本實用新型屬于橋梁施工技術領域，尤其是涉及一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板頂推體系。

背景技術：

連續剛構橋是墩梁固結的連續梁橋，分主跨為連續梁的多跨剛構橋和多跨連續-剛構橋，均采用預應力混凝土結構，有兩個以上主墩，采用墩梁固結體系，具有T形剛構橋和連續梁橋的優點。合攏段是連續剛構橋施工的關鍵環節，為減小運營期由于混凝土收縮徐變及溫度變化對橋梁結構的不利影響，連續剛構橋合攏段施工時，一般在合攏段采用千斤頂頂推，對合攏段兩側(具體是合攏段兩側的懸臂梁段)分別施加水平頂推力(根據所施工連續剛構橋的跨徑與合攏前溫度，所施加水平頂推力一般在80t～150t，個別文獻記載有采用的水平頂推力為800t)，調整橋梁內力狀態，以消除施工期溫度及長期混凝土收縮徐變影響。

現如今，連續剛構橋合攏段頂推及臨時鎖定的構造設計形式多樣，一般多采用剛性支撐構造(又稱勁性骨架)結合合攏段部分鋼束臨時張拉進行鎖定的方式，在合攏段混凝土澆筑前形成剛性連接(也稱假合龍)。勁性骨架早期多采用內置式，即勁性骨架及頂推裝置位于混凝土澆筑面以內，合攏段混凝土澆筑后完全包含勁性骨架，勁性骨架作為永久性結構保留。該結構張拉后，由內置勁性骨架分擔了部分軸向壓力，有利于減小合攏段混凝土的局部壓應力，但后期由于混凝土收縮徐變的影響，勁性骨架與混凝土間壓應力將逐步重新分配，勁性骨架將吸收大部分來自預應力鋼束的壓應力，因而易導致合攏段混凝土壓應力儲備降低，增加開裂風險。

鑒于上述原因，近年來多采用外置式勁性骨架(也稱外剛性支撐構造)。外置式勁性骨架位于混凝土澆筑面以外，屬于臨時構件，合攏段混凝土澆筑完成后去掉，不參與長期受力；其特點是早期內力全部轉移至由合攏段混凝土承擔，壓應力儲備充足。

連續剛構橋合攏段兩側的T構(也稱T構懸臂梁)由于多采用掛籃懸臂澆筑施工，因而測量、監控、立模、張拉等不可避免地均會產生誤差，各種誤差積累后一般表現為以下三種情況的誤差：第一、高程偏差，即合攏段兩端存在高差；第二、橫向偏差，即合攏段兩端在橫橋向上存在偏差，合攏段兩端的橋梁縱向軸線之間存在偏差；第三、扭轉偏差，即合攏段兩端的箱梁不對稱，存在以梁重心為軸的扭轉。

實際施工時，部分或全部位于平曲線上的連續剛構橋，由于兩側腹板鋼束配置及腹板長度的尺寸差異，易產生上述第二種和第三種偏差；對于分多次合攏的橋梁，越后期合攏的合攏段，產生上述第一種、第二種和第三種偏差的概率越大。

理論上講，合攏段兩端懸臂澆筑施工質量、進度及施工監控做好，一般不會出現誤差超出施工技術規范要求的情況，但實際施工中經常有尺寸偏差較大閉并超出規范要求范圍的情況，此時，會對結構造成一定的不利影響，如負彎矩束及合攏束的預應力管道偏差較大，張拉時會使得管道周圍混凝土應力狀態不可控，甚至導致局部開裂；普通鋼筋連接困難，且連接后不再同一軸線上，外力作用下也會對混凝土局部產生不利影響，增加開裂風險。因此，有必要對過大的偏差在不過分影響橋梁結構內力狀態的前提下進行糾正，也稱頂推糾偏。

其中，對于上述第一種合攏段兩端的高程差異，可通過不平衡堆載的方法進行適當調整，具體調整過程如下：合攏段混凝土澆筑施工中，一般采用水箱或沙袋等其它重物進行配重，不考慮高差調整時每端配重量為合攏段混凝土重量的一半，隨著混凝土施工逐步卸載，即通過懸臂兩端不同的配重來適當調整高程差異。但對上述第二種和第三種偏差，現如今沒有一套相應的糾正調整方法。

另外，采用外剛性支撐構造(如外置式勁性骨架)進行頂推時，頂推力施加前應先在合攏段的底板及頂板上方設置預埋構件，并在最后一個懸臂澆筑階段實施預埋。其中，連續剛構橋合攏段(也稱主梁合攏段)是指連續剛構橋的主梁中進行合攏的梁段，即連續剛構橋主梁的結合部位，包括邊跨合攏段和主跨合攏段。

但現有的頂板預埋底座，多采用鋼板下方焊接U型連接鋼筋并將鋼筋埋入頂板混凝土中的技術方案，該方案存在以下缺陷：第一、頂板厚度有限，普通U型連接鋼筋根數較少，底座與頂板連接強度低；第二、U型連接鋼筋與箱梁頂板原有鋼筋不能夠充分結合；第三、大面積的鋼板導致橋面調平層及鋪裝層混凝土與頂板頂面連接形成局部軟弱帶；第四、構件焊接工作量大。另外，現有的頂板預埋底座，還有采用型鋼豎向插入混凝土中作為頂推反力點的技術方案，該方案存在以下缺陷：第一、頂推點位置較高，預埋底座局部混凝土受力除頂推方向的剪力外，尚有較大的彎矩需要型鋼及周邊混凝土承擔，不利于充分發揮混凝土抗壓的特性；第二、頂推施工完成后需要切除突出頂板的部分型鋼。

現如今，對連續剛構橋合攏段進行頂推時，通常都不設置專用的反力架，而是通過預埋型鋼支架作為底座兼顧反力架，也有通過預埋底座直接連接剛性撐桿(即外剛性支撐構造)的方法，頂推完成后再切割掉影響橋面鋪裝層混凝土的部分，但上述現有施工方案均存在以下缺陷：第一、鎖定及頂推位置位于外剛性支撐構造的中間部位，由于要設置千斤頂導致外剛性支撐構造的中間部位構造復雜，外剛性支撐構造的整體剛度降低；第二、鎖定采用現場焊接，施工麻煩，且焊接鎖定后誤差不易調整；第三、頂推及混凝土澆筑完成后需切割拆除，重復利用率低；第四、構件重心偏高，頂推時附加彎矩大。另外，對連續剛構橋合攏段進行頂推時，通常是施加縱向頂推力；個別橋梁施工過程中，也會存在橫向偏差及扭轉偏差(即施工誤差)，此時需要通過斜向頂推進行糾偏。但目前，缺少能進行斜向頂推的反力架，無法進行斜向頂推。其中，橫向偏差指的是連續剛構橋在橫橋向上存在的偏差，扭轉偏差指的是連續剛構橋兩側不對稱且存在以梁縱向中心軸線為中心線的扭轉問題。

技術實現要素：

本實用新型所要解決的技術問題在于針對上述現有技術中的不足，提供一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板頂推體系，其結構簡單、設計合理且施工簡便、使用效果好，能簡便、快速完成合攏段兩側懸臂梁段的頂推過程，并能滿足懸臂梁段的橫向偏差與扭轉偏差糾正需求。

為解決上述技術問題，本實用新型采用的技術方案是：一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板頂推體系，其特征在于：包括兩組分別布設在所施工連續剛構橋的兩個懸臂梁段端部的頂板預埋底座、支撐于兩組所述頂板預埋底座之間的剛性支撐構造和對剛性支撐構造進行頂推的頂推機構，所述懸臂梁段為鋼筋混凝土箱梁，所施工連續剛構橋的主梁合攏段為連接于兩個所述懸臂梁段之間的合攏段；每組所述頂板預埋底座均包括兩個布設于同一個所述懸臂梁段上的所述頂板預埋底座，兩個所述頂板預埋底座分別為布設在懸臂梁段頂板上部左右兩側的左側預埋底座和右側預埋底座；

所述剛性支撐構造為縱向頂推用支撐構造或斜向頂推用支撐構造；所述縱向頂推用支撐構造的兩端分別支頂于兩組所述頂板預埋底座中的左側預埋底座上或兩組所述頂板預埋底座中的右側預埋底座上，所述斜向頂推用支撐構造的一端支頂在一組所述頂板預埋底座中的左側預埋底座上且其另一端支頂在另一組所述頂板預埋底座中的右側預埋底座上；

