度方向與所述頂推千斤頂的頂推方向一致；兩個所述豎向鋼板條均沿U型底鋼板的長度方向布設，所述橫向連接件呈水平布設且其與豎向鋼板條呈垂直布設；所述橫向連接件為型鋼且其前后兩端分別焊接固定在兩個所述豎向鋼板條的內側壁上，所述橫向連接件位于所述千斤頂安裝槽后側；兩個所述端部連接鋼板分別焊接固定在兩個所述豎向鋼板條的外側壁上且二者均焊接固定在U型底鋼板的前側上部；所述U型底鋼板由左側鋼板、位于所述左側鋼板右側的右側鋼板和連接于所述左側鋼板與所述右側鋼板之間后側的后側鋼板組成，所述左側鋼板與所述右側鋼板呈對稱布設；兩個所述端部連接鋼板均呈豎直向布設且二者均沿U型底鋼板的寬度方向進行布設，兩個所述端部連接鋼板呈對稱布設，每個所述端部連接鋼板上 均設置有供連接螺栓安裝的連接螺栓安裝孔；

所述固定鋼板的左側、右側和后側均設置有多個分別供多個固定螺栓安裝的固定螺栓安裝孔，所述固定鋼板的左側和右側上設置的多個所述固定螺栓安裝孔均沿固定鋼板的長度方向由前至后進行布設，所述固定鋼板上側設置的多個所述固定螺栓安裝孔沿固定鋼板的寬度方向由左至右進行布設。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用斜向頂推反力架，其特征是：所述橫向連接件和兩個所述豎向鋼板條的高度相同。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用斜向頂推反力架，其特征是：所述固定鋼板與U型底鋼板加工制作為一體。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用斜向頂推反力架，其特征是：兩個所述豎向鋼板條分別為布設在所述左側鋼板上的左側鋼板條和布設在所述右側鋼板上的右側鋼板條，所述左側鋼板條布設在所述左側鋼板的右側上方，所述右側鋼板條布設在所述右側鋼板的左側上方。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用斜向頂推反力架，其特征是：所述橫向連接件為槽鋼。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用斜向頂推反力架，其特征是：所述固定鋼板與U型底鋼板的板厚相同且二者連接形成下支撐鋼板。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用斜向頂推反力架，其特征是：所述頂推構件還包括多塊沿U型底鋼板的寬度方向由左至右布設的加勁肋板，多塊所述加勁肋板均為沿U型底鋼板長度方向布設的豎向鋼板，多塊所述加勁肋板均焊接固定在所述下支撐鋼板上；每個所述豎向鋼板條的正后側均設置有一塊所述加勁肋板，所述橫向連接件后側設置有多塊所述加勁肋板。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用斜向頂推反力架，其特征是：位于豎向鋼板條正后側的加勁肋板與豎向鋼板條之間以及位于所述橫向連接件后側的加勁肋板與所述橫向連接件之間均以焊接方式進行連接。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用斜向頂推反力架，其特征是：所述豎向鋼板條為長方形鋼板，所述端部連接鋼板為矩形鋼板或直角梯形鋼板。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用斜向頂推反力架，其特征是：所述固定鋼板沿所施工連續剛構橋的縱橋向進行布設且其中部開有矩形通孔。

本實用新型與現有技術相比具有以下優點：

1、結構簡單、設計合理且投入成本較低。

2、加工制作及安裝布設簡便，施工成本較低，提前在加工廠完成加工，加工精度易于保證。

3、結構設計合理，主要包括U型底鋼板和布設在U型底鋼板上的頂推構件，頂推構件包括兩個分別布設在U型底鋼板左右兩側上方的豎向鋼板條和一個連接于兩個豎向鋼板條后端之間且供頂推千斤頂支頂的橫向連接件，實際安裝簡便。本實用新型與預埋底座與剛性支撐構造(如剛性支撐桿、剛性骨架等)之間連接簡便、可靠；并且，通過端部連接鋼板將本實用新型與剛性支撐構造進行鎖緊固定。

4、采用端部頂推方式，施工方便快捷，現場只需進行螺栓連接即可，現場不需要焊接，施工進度快，不影響其它工序進度。

5、結構標準化，剛性支撐構造的頂推端與固定端所安裝的本實用新型結構相同，不易搞錯，實際操作簡便。并且，實際施工時，在剛性支撐構造的兩端均可進行頂推及鎖定，便于施工中的誤差調整。