所述剛性支撐構造的一端為固定端且其另一端為頂推端，所述固定端支頂的所述頂板預埋底座為固定側底座，所述頂推端支頂的所述頂板預埋底座為頂推側底座；

所述頂推機構布設在剛性支撐構造的所述頂推端與所述頂推側底座之間；所述頂推機構為頂推千斤頂，所述頂推千斤頂后部支頂在所述頂推側底座上，且頂推千斤頂前部支頂在剛性支撐構造的所述頂推端上；所述頂推千斤頂與其所頂推的剛性支撐構造布設在同一直線上。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板頂推體系，其特征是：兩組所述頂板預埋底座中四個所述頂板預埋底座的結構均相同；每組所述頂板預埋底座中的兩個所述頂板預埋底座呈對稱布設。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板頂推體系，其特征是：所述頂板預埋底座為第一頂板預埋底座或第二頂板預埋底座；

所述第一頂板預埋底座包括兩個對稱布設的第一縱向開槽角鋼和對兩個所述第一縱向開槽角鋼進行連接的橫向連接結構，兩個所述第一縱向開槽角鋼均沿縱橋向布設在懸臂梁段上；兩個所述第一縱向開槽角鋼均為直角角鋼，兩個所述第一縱向開槽角鋼的水平直角邊均布設于懸臂梁段的頂板上且其豎向直角邊均預埋在懸臂梁段的頂板內；所述水平直角邊上沿縱橋向由前至后安裝有多個第一豎向連接螺栓，所述第一豎向連接螺栓下部預埋在懸臂梁段的頂板內，所述水平直角邊上開有多個分別供多個所述第一豎向連接螺栓安裝的螺栓安裝孔；所述豎向直角邊上由前至后開有多個分別供懸臂梁段頂板內所設置的多根頂板橫向鋼筋穿過的凹槽，多根所述頂板橫向鋼筋分別卡裝于多個所述凹槽內；所述橫向連接結構包括連接于兩個所述第一縱向開槽角鋼前側之間的前側橫向連接結構和連接于兩個所述第一縱向開槽角鋼后側之間的后側橫向連接結構，所述前側橫向連接結構和所述后側橫向連接結構均包括一個或多個連接于兩個所述第一縱向開槽角鋼的所述豎向直角邊之間的第一橫向連接螺栓，所述第一橫向連接螺栓沿橫橋向布設且其預埋于懸臂梁段的頂板內；

所述第二頂板預埋底座包括兩個對稱布設的第二縱向開槽角鋼和前后兩個分別對兩個所述第二縱向開槽角鋼進行連接的橫向連接角鋼，兩個所述第二縱向開槽角鋼均沿縱橋向布設在所施工連續剛構橋的懸臂梁段上；兩個所述第二縱向開槽角鋼和兩個所述橫向連接角鋼均為直角角鋼，兩個所述第二縱向開槽角鋼和兩個所述橫向連接角鋼的水平直角邊均布設于懸臂梁段的頂板上且其豎向直角邊均預埋在懸臂梁段的頂板內；所述第二縱向開槽角鋼的所述水平直角邊上沿縱橋向由前至后安裝有多個第二豎向連接螺栓，所述第二豎向連接螺栓下部預埋在懸臂梁段的頂板內，所述第二縱向開槽角鋼的所述水平直角邊上開有多個分別供多個所述第二豎向連接螺栓安裝的螺栓安裝孔；所述第二縱向開槽角鋼的所述豎向直角邊上由前至后開有多個分別供懸臂梁段頂板內所設置的多根頂板橫向鋼筋穿過的第一凹槽，多根所述頂板橫向鋼筋分別卡裝于多個所述第一凹槽內；兩個所述橫向連接角鋼均沿橫橋向布設且二者呈對稱布設，所述橫向連接角鋼的所述豎向直角邊上由左至右開有多個分別供懸臂梁段頂板內所設置的多根頂板縱向鋼筋穿過的第二凹槽，多根所述頂板縱向鋼筋分別卡裝于多個所述第二凹槽內。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板頂推體系，其特征是：所述剛性支撐構造包括下支撐鋼板、布設在下支撐鋼板上的剛性支撐件和兩個分別布設在下支撐鋼板前后兩端的端部鋼板，所述下支撐鋼板和所述剛性支撐件均沿懸臂梁段的頂推方向進行布設且二者的長度相同；所述下支撐鋼板為矩形鋼板，所述剛性支撐件位于下支撐鋼板的正上方且其寬度小于下支撐鋼板的寬度；兩個所述端部鋼板均沿下支撐鋼板的寬度方向進行布設且二者均為豎向鋼板；所述下支撐鋼板的前后兩端分別固定在兩個所述端部鋼板上，且所述剛性支撐件的前后兩端分別固定在兩個所述端部鋼板上；所述剛性支撐件焊接固定在下支撐鋼板上，所述剛性支撐件為第一支撐件、第二支撐件或第三支撐件，所述第一支撐件為一根倒扣在下支撐鋼板上的第一槽鋼，所述第二支撐件由兩根對稱布設的支撐角鋼組成，所述第三支撐件由左右兩個對稱布設的豎向鋼板和支撐于兩個所述豎向鋼板上的上支撐鋼板組成；所述下支撐鋼板的左側前后兩端均設置有多個分別供多個左側固定螺栓安裝的左側螺栓安裝孔且其右側前后兩端均設置有多個分別供多個右側固定螺栓安裝的右側螺栓安裝孔，多個所述左側螺栓安裝孔和多個所述右側螺栓安裝孔均沿下支撐鋼板的長度方向由前至后進行布設；所述下支撐鋼板通過多個所述左側固定螺栓和多個所述右側固定螺栓鎖緊固定在所施工連續剛構橋的懸臂梁段上；兩個所述端部鋼板的左右兩側均設置有供端部連接螺栓安裝的第一連接螺栓安裝孔。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板頂推體系，其特征是：所述縱向頂推用支撐構造的數量為兩個，一個所述縱向頂推用支撐構造的兩端分別支頂于兩組所述頂板預埋底座中的左側預埋底座之間，另一個所述縱向頂推用支撐構造的兩端分別支頂于兩組所述頂板預埋底座中的右側預埋底座之間。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板頂推體系，其特征是：所述斜向頂推用支撐構造的數量為一個。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板頂推體系，其特征是：所述固定側底座和所述頂推側底座上均固定安裝有頂推反力架，所述頂推反力架為縱向頂推反力架和/或斜向頂推反力架；

所述縱向頂推用支撐構造的兩端均支頂在縱向頂推反力架上，所述斜向頂推用支撐構造的兩端均支頂在斜向頂推反力架上。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板頂推體系，其特征是：所述縱向頂推反力架包括第一U型底鋼板和布設在第一U型底鋼板上的第一頂推構件，所述第一頂推構件包括兩個分別布設在第一U型底鋼板左右兩側上方的第一豎向鋼板條和一個連接于兩個所述第一豎向鋼板條后端之間且供頂推千斤頂支頂的第一橫向連接件，兩個所述第一豎向鋼板條的前端外側均設置有第一端部連接鋼板；所述第一U型底鋼板為U字形且其呈水平布設，所述第一U型底鋼板的中部為供頂推千斤頂安裝的千斤頂安裝槽；兩個所述第一豎向鋼板條均沿第一U型底鋼板的長度方向布設，所述第一橫向連接件呈水平布設且其與第一豎向鋼板條呈垂直布設；所述第一橫向連接件為型鋼且其前后兩端分別焊接固定在兩個所述第一豎向鋼板條的內側壁上，所述第一橫向連接件位于所述千斤頂安裝槽后側且其焊接固定在第一U型底鋼板上；兩個所述第一端部連接鋼板分別焊接固定在兩個所述第一豎向鋼板條的外側壁上且二者均焊接固定在第一U型底鋼板的前側上部；所述第一U型底鋼板由第一左側鋼板、位于所述第一左側鋼板右側的第一右側鋼板和連接于所述第一左側鋼板與所述第一右側鋼板之間后側的第一后側鋼板組成，所述第一左側鋼板與所述第一右側鋼板呈對稱布設，所述第一左側鋼板、所述第一右側鋼板和所述第一后側鋼板上均設置有多個分別供多個固定螺栓安裝的第一固定螺栓安裝孔，所述第一左側鋼板和所述第一右側鋼板上設置的多個所述第一固定螺栓安裝孔均沿第一U型底鋼板的長度方向由前至后進行布設，所述第一后側鋼板上設置的多個所述第一固定螺栓安裝孔沿第一U型底鋼板的寬度方向由左至右進行布設；兩個所述第一端部連接鋼板均呈豎直向布設且二者均沿第一U型底鋼板的寬度方向進行布設，兩個所述第一端部連接鋼板呈對稱布設，每個所述第一端部連接鋼板上均設置有供端部連接螺栓安裝的第二連接螺栓安裝孔；所述第一U型底鋼板固定安裝在所述頂板預埋底座上。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板頂推體系，其特征是：所述斜向頂推反力架包括固定鋼板和布設在固定鋼板一側的U型鋼板反力架，所述固定鋼板和所述U型鋼板反力架均呈水平布設且二者之間的夾角A小于90°；

所述U型鋼板反力架包括第二U型底鋼板和布設在第二U型底鋼板上的第二頂推構件，所述第二頂推構件包括兩個分別布設在第二U型底鋼板左右兩側上方的第二豎向鋼板條和一個連接于兩個所述第二豎向鋼板條后端之間且供頂推千斤頂支頂的第二橫向連接件，兩個所述第二豎向鋼板條的前端外側均設置有第二端部連接鋼板；所述第二U型底鋼板為U字形且其呈水平布設，所述第二U型底鋼板與固定鋼板布設在同一水平面上且二者緊固連接為一體，所述第二U型底鋼板位于固定鋼板一側且其中部為供頂推千斤頂安裝的千斤頂安裝槽；所述第二U型底鋼板的長度方向與頂推千斤頂的頂推方向一致；兩個所述第二豎向鋼板條均沿第二U型底鋼板的長度方向布設，所述第二橫向連接件呈水平布設且其與第二豎向鋼板條呈垂直布設；所述第二橫向連接件為型鋼且其前后兩端分別焊接固定在兩個所述第二豎向鋼板條的內側壁上，所述第二橫向連接件位于所述千斤頂安裝槽后側；兩個所述第二端部連接鋼板分別焊接固定在兩個所述第二豎向鋼板條的外側壁上且二者均焊接固定在第二U型底鋼板的前側上部；所述第二U型底鋼板由第二左側鋼板、位于所述第二左側鋼板右側的第二右側鋼板和連接于所述第二左側鋼板與所述第二右側鋼板之間后側的第二后側鋼板組成，所述第二左側鋼板與所述第二右側鋼板呈對稱布設；兩個所述第二端部連接鋼板均呈豎直向布設且二者均沿第二U型底鋼板的寬度方向進行布設，兩個所述第二端部連接鋼板呈對稱布設，每個所述第二端部連接鋼板上均設置有供端部連接螺栓安裝的第三連接螺栓安裝孔；

所述固定鋼板的左側、右側和后側均設置有多個分別供多個固定螺栓安裝的第二固定螺栓安裝孔，所述固定鋼板的左側和右側上設置的多個所述第二固定螺栓安裝孔均沿固定鋼板的長度方向由前至后進行布設，所述固定鋼板上側設置的多個所述第二固定螺栓安裝孔沿固定鋼板的寬度方向由左至右進行布設；所述固定鋼板固定安裝在所述頂板預埋底座上。

本實用新型與現有技術相比具有以下優點：

1、結構簡單、設計合理且施工簡便，投入施工成本較低。

2、所采用的第一頂板預埋底座結構簡單、設計合理且投入成本較低、加工制作及安裝布設簡便、施工成本較低，主要由兩個第一縱向開槽角鋼通過多個橫向連接螺栓連接構成；第一縱向開槽角鋼上開有U形槽口，用于卡住原頂板橫向鋼筋，同時開槽使得混凝土在槽口部位連續，增強縱向連接及整體抗剪能力；在頂板橫向鋼筋間間隔設置豎向連接螺栓，該豎向連接螺栓的下端埋入混凝土，進一步增強連接，同時第一豎向連接螺栓作為頂推反力架的連接螺栓；第一縱向開槽角鋼上間隔開第一排氣孔，用于混凝土排氣，確保懸臂梁段的頂板混凝土與第一縱向開槽角鋼的水平直角邊密實緊貼；并且，第一縱向開槽角鋼在第一豎向連接螺栓的開孔位置加工絲口，擰上第一豎向連接螺栓后，便于推力及時傳遞至第一頂板預埋底座；懸臂梁段的頂板混凝土頂面可在澆筑混凝土且安裝第一頂板預埋底座時，留出頂板凹槽，頂板凹槽的深度以不暴露箱梁內部鋼筋為限，可盡可能降低千斤頂重心，減小頂推附加彎矩。該第一頂板預埋底座使用效果好且實用價值高，具有以下優點：第一、構造簡單，易于加工、利用型鋼加工組成，盡量減少焊接；第二、通過豎向連接螺栓能對外剛性支撐構造(即外置式勁性骨架)進行緊固安裝，并能確保外置式勁性骨架位置的準確性；第三、施工方便快捷，不影響其它工序進度，并且不影響橋面鋪裝層混凝土施工及頂板與鋪裝層混凝土間的連接；第四、與懸臂梁段的頂板原設計鋼筋合理連接，現場整體受力；第五、與懸臂梁段的頂板連接可靠；第六、與第一頂板預埋底座連接的頂推反力架及外剛性支撐構造均可重復利用；第七、使用方式靈活，不分頂推端和固定端，現場根據需要確定，頂推端與固定端構造相同，不易搞錯；第八、使用操作簡便，易于進行懸臂梁段的位置誤差調整；第九、結構合理，頂推附加彎矩小；第十、不會導致橋面調平層及鋪裝層混凝土與頂板頂面連接形成局部軟弱帶，并且頂推點位置較低。因而，所采用的第一頂板預埋底座結構簡單、設計合理且施工簡便、使用效果好，與頂板連接強度高并能與頂板內原有鋼筋充分結合，用鋼量少且后期無需去除。

3、所采用的第二頂板預埋底座結構簡單、設計合理且投入成本較低、加工制作及安裝布設簡便、施工成本較低，主要由兩個第二縱向開槽角鋼和兩個橫向連接角鋼連接構成；第二縱向開槽角鋼上開有U形槽口，用于卡住原頂板橫向鋼筋，同時開槽使得混凝土在槽口部位連續，增強縱向連接及整體抗剪能力；在頂板橫向鋼筋間間隔設置第二豎向連接螺栓，該第二豎向連接螺栓的下端埋入混凝土，進一步增強連接，同時第二豎向連接螺栓作為頂推反力架的連接螺栓；第二縱向開槽角鋼上間隔開第二排氣孔，用于混凝土排氣，確保懸臂梁段的頂板混凝土與縱向開槽角鋼的水平直角邊密實緊貼；并且，第二縱向開槽角鋼在第二豎向連接螺栓和第三豎向連接螺栓的開孔位置加工絲口，擰上第二豎向連接螺栓和第三豎向連接螺栓后，便于推力及時傳遞至第二頂板預埋底座；懸臂梁段的頂板混凝土頂面可在澆筑混凝土且安裝第二頂板預埋底座時，留出頂板凹槽，頂板凹槽的深度以不暴露箱梁內部鋼筋為限，可盡可能降低千斤頂重心，減小頂推附加彎矩。同時，橫向連接角鋼與第二縱向開槽角鋼之間為焊接；橫向連接角鋼的開槽位置與箱梁頂板縱向鋼筋位置對應，后側連接角鋼上設置豎向連接螺栓，加強連接，但不影響前端與外支撐構造的連接便利性。該第二頂板預埋底座使用效果好且實用價值高，具有以下優點：第一、構造簡單，易于加工、利用型鋼加工組成，盡量減少焊接；第二、通過豎向連接螺栓能對外剛性支撐構造(即外置式勁性骨架)進行緊固安裝，并能確保外置式勁性骨架位置的準確性；第三、施工方便快捷，不影響其它工序進度，并且不影響橋面鋪裝層混凝土施工及頂板與鋪裝層混凝土間的連接；第四、與懸臂梁段的頂板原設計鋼筋合理連接，現場整體受力；第五、與懸臂梁段的頂板連接可靠；第六、與第二頂板預埋底座連接的頂推反力架及外剛性支撐構造均可重復利用；第七、使用方式靈活，不分頂推端和固定端，現場根據需要確定，頂推端與固定端構造相同，不易搞錯；第八、使用操作簡便，易于進行懸臂梁段的位置誤差調整；第九、結構合理，頂推附加彎矩小；第十、不會導致橋面調平層及鋪裝層混凝土與頂板頂面連接形成局部軟弱帶，并且頂推點位置較低。實際使用時，采用第二頂板預埋底座既能對懸臂梁段進行縱向頂推，也可以對懸臂梁段進行斜向頂推調整偏差。因而，所采用的第二頂板預埋底座結構簡單、設計合理且施工簡便、使用效果好，與頂板連接強度高并能與頂板內原有鋼筋充分結合，用鋼量少且后期無需去除。