6、拆除方便快捷，且拆除后可重復利用，重復利用率高。

7、重心低，能有效減小頂推過程中的附加彎矩。

8、使用效果好且實用價值高，緊固安裝在預埋底座上，頂推千斤頂的頂推力通過本實用新型施加于預埋底座上，頂推完成后本實用新型與剛性支撐構造進行鎖緊固定。

9、適用范圍廣，適用于合攏段的斜向頂推過程。

綜上所述，本實用新型結構簡單、設計合理且施工簡便、使用效果好， 現場不需要焊接，拆裝簡便、連接可靠且重復利用率高，能滿足斜向頂推需求且頂推過程中產生的附加彎矩較小。

下面通過附圖和實施例，對本實用新型的技術方案做進一步的詳細描述。

附圖說明

圖1為本實用新型的結構示意圖。

圖2為本實用新型U型鋼板反力架中豎向鋼板條、端部連接鋼板和橫向連接件在U型底鋼板上的布設位置示意圖。

圖3為本實用新型U型鋼板反力架中豎向鋼板條、端部連接鋼板和橫向連接件的側部結構示意圖。

附圖標記說明:

1—U型底鋼板； 2—豎向鋼板條； 3—槽鋼；

4—加勁肋板； 5—端部連接鋼板；

5-1—連接螺栓安裝孔； 6—固定鋼板；

6-1—固定螺栓安裝孔； 7—液壓千斤頂。

具體實施方式

如圖1、圖2及圖3所示，本實用新型包括固定鋼板6和布設在固定鋼板6一側的U型鋼板反力架，所述固定鋼板6和所述U型鋼板反力架均呈水平布設且二者之間的夾角A小于90°。

所述U型鋼板反力架包括U型底鋼板1和布設在U型底鋼板1上的頂推構件，所述頂推構件包括兩個分別布設在U型底鋼板1左右兩側上方的豎向鋼板條2和一個連接于兩個所述豎向鋼板條2后端之間且供頂推千斤頂支頂的橫向連接件，兩個所述豎向鋼板條2的前端外側均設置有端部連接鋼板5；所述U型底鋼板1為U字形且其呈水平布設，所述U型底鋼板1與固定鋼板6布設在同一水平面上且二者緊固連接為一體，所述U型底鋼板1位于固定鋼板6一側且其中部為供所述頂推千斤頂安裝的千斤頂安 裝槽。所述U型底鋼板1的長度方向與所述頂推千斤頂的頂推方向一致。兩個所述豎向鋼板條2均沿U型底鋼板1的長度方向布設，所述橫向連接件呈水平布設且其與豎向鋼板條2呈垂直布設。所述橫向連接件為型鋼且其前后兩端分別焊接固定在兩個所述豎向鋼板條2的內側壁上，所述橫向連接件位于所述千斤頂安裝槽后側。兩個所述端部連接鋼板5分別焊接固定在兩個所述豎向鋼板條2的外側壁上且二者均焊接固定在U型底鋼板1的前側上部。所述U型底鋼板1由左側鋼板、位于所述左側鋼板右側的右側鋼板和連接于所述左側鋼板與所述右側鋼板之間后側的后側鋼板組成，所述左側鋼板與所述右側鋼板呈對稱布設。兩個所述端部連接鋼板5均呈豎直向布設且二者均沿U型底鋼板1的寬度方向進行布設，兩個所述端部連接鋼板5呈對稱布設，每個所述端部連接鋼板5上均設置有供連接螺栓安裝的連接螺栓安裝孔5-1。

所述固定鋼板6的左側、右側和后側均設置有多個分別供多個固定螺栓安裝的固定螺栓安裝孔6-1，所述固定鋼板6的左側和右側上設置的多個所述固定螺栓安裝孔6-1均沿固定鋼板6的長度方向由前至后進行布設，所述固定鋼板6上側設置的多個所述固定螺栓安裝孔6-1沿固定鋼板6的寬度方向由左至右進行布設。

本實施例中，所述頂推千斤頂為液壓千斤頂7。

本實施例中，所述橫向連接件焊接固定在U型底鋼板1上。

本實施例中，所述固定鋼板6沿所施工連續剛構橋的縱橋向進行布設。所述U型鋼板反力架沿所述頂推千斤頂的頂推方向進行布設。

本實施例中，所述固定鋼板6的中部開有矩形通孔。

本實施例中，所述連接螺栓安裝孔5-1為圓孔。實際加工時，為便于誤差調整，所述連接螺栓安裝孔5-1的孔徑大于所述連接螺栓的直徑，具體是所述連接螺栓的螺栓桿直徑。

實際使用時，所述固定螺栓為呈豎直向布設的豎向螺栓，所述連接螺栓呈水平布設。

本實施例中，所述固定鋼板6后側所設置連接螺栓安裝孔5-1的數量為三個，三個所述連接螺栓安裝孔5-1包括一個位于固定鋼板6后側中部的中部安裝孔和對稱布設在所述中部安裝孔左右兩側的側部安裝孔，兩個所述側部安裝孔均位于所述中部安裝孔的后側。