4、所采用的剛性支撐構造結構簡單、設計合理且投入成本較低、加工制作及安裝布設簡便，施工成本較低，提前在加工廠完成加工，加工精度易于保證。并且，剛性支撐構造結構設計合理，主要包括下支撐鋼板、布設在下支撐鋼板上的剛性支撐件和兩個分別布設在下支撐鋼板前后兩端的端部鋼板，實際安裝簡便。實際施工時，通過下支撐鋼板兩端安裝的豎向螺栓對剛性支撐構造進行限位，確保頂推過程安全、可靠，該剛性支撐構造與預埋底座與反力架之間連接簡便、可靠；并且，通過端部鋼板將該剛性支撐構造與預埋底座上安裝的反力架進行鎖緊固定。該剛性支撐構造采用端部頂推方式，施工方便快捷，現場只需進行螺栓連接即可，現場不需要焊接，施工進度快，不影響其它工序進度。并且，頂推位置位于剛性支撐構造端部，能有效保證剛度連續，剛性能滿足頂推需求。同時，所采用的剛性支撐構造的結構標準化，頂推端與固定端結構相同，不易搞錯，實際操作簡便。并且，剛性支撐構造拆除方便快捷，且拆除后可重復利用，重復利用率高。另外，所采用的剛性支撐構造重心低，能有效減小頂推過程中的附加彎矩。因而，使用效果好且實用價值高，頂推千斤頂的頂推力通過該剛性支撐構造施加于預埋底座上，頂推完成后剛性支撐構造與頂推反力架進行鎖緊固定，并緊固安裝在頂板預埋底座上。實際使用時，剛性支撐構造的適用范圍廣，既能用于合攏段的縱橋向頂推過程，也能用于合攏段的斜向頂推過程。因而，所采用的剛性支撐構造結構簡單、設計合理且施工簡便、使用效果好，現場不需要焊接，拆裝簡便、連接可靠且重復利用率高，頂推過程中產生的附加彎矩較小。

5、所采用的縱向頂推反力架結構簡單、設計合理且投入成本較低、加工制作及安裝布設簡便，施工成本較低，提前在加工廠完成加工，加工精度易于保證。縱向頂推反力架的結構設計合理，主要包括第一U型底鋼板和布設在第一U型底鋼板上的第一頂推構件，第一頂推構件包括兩個分別布設在第一U型底鋼板左右兩側上方的第一豎向鋼板條和一個連接于兩個第一豎向鋼板條后端之間且供頂推千斤頂支頂的第一橫向連接件，實際安裝簡便。該縱向頂推反力架與預埋底座和剛性支撐構造(如剛性支撐桿、剛性骨架等)之間連接簡便、可靠；并且，通過第一端部連接鋼板將縱向頂推反力架與剛性支撐構造進行鎖緊固定。該縱向頂推反力架采用端部頂推方式，施工方便快捷，現場只需進行螺栓連接即可，現場不需要焊接，施工進度快，不影響其它工序進度。并且，縱向頂推反力架的結構標準化，剛性支撐構造的頂推端與固定端所安裝的縱向頂推反力架結構相同，不易搞錯，實際操作簡便。并且，實際施工時，在剛性支撐構造的兩端均可進行頂推及鎖定，便于施工中的誤差調整。同時，縱向頂推反力架拆除方便快捷，且拆除后可重復利用，重復利用率高。另外，所采用縱向頂推反力架的重心低，能有效減小頂推過程中的附加彎矩。實際使用時，縱向頂推反力架的使用效果好且實用價值高，緊固安裝在頂板預埋底座上，頂推千斤頂的頂推力通過縱向頂推反力架施加于頂板預埋底座上，頂推完成后縱向頂推反力架與剛性支撐構造進行鎖緊固定。因而，該縱向頂推反力架適用范圍廣，既能用于合攏段的縱橋向頂推過程，也能用于合攏段的斜向頂推過程。綜上，所采用的縱向頂推反力架結構簡單、設計合理且施工簡便、使用效果好，現場不需要焊接，拆裝簡便、連接可靠且重復利用率高，頂推過程中產生的附加彎矩較小。

6、所采用的斜向頂推反力架結構簡單、設計合理且投入成本較低、加工制作及安裝布設簡便，施工成本較低，提前在加工廠完成加工，加工精度易于保證。該斜向頂推反力架的結構設計合理，主要包括第二U型底鋼板和布設在第二U型底鋼板上的第二頂推構件，第二頂推構件包括兩個分別布設在第二U型底鋼板左右兩側上方的第二豎向鋼板條和一個連接于兩個第二豎向鋼板條后端之間且供頂推千斤頂支頂的第二橫向連接件，實際安裝簡便。該斜向頂推反力架與頂板預埋底座和剛性支撐構造(如剛性支撐桿、剛性骨架等)之間連接簡便、可靠；并且，通過第二端部連接鋼板將斜向頂推反力架與剛性支撐構造進行鎖緊固定。該斜向頂推反力架采用端部頂推方式，施工方便快捷，現場只需進行螺栓連接即可，現場不需要焊接，施工進度快，不影響其它工序進度。并且，該斜向頂推反力架的結構標準化，剛性支撐構造的頂推端與固定端所安裝的斜向頂推反力架結構相同，不易搞錯，實際操作簡便。實際施工時，在剛性支撐構造的兩端均可進行頂推及鎖定，便于施工中的誤差調整。實際使用時，斜向頂推反力架拆除方便快捷，且拆除后可重復利用，重復利用率高。同時，該斜向頂推反力架重心低，能有效減小頂推過程中的附加彎矩。因而，所采用的斜向頂推反力架使用效果好且實用價值高，緊固安裝在預埋底座上，頂推千斤頂的頂推力通過斜向頂推反力架施加于頂板預埋底座上，頂推完成后斜向頂推反力架與剛性支撐構造進行鎖緊固定。因而，該斜向頂推反力架結構簡單、設計合理且施工簡便、使用效果好，現場不需要焊接，拆裝簡便、連接可靠且重復利用率高，能滿足斜向頂推需求且頂推過程中產生的附加彎矩較小。

7、使用效果好且實用價值高，能簡便、快速完成合攏段兩側懸臂梁段的頂推過程，并能滿足懸臂梁段的橫向偏差與扭轉偏差糾正需求。

8、施工方法步驟簡單、設計合理且施工簡便、使用效果好，能簡便、快速完成頂板頂推體系的施工過程，并且施工成型的頂板頂推體系的施工質量能得到有效保證，施工效率高。

綜上所述，本實用新型結構簡單、設計合理且施工簡便、使用效果好，能簡便、快速完成合攏段兩側懸臂梁段的頂推過程，并能滿足懸臂梁段的橫向偏差與扭轉偏差糾正需求。

下面通過附圖和實施例，對本實用新型的技術方案做進一步的詳細描述。

附圖說明

圖1-1為本實用新型采用縱向頂推反力架時的使用狀態參考圖。

圖1-2為本實用新型采用斜向頂推反力架時的使用狀態參考圖。

圖1-3為本發明懸臂梁段端部兩個頂板預埋底座的布設位置示意圖。

圖2-1為本實用新型第一頂板預埋底座的平面結構示意圖。

圖2-2為本實用新型第一頂板預埋底座的橫橋向結構示意圖。

圖2-3為本實用新型第一頂板預埋底座中第一縱向開槽角鋼、第一豎向連接螺栓、橫向連接螺栓與頂板橫向鋼筋的連接狀態示意圖。

圖3-1為本實用新型第二頂板預埋底座的平面結構示意圖。

圖3-2為本實用新型第二頂板預埋底座的橫橋向結構示意圖。

圖3-3為本實用新型第二頂板預埋底座中第二縱向開槽角鋼、橫向連接角鋼與頂板橫向鋼筋的連接狀態示意圖。

圖4-1為本實用新型實施例1中剛性支撐構造的結構示意圖。

圖4-2為本實用新型實施例1中剛性支撐構造的端部結構示意圖。

圖4-3為本實用新型實施例1中下支撐鋼板與剛性支撐件的結構示意圖。

圖5-1為本實用新型縱向頂推反力架的結構示意圖。

圖5-2為圖5-1的A-A剖視圖。

圖5-3為本實用新型縱向頂推反力架的側部結構示意圖。

圖5-4為本實用新型縱向頂推反力架中第一U型底鋼板、第一橫向連接件和兩個第一豎向鋼板條的布設位置示意圖。

圖5-5為本實用新型縱向頂推反力架中第一U型底鋼板、兩個第一豎向鋼板條和兩個第一端部連接鋼板的切割狀態示意圖。

圖6-1為本實用新型斜向頂推反力架的結構示意圖。

圖6-2為本實用新型U型鋼板反力架中第二豎向鋼板條、第二端部連接鋼板和第二橫向連接件在U型鋼板上的布設位置示意圖。

圖6-3為本實用新型U型鋼板反力架中第二豎向鋼板條、第二端部連接鋼板和第二橫向連接件的側部結構示意圖。

圖7為本實用新型的施工方法流程框圖。

圖8為本實用新型實施例2中下支撐鋼板與剛性支撐件的結構示意圖。

圖9為本實用新型實施例3中下支撐鋼板與剛性支撐件的結構示意圖。

圖10-1為本實用新型所頂推的存在橫向偏差的懸臂梁段結構示意圖。

圖10-2為本實用新型所頂推的存在扭轉偏差的懸臂梁段結構示意圖。

附圖標記說明:

1-1—第一縱向開槽角鋼； 1-3—第一豎向連接螺栓；

1-3-1—第一螺栓桿； 1-3-2—第一上螺母； 1-3-3—第一下螺母；

1-4—頂板橫向鋼筋； 1-5—橫向連接螺栓； 1-6—第一U形槽；

1-7—第一排氣孔； 1-8—頂板縱向鋼筋； 2—懸臂梁段；

3—左側預埋底座； 4—右側預埋底座； 5—剛性支撐構造；

5-1—下支撐鋼板； 5-2-1—第一槽鋼； 5-2-2—支撐角鋼；

5-2-3—豎向鋼板； 5-2-4—上支撐鋼板； 5-3—端部鋼板；

5-3-1—第一連接螺栓安裝孔； 6—頂推千斤頂；

7-1—第二縱向開槽角鋼； 7-3—第二豎向連接螺栓；

7-3-1—第二螺栓桿； 7-3-2—第二上螺母； 7-3-3—第二下螺母；

7-6—第二U形槽； 7-7—第二排氣孔；

7-9—第三豎向連接螺栓； 8—斜向頂推反力架； 8-1—第二U型底鋼板；

8-2—第二豎向鋼板條； 8-3—第三槽鋼； 8-4—第二加勁肋板；

8-5—第二端部連接鋼板； 8-5-1—第三連接螺栓安裝孔；

8-6—固定鋼板； 8-6-1—第二固定螺栓安裝孔；

9—縱向頂推反力架； 9-1—第一U型底鋼板；

9-1-1—第一固定螺栓安裝孔；

9-2—第一豎向鋼板條； 9-3—第二槽鋼； 9-4—第一加勁肋板；

9-5—第一端部連接鋼板； 9-5-1—第二連接螺栓安裝孔。

具體實施方式

如圖1-1、圖1-2及圖1-3所示，本實用新型包括兩組分別布設在所施工連續剛構橋的兩個懸臂梁段2端部的頂板預埋底座、支撐于兩組所述頂板預埋底座之間的剛性支撐構造5和對剛性支撐構造5進行頂推的頂推機構，所述懸臂梁段2為鋼筋混凝土箱梁，所施工連續剛構橋的主梁合攏段為連接于兩個所述懸臂梁段2之間的合攏段；每組所述頂板預埋底座均包括兩個布設于同一個所述懸臂梁段2上的所述頂板預埋底座，兩個所述頂板預埋底座分別為布設在懸臂梁段2頂板上部左右兩側的左側預埋底座3和右側預埋底座4；

所述剛性支撐構造5為縱向頂推用支撐構造或斜向頂推用支撐構造；所述縱向頂推用支撐構造的兩端分別支頂于兩組所述頂板預埋底座中的左側預埋底座3上或兩組所述頂板預埋底座中的右側預埋底座4上，所述斜向頂推用支撐構造的一端支頂在一組所述頂板預埋底座中的左側預埋底座3上且其另一端支頂在另一組所述頂板預埋底座中的右側預埋底座4上；

所述剛性支撐構造5的一端為固定端且其另一端為頂推端，所述固定端支頂的所述頂板預埋底座為固定側底座，所述頂推端支頂的所述頂板預埋底座為頂推側底座；

所述頂推機構布設在剛性支撐構造5的所述頂推端與所述頂推側底座之間；所述頂推機構為頂推千斤頂6，所述頂推千斤頂6后部支頂在所述頂推側底座上，且頂推千斤頂6前部支頂在剛性支撐構造5的所述頂推端上；所述頂推千斤頂6與其所頂推的剛性支撐構造5布設在同一直線上。

實際布設安裝時，所述頂板預埋底座沿所處懸臂梁段2的長度方向進行布設。

本實施例中，一組所述頂板預埋底座中的兩個所述頂板預埋底座分別位于懸臂梁段2的左右兩個腹板外側。

本實施例中，兩組所述頂板預埋底座中四個所述頂板預埋底座的結構均相同；每組所述頂板預埋底座中的兩個所述頂板預埋底座呈對稱布設。

并且，頂推完成后，兩組所述頂板預埋底座呈對稱布設。

實際使用時，所述頂板預埋底座為第一頂板預埋底座或第二頂板預埋底座7。

如圖2-1、圖2-2及圖2-3所示，所述第一頂板預埋底座包括兩個對稱布設的第一縱向開槽角鋼1-1和對兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1進行連接的橫向連接結構，兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1均沿縱橋向布設在懸臂梁段2上；兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1均為直角角鋼，兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1的水平直角邊均布設于懸臂梁段2的頂板上且其豎向直角邊均預埋在懸臂梁段2的頂板內；所述水平直角邊上沿縱橋向由前至后安裝有多個第一豎向連接螺栓1-3，所述第一豎向連接螺栓1-3下部預埋在懸臂梁段2的頂板內，所述水平直角邊上開有多個分別供多個所述第一豎向連接螺栓1-3安裝的螺栓安裝孔；所述豎向直角邊上由前至后開有多個分別供懸臂梁段2頂板內所設置的多根頂板橫向鋼筋1-4穿過的凹槽，多根所述頂板橫向鋼筋1-4分別卡裝于多個所述凹槽內；所述橫向連接結構包括連接于兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1前側之間的前側橫向連接結構和連接于兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1后側之間的后側橫向連接結構，所述前側橫向連接結構和所述后側橫向連接結構均包括一個或多個連接于兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1的所述豎向直角邊之間的第一橫向連接螺栓1-5，所述第一橫向連接螺栓1-5沿橫橋向布設且其預埋于懸臂梁段2的頂板內。

本實施例中，兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1的長度均為60cm～150cm。

實際施工時，也根據具體需要，對兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1的長度分別進行相應調整。

本實施例中，兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1的所述水平直角邊均與懸臂梁段2的頂板上表面緊貼。

實際使用時，所述懸臂梁段2為所施工連續剛構橋的主梁中需進行合攏的梁段，具體為位于合攏口兩側的梁段。本實施例中，所施工連續剛構橋的主梁為鋼筋混凝土箱梁。

本實施例中，所述第一縱向開槽角鋼1-1均為等邊角鋼，所述第一縱向開槽角鋼1-1的兩個直角邊的寬度均為100mm～200mm且兩個直角邊的厚度均為10mm～16mm。

實際施工時，可根據具體需要，對第一縱向開槽角鋼1-1的尺寸進行相應調整。兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1的結構和尺寸均相同。

本實施例中，一個所述第一縱向開槽角鋼1-1的所述水平直角邊上開有多個第一排氣孔1-7。

實際施工時，也可以在兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1的所述水平直角邊上均開設第一排氣孔1-7。

本實施例中，所述第一排氣孔1-7為圓孔且其孔徑為Φ3mm～Φ4mm。相鄰兩個所述第一排氣孔1-7之間的間距為4cm～6cm。

本實施例中，所述凹槽為第一U形槽1-6。

并且，多個所述第一U形槽1-6的間距與懸臂梁段2頂板內所設置頂板橫向鋼筋1-4的布設間距一致，前后相鄰兩個所述第一U形槽1-6的間距為10cm或15cm。

本實施例中，所述第一U形槽1-6的一個側壁呈豎直向布設且其另一個側壁由上至下逐漸向外傾斜。因而，能有效減少所述第一縱向開槽角鋼1-1的鋼板用量。

本實施例中，每個所述第一豎向連接螺栓1-3均包括呈豎直向布設的第一螺栓桿1-3-1和兩個均安裝在第一螺栓桿1-3-1的螺母，兩個所述螺母分為第一上螺母1-3-2和位于第一上螺母1-3-2正下方的第一下螺母1-3-3，所述第一上螺母1-3-2和第一下螺母1-3-3分別位于所述水平直角邊的上下兩側，所述第一下螺母1-3-3預埋在懸臂梁段2的頂板內。所述第一螺栓桿1-3-1與所述水平直角邊之間以螺紋方式進行連接。因而，所述水平直角邊上供第一豎向連接螺栓1-3安裝的螺栓安裝孔為內螺紋孔。

并且，多個所述第一豎向連接螺栓1-3的結構和尺寸均相同；所述第一螺栓桿1-3-1的直徑為Φ16mm～Φ24mm，所述第一螺栓桿1-3-1下部埋入懸臂梁段2頂板內的長度為10cm～15cm且其上部埋設于懸臂梁段2上鋪裝的橋面鋪裝層內，所述第一螺栓桿1-3-1上端伸出至第一上螺母1-3-2外側的長度為5cm～6cm。

本實施例中，所述第一豎向連接螺栓1-3為高強螺栓。

本實施例中，所述橫向連接結構中所有第一橫向連接螺栓1-5的結構和尺寸均相同且其均布設于同一水平面上，兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1的所述豎向直角邊上均開有多個分別供多個所述第一橫向連接螺栓1-5安裝的螺栓安裝孔。

本實施例中，所述前側橫向連接結構和所述后側橫向連接結構中均包括兩個所述第一橫向連接螺栓1-5。

實際施工時，可根據具體需要，對所述前側橫向連接結構和所述后側橫向連接結構中所包括第一橫向連接螺栓1-5的數量進行相應調整。

本實施例中，所述第一橫向連接螺栓1-5的第一螺栓桿直徑為Φ16mm～Φ24mm

本實施例中，相鄰兩根所述頂板橫向鋼筋1-4之間設置有一個所述第一豎向連接螺栓1-3。

本實施例中，兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1的所述豎向直角邊與多根所述頂板橫向鋼筋1-4之間均以點焊方式進行固定連接。

實際施工時，對懸臂梁段2進行混凝土澆筑施工之前，將所述第一頂板預埋底座固定安裝至懸臂梁段2的鋼筋骨架(即頂板鋼筋)上；并且，對所述第一頂板預埋底座進行安裝時，根據預先設計的外置式勁性骨架(即剛性支撐構造5)的布設位置，對所述第一頂板預埋底座的安裝位置進行確定，并將所述第一頂板預埋底座與所述外置式勁性骨架進行試拼接，隨后在混凝土澆筑前將所述第一頂板預埋底座與頂板鋼筋進行間隔點焊固定(具體是將兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1的所述豎向直角邊與多根所述頂板橫向鋼筋1-4進行點焊固定)，頂推完成后所述第一頂板預埋底座不需去除。

實際施工時，所述懸臂梁段2的頂板內沿橫橋向由左至右設置有多根頂板縱向鋼筋1-8，多根頂板橫向鋼筋1-4沿縱橋向由前至后布設在同一水平面上，多根所述頂板縱向鋼筋1-8均布設在同一水平面上且其均位于多根頂板橫向鋼筋1-4下方，每根所述頂板橫向鋼筋1-4均與多根所述頂板縱向鋼筋1-8緊固連接為一體。

如圖3-1、圖3-2及圖3-3所示，所述第二頂板預埋底座7包括兩個對稱布設的第二縱向開槽角鋼7-1和前后兩個分別對兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1進行連接的橫向連接角鋼7-5，兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1均沿縱橋向布設在所施工連續剛構橋的懸臂梁段2上；兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1和兩個所述橫向連接角鋼7-5均為直角角鋼，兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1和兩個所述橫向連接角鋼7-5的水平直角邊均布設于懸臂梁段2的頂板上且其豎向直角邊均預埋在懸臂梁段2的頂板內；所述第二縱向開槽角鋼7-1的所述水平直角邊上沿縱橋向由前至后安裝有多個第二豎向連接螺栓7-3，所述第二豎向連接螺栓7-3下部預埋在懸臂梁段2的頂板內，所述第二縱向開槽角鋼7-1的所述水平直角邊上開有多個分別供多個所述第二豎向連接螺栓7-3安裝的螺栓安裝孔；所述第二縱向開槽角鋼7-1的所述豎向直角邊上由前至后開有多個分別供懸臂梁段2頂板內所設置的多根頂板橫向鋼筋1-4穿過的第一凹槽，多根所述頂板橫向鋼筋1-4分別卡裝于多個所述第一凹槽內；兩個所述橫向連接角鋼7-5均沿橫橋向布設且二者呈對稱布設，所述橫向連接角鋼7-5的所述豎向直角邊上由左至右開有多個分別供懸臂梁段2頂板內所設置的多根頂板縱向鋼筋1-8穿過的第二凹槽，多根所述頂板縱向鋼筋1-8分別卡裝于多個所述第二凹槽內。

本實施例中，兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1的長度均為60cm～150cm。

實際施工時，也根據具體需要，對兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1的長度分別進行相應調整。

本實施例中，兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1和兩個所述橫向連接角鋼7-5的所述水平直角邊均與懸臂梁段2的頂板上表面緊貼。

實際施工時，所述懸臂梁段2的頂板內沿橫橋向由左至右設置有多根頂板縱向鋼筋1-8，多根頂板橫向鋼筋1-4沿縱橋向由前至后布設在同一水平面上，多根所述頂板縱向鋼筋1-8均布設在同一水平面上且其均位于多根頂板橫向鋼筋1-4下方，每根所述頂板橫向鋼筋1-4均與多根所述頂板縱向鋼筋1-8緊固連接為一體。

實際使用時，所述懸臂梁段2為所施工連續剛構橋的主梁中需進行合攏的梁段，具體為位于合攏口兩側的梁段。本實施例中，所施工連續剛構橋的主梁為鋼筋混凝土箱梁。

本實施例中，所述第二縱向開槽角鋼7-1和橫向連接角鋼7-5均為等邊角鋼，所述第二縱向開槽角鋼7-1和橫向連接角鋼7-5的兩個直角邊的寬度均為100mm～200mm且兩個直角邊的厚度均為10mm～16mm。

實際施工時，可根據具體需要，對第二縱向開槽角鋼7-1和橫向連接角鋼7-5的尺寸進行相應調整。兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1的結構和尺寸均相同，兩個所述橫向連接角鋼7-5的結構和尺寸均相同。本實施例中，兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1和兩個所述橫向連接角鋼7-5均布設在同一水平面上，每個所述橫向連接角鋼7-5的左右兩端均以焊接方式固定在兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1上，兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1和兩個所述橫向連接角鋼7-5的橫截面尺寸均相同且其連接組成一個矩形角鋼架。

本實施例中，一個所述第二縱向開槽角鋼7-1的所述水平直角邊上開有多個第二排氣孔7-7。

實際施工時，也可以在兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1的所述水平直角邊上均開設第二排氣孔7-7。

本實施例中，所述第二排氣孔7-7為圓孔且其孔徑為Φ3mm～Φ4mm。相鄰兩個所述第二排氣孔7-7之間的間距為4cm～6cm。

實際加工時，所述第一凹槽和所述第二凹槽均為第二U形槽7-6。

本實施例中，所述第一凹槽的一個側壁呈豎直向布設且其另一個側壁由上至下逐漸向外傾斜，所述第二凹槽的兩個側壁均呈豎直向布設。

并且，多個所述第一凹槽的間距與懸臂梁段2頂板內所設置頂板橫向鋼筋1-4的布設間距一致，前后相鄰兩個所述第一凹槽的間距為10cm或15cm。

本實施例中，所述第一凹槽的一個側壁呈豎直向布設且其另一個側壁由上至下逐漸向外傾斜。因而，能有效減少所述第二縱向開槽角鋼7-1的鋼板用量。

本實施例中，多個所述第二凹槽的間距與懸臂梁段2頂板內所設置頂板縱向鋼筋1-8的布設間距一致。

本實施例中，每個所述第二豎向連接螺栓7-3均包括呈豎直向布設的第二螺栓桿7-3-1和兩個均安裝在第二螺栓桿7-3-1的螺母，兩個所述螺母分為第二上螺母7-3-2和位于第二上螺母7-3-2正下方的第二下螺母7-3-3，所述第二上螺母7-3-2和第二下螺母7-3-3分別位于第二縱向開槽角鋼7-1的所述水平直角邊的上下兩側，所述第二下螺母7-3-3預埋在懸臂梁段2的頂板內；所述第二螺栓桿7-3-1與所述水平直角邊之間以螺紋方式進行連接。

并且，多個所述第二豎向連接螺栓7-3的結構和尺寸均相同；所述第二螺栓桿7-3-1的直徑為Φ16mm～Φ24mm，所述第二螺栓桿7-3-1下部埋入懸臂梁段2頂板內的長度為10cm～15cm且其上部埋設于懸臂梁段2上鋪裝的橋面鋪裝層內，所述第二螺栓桿7-3-1上端伸出至第二上螺母7-3-2外側的長度為5cm～6cm。

本實施例中，所述第二豎向連接螺栓7-3為高強螺栓。

本實施例中，兩個所述橫向連接角鋼7-5分別為連接于兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1前側之間的前側連接角鋼和連接于兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1后側之間的后側連接角鋼；所述后側連接角鋼上由左至右安裝有多個第三豎向連接螺栓7-9，所述第三豎向連接螺栓7-9下部預埋在懸臂梁段2的頂板內，所述后側連接角鋼的所述水平直角邊上開有多個分別供多個所述第三豎向連接螺栓7-9安裝的螺栓安裝孔。

并且，所述第三豎向連接螺栓7-9的結構和尺寸均與第二豎向連接螺栓7-3相同，所述第三豎向連接螺栓7-9的第二螺栓桿7-3-1與橫向連接角鋼7-5的所述水平直角邊之間以螺紋方式進行連接。并且，所述第三豎向連接螺栓7-9的第二上螺母7-3-2和第二下螺母7-3-3分別位于橫向連接角鋼7-5的所述水平直角邊的上下兩側。

本實施例中，多個所述第三豎向連接螺栓7-9呈折線形布設。

本實施例中，兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1的所述豎向直角邊與多根所述頂板橫向鋼筋1-4之間均以點焊方式進行固定連接。

實際施工時，對懸臂梁段2進行混凝土澆筑施工之前，將所述第二頂板預埋底座7固定安裝至懸臂梁段2的鋼筋骨架(即頂板鋼筋)上；并且，對所述第二頂板預埋底座7進行安裝時，根據預先設計的外置式勁性骨架(即剛性支撐構造5)的布設位置，對所述第二頂板預埋底座7的安裝位置進行確定，并將所述第二頂板預埋底座7與所述外置式勁性骨架進行試拼接，隨后在混凝土澆筑前將所述第一頂板預埋底座與頂板鋼筋進行間隔點焊固定(具體是將兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1的所述豎向直角邊與多根所述頂板橫向鋼筋1-4進行點焊固定)，頂推完成后所述第二頂板預埋底座7不需去除。

并且，對第二豎向連接螺栓7-3和第三豎向連接螺栓7-9進行安裝時，先擰入第二螺栓桿7-3-1，再擰緊第二下螺母7-3-3，最擰入第二上螺母7-3-2。

本實施例中，所述頂板預埋底座為第二頂板預埋底座7。

實際使用時，所述縱向頂推用支撐構造的數量為兩個，一個所述縱向頂推用支撐構造的兩端分別支頂于兩組所述頂板預埋底座中的左側預埋底座3之間，另一個所述縱向頂推用支撐構造的兩端分別支頂于兩組所述頂板預埋底座中的右側預埋底座4之間，詳見圖1-1；所述斜向頂推用支撐構造的數量為一個，詳見圖1-2。

實際使用時，當所述縱向頂推用支撐構造為所述縱向頂推用支撐構造時，采用本實用新型對懸臂梁段2進行縱向頂推(即縱橋向推動)；當所述縱向頂推用支撐構造為所述斜向頂推用支撐構造時，采用本實用新型對懸臂梁段2進行斜向頂推。

并且，所述固定側底座和所述頂推側底座上均固定安裝有頂推反力架，所述頂推反力架為縱向頂推反力架9和/或斜向頂推反力架8；

所述縱向頂推用支撐構造的兩端均支頂在縱向頂推反力架9上，所述斜向頂推用支撐構造的兩端均支頂在斜向頂推反力架8上。

如圖4-1、圖4-2及圖4-3所示，所述剛性支撐構造5包括下支撐鋼板5-1、布設在下支撐鋼板5-1上的剛性支撐件和兩個分別布設在下支撐鋼板5-1前后兩端的端部鋼板5-3，所述下支撐鋼板5-1和所述剛性支撐件均沿懸臂梁段2的頂推方向進行布設且二者的長度相同；所述下支撐鋼板5-1為矩形鋼板，所述剛性支撐件位于下支撐鋼板5-1的正上方且其寬度小于下支撐鋼板5-1的寬度；兩個所述端部鋼板5-3均沿下支撐鋼板5-1的寬度方向進行布設且二者均為豎向鋼板；所述下支撐鋼板5-1的前后兩端分別固定在兩個所述端部鋼板5-3上，且所述剛性支撐件的前后兩端分別固定在兩個所述端部鋼板5-3上；所述剛性支撐件焊接固定在下支撐鋼板5-1上，所述剛性支撐件為第一支撐件、第二支撐件或第三支撐件，所述第一支撐件為一根倒扣在下支撐鋼板5-1上的第一槽鋼5-2-1，所述第二支撐件由兩根對稱布設的支撐角鋼5-2-2組成，所述第三支撐件由左右兩個對稱布設的豎向鋼板2-3和支撐于兩個所述豎向鋼板2-3上的上支撐鋼板2-4組成；所述下支撐鋼板5-1的左側前后兩端均設置有多個分別供多個左側固定螺栓安裝的左側螺栓安裝孔5-1-1且其右側前后兩端均設置有多個分別供多個右側固定螺栓安裝的右側螺栓安裝孔5-1-2，多個所述左側螺栓安裝孔5-1-1和多個所述右側螺栓安裝孔5-1-2均沿下支撐鋼板5-1的長度方向由前至后進行布設；所述下支撐鋼板5-1通過多個所述左側固定螺栓和多個所述右側固定螺栓鎖緊固定在所施工連續剛構橋的懸臂梁段上；兩個所述端部鋼板5-3的左右兩側均設置有供端部連接螺栓安裝的第一連接螺栓安裝孔5-3-1。

實際使用時，當所述頂板預埋底座為所述第一頂板預埋底座時，所述左側固定螺栓和右側固定螺栓均為第一豎向連接螺栓1-3；當所述頂板預埋底座為所述第二頂板預埋底座7時，所述左側固定螺栓和右側固定螺栓均為第二豎向連接螺栓7-3。頂推完成后，通過所述左側固定螺栓和右側固定螺栓將剛性支撐構造5的端部與所述頂板預埋底座進行鎖定，以保證安全、可靠，不會發生剛性支撐構造5移位、墜落等意外。

本實施例中，所述第一連接螺栓安裝孔5-3-1為圓形。

實際使用時，所述端部鋼板5-3為矩形鋼板或等腰梯形鋼板。

本實施例中，所述端部鋼板5-3為等腰梯形鋼板且其寬度由上至下逐漸增大。所述端部鋼板5-3的底部寬度與下支撐鋼板5-1的寬度相同。

本實施例中，兩個所述端部鋼板5-3的結構和尺寸均相同。

實際加工時，所述端部鋼板5-3與下支撐鋼板5-1和所述剛性支撐件之間均以焊接方式進行固定連接。

本實施例中，多個所述左側螺栓安裝孔5-1-1和多個所述右側螺栓安裝孔5-1-2呈對稱布設；多個所述左側螺栓安裝孔5-1-1均位于所述剛性支撐件左側，多個所述右側螺栓安裝孔5-1-2均位于所述剛性支撐件右側。

并且，多個所述左側螺栓安裝孔5-1-1和多個所述右側螺栓安裝孔5-1-2均呈均勻布設。

本實施例中，所述左側固定螺栓和所述右側固定螺栓均為呈豎直向布設的豎向螺栓且二者均為所述固定螺栓。

所述左側螺栓安裝孔5-1-1和右側螺栓安裝孔5-1-2均為光孔(即未設置內螺紋的孔)，所述左側螺栓安裝孔5-1-1和右側螺栓安裝孔5-1-2的孔徑均大于所述豎向螺栓的直徑，便于對剛性支撐構造5的位置進行誤差調整。本實施例中，所述左側螺栓安裝孔5-1-1和右側螺栓安裝孔5-1-2的孔徑均略大于所述豎向螺栓的螺栓桿直徑。

本實施例中，兩個所述端部鋼板5-3的左右兩側均設置有多個所述第一連接螺栓安裝孔5-3-1，多個所述第一連接螺栓安裝孔5-3-1由左至右進行布設；每個所述端部鋼板5-3左側所設置的第一連接螺栓安裝孔5-3-1均為左側連接孔，所述左側連接孔位于所述剛性支撐件左側；每個所述端部鋼板5-3右側所設置的第一連接螺栓安裝孔5-3-1均為右側連接孔，所述右側連接孔位于所述剛性支撐件右側。

并且，多個所述左側連接孔與多個所述右側連接孔呈對稱布設。

本實施例中，每個所述端部鋼板5-3的左右兩側均設置有兩個所述第一連接螺栓安裝孔5-3-1，每個所述端部鋼板5-3上所述左側連接孔和所述右側連接孔的數量均為兩個。兩個所述左側連接孔分別為第一左側連接孔和位于所述第一左側連接孔右側的第二左側連接孔，所述第二左側連接孔位于所述第一左側連接孔上方。

實際加工時，所述第一槽鋼5-2-1的高度h＝100mm～150mm、腿寬b＝200mm～300mm且其腰厚d＝10mm～16mm。

本實施例中，所述第一槽鋼5-2-1的高度h＝100mm、腿寬b＝200mm且其腰厚d＝12mm。

實際加工過程中，可根據具體需要，對第一槽鋼5-2-1的高度h、腿寬b且其腰厚d的大小分別進行相應調整。

本實施例中，所述下支撐鋼板5-1和端部鋼板5-3的板厚均為10mm～16mm，所述下支撐鋼板5-1的寬度為2D，其中D＝h+Δd，Δd＝8cm～16cm。

本實施例中，所述端部連接螺栓呈水平布設，并且所述端部連接螺栓沿縱橋向布設。所述第一連接螺栓安裝孔5-3-1的孔徑略大于所述端部連接螺栓的螺栓桿直徑。

本實施例中，所述端部連接螺栓的直徑(即其螺栓桿的直徑)為Φ20mm～Φ32mm。

本實施例中，所述左側螺栓安裝孔5-1-1和右側螺栓安裝孔5-1-2均為長圓孔。并且，所述長圓孔沿下支撐鋼板5-1的長度方向進行布設。

為便于重復利用和頂推過程中進行誤差調整，對左側螺栓安裝孔5-1-1和右側螺栓安裝孔5-1-2在頂推方向上的長度進行適當增大，因而左側螺栓安裝孔5-1-1和右側螺栓安裝孔5-1-2均為長圓孔。

本實施例中，所述固定側底座和所述頂推側底座上均固定安裝有頂板縱向頂推反力架9和斜向頂推反力架8。

如圖5-1、圖5-2、圖5-3及圖5-4所示，所述縱向頂推反力架9包括第一U型底鋼板9-1和布設在第一U型底鋼板9-1上的第一頂推構件，所述第一頂推構件包括兩個分別布設在第一U型底鋼板9-1左右兩側上方的第一豎向鋼板條9-2和一個連接于兩個所述第一豎向鋼板條9-2后端之間且供頂推千斤頂6支頂的第一橫向連接件，兩個所述第一豎向鋼板條9-2的前端外側均設置有第一端部連接鋼板9-5；所述第一U型底鋼板9-1為U字形且其呈水平布設，所述第一U型底鋼板9-1的中部為供頂推千斤頂6安裝的千斤頂安裝槽；兩個所述第一豎向鋼板條9-2均沿第一U型底鋼板9-1的長度方向布設，所述第一橫向連接件呈水平布設且其與第一豎向鋼板條9-2呈垂直布設；所述第一橫向連接件為型鋼且其前后兩端分別焊接固定在兩個所述第一豎向鋼板條9-2的內側壁上，所述第一橫向連接件位于所述千斤頂安裝槽后側且其焊接固定在第一U型底鋼板9-1上；兩個所述第一端部連接鋼板9-5分別焊接固定在兩個所述第一豎向鋼板條9-2的外側壁上且二者均焊接固定在第一U型底鋼板9-1的前側上部；所述第一U型底鋼板9-1由第一左側鋼板、位于所述第一左側鋼板右側的第一右側鋼板和連接于所述第一左側鋼板與所述第一右側鋼板之間后側的第一后側鋼板組成，所述第一左側鋼板與所述第一右側鋼板呈對稱布設，所述第一左側鋼板、所述第一右側鋼板和所述第一后側鋼板上均設置有多個分別供多個固定螺栓安裝的第一固定螺栓安裝孔9-1-1，所述第一左側鋼板和所述第一右側鋼板上設置的多個所述第一固定螺栓安裝孔9-1-1均沿第一U型底鋼板9-1的長度方向由前至后進行布設，所述第一后側鋼板上設置的多個所述第一固定螺栓安裝孔9-1-1沿第一U型底鋼板9-1的寬度方向由左至右進行布設；兩個所述第一端部連接鋼板9-5均呈豎直向布設且二者均沿第一U型底鋼板9-1的寬度方向進行布設，兩個所述第一端部連接鋼板9-5呈對稱布設，每個所述第一端部連接鋼板9-5上均設置有供端部連接螺栓安裝的第二連接螺栓安裝孔9-5-1；所述第一U型底鋼板9-1固定安裝在所述頂板預埋底座上。

本實施例中，所述第二連接螺栓安裝孔9-5-1為圓孔。實際加工時，為便于誤差調整，所述第二連接螺栓安裝孔9-5-1的孔徑大于所述端部連接螺栓的直徑，具體是所述端部連接螺栓的螺栓桿直徑。

實際使用時，所述固定螺栓為呈豎直向布設的豎向螺栓，所述端部連接螺栓呈水平布設。并且，當所述頂板預埋底座為所述第一頂板預埋底座時，所述固定螺栓為第一豎向連接螺栓1-3；當所述頂板預埋底座為所述第二頂板預埋底座7時，所述固定螺栓為第二豎向連接螺栓7-3和第三豎向連接螺栓7-9。所述縱向頂推反力架9通過多個所述固定螺栓固定在所述頂板預埋底座上。

本實施例中，所述第一后側鋼板上所設置第二連接螺栓安裝孔9-5-1的數量為三個，三個所述第二連接螺栓安裝孔9-5-1包括一個位于所述第一后側鋼板中部的第一中部安裝孔和對稱布設在所述第一中部安裝孔左右兩側的第一側部安裝孔，兩個所述第一側部安裝孔均位于所述第一中部安裝孔的后側。

實際加工時，所述第一橫向連接件和兩個所述第一豎向鋼板條9-2的高度相同。

本實施例中，兩個所述第一豎向鋼板條9-2分別為布設在所述第一左側鋼板上的第一左側鋼板條和布設在所述第一右側鋼板上的第一右側鋼板條，所述第一左側鋼板條布設在所述第一左側鋼板的右側上方，所述第一右側鋼板條布設在所述第一右側鋼板的左側上方。

并且，所述第一左側鋼板上設置的多個所述第一固定螺栓安裝孔9-1-1均位于所述第一左側鋼板條的左側，所述第一右側鋼板上設置的多個所述第一固定螺栓安裝孔9-1-1均位于所述第一右側鋼板條的右側。

本實施例中，所述第一左側鋼板上設置的多個所述第一固定螺栓安裝孔9-1-1均位于所述第一左側鋼板的中部，所述第一右側鋼板上設置的多個所述第一固定螺栓安裝孔9-1-1均位于所述第一右側鋼板的中部。

實際加工時，可根據具體需要，對所述第一左側鋼