實際加工時，所述橫向連接件和兩個所述豎向鋼板條2的高度相同。

本實施例中，兩個所述豎向鋼板條2分別為布設在所述左側鋼板上的左側鋼板條和布設在所述右側鋼板上的右側鋼板條，所述左側鋼板條布設在所述左側鋼板的右側上方，所述右側鋼板條布設在所述右側鋼板的左側上方。

本實施例中，所述固定鋼板6左側和右側設置有的多個所述固定螺栓安裝孔6-1均呈均勻布設，且所述固定鋼板6左側和右側設置的固定螺栓安裝孔6-1呈對稱布設。

實際加工時，可根據具體需要，對所述固定鋼板6左側和右側所設置固定螺栓安裝孔6-1的數量以及各固定螺栓安裝孔6-1的布設位置進行相應調整。

本實施例中，所述橫向連接件為槽鋼3。

實際使用時，所述橫向連接件也可以采用類型的型鋼。

本實施例中，所述固定鋼板6與U型底鋼板1的板厚相同且二者連接形成下支撐鋼板。

實際加工時，所述下支撐鋼板為一塊異形鋼板，并在其側部開U形槽(即所述千斤頂安裝槽)。

同時，所述頂推構件還包括多塊沿U型底鋼板1的寬度方向由左至右布設的加勁肋板4，多塊所述加勁肋板4均為沿U型底鋼板1長度方向布設的豎向鋼板，多塊所述加勁肋板4均焊接固定在所述下支撐鋼板上；每個所述豎向鋼板條2的正后側均設置有一塊所述加勁肋板4，所述橫向連接件后側設置有多塊所述加勁肋板4。

本實施例中，位于豎向鋼板條2正后側的加勁肋板4與豎向鋼板條2 之間以及位于所述橫向連接件后側的加勁肋板4與所述橫向連接件之間均以焊接方式進行連接。

并且，所述下支撐鋼板上所布設的所有加勁肋板4呈均勻布設。并且，所述橫向連接件后側所設置加勁肋板4的數量為兩塊。

實際使用時，可根據具體需要，對所述下支撐鋼板上所布設加勁肋板4的數量和各加勁肋板4的布設位置進行相應調整。

本實施例中，每個所述豎向鋼板條2均與位于其正后側的加勁肋板4加工制作為一體，所述豎向鋼板條2與位于其正后側的加勁肋板4連接形成一個側部鋼板條。

本實施例中，所述豎向鋼板條2為長方形鋼板。

并且，所述端部連接鋼板5為矩形鋼板或直角梯形鋼板。本實施例中，所述端部連接鋼板5為直角梯形鋼板且其寬度由上至下逐漸增大。

本實施例中，所述固定鋼板6與U型底鋼板1加工制作為一體。

本實施例中，所述U型底鋼板1、固定鋼板6、豎向鋼板條2和端部連接鋼板5的板厚均為12mm～14mm。

實際使用時，所述千斤頂安裝槽的長度大于所述頂推千斤頂收縮后的長度且其寬度大于所述頂推千斤頂的寬度。

實際施工時，先在加工廠對本實用新型進行加工。頂推之前，先在所施工連續剛構橋的兩個懸臂梁段上分別預埋一個預埋底座，并在所述預埋底座上分別固定安裝本實用新型；再在兩個所述懸臂梁段的所述預埋底座之間安裝頂推用的剛性支撐構造；之后，對頂推千斤頂進行安裝；最后，采用所述頂推千斤頂進行頂推。所施工連續剛構橋的主梁合攏段為連接于兩個所述懸臂梁段之間的合攏段。

所述剛性支撐構造的一端為固定端且其另一端為頂推端，所述頂推千斤頂安裝在所述剛性支撐構造的頂推端一側。兩個所述懸臂梁段的所述預埋底座中，位于所述剛性支撐構造的固定端一側的所述預埋底座為固定側底座，位于所述剛性支撐構造的頂推端一側的所述預埋底座為頂推側底 座。

所述剛性支撐構造的固定端通過多個所述連接螺栓，直接與所述固定側底座上安裝的本實用新型進行鎖緊固定。對所述頂推千斤頂進行安裝時，所述頂推千斤頂的前端支頂于所述剛性支撐構造的頂推端上且其后端支撐于所述頂推側底座上安裝的本實用新型上(具體是所述橫向連接件上)。頂推完成后，通過多個所述連接螺栓將所述剛性支撐構造的頂推端與所述頂推側底座上安裝的本實用新型進行鎖緊固定。

以上所述，僅是本實用新型的較佳實施例，并非對本實用新型作任何限制，凡是根據本實用新型技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結構變化，均仍屬于本實用新型技術方案的保護范圍內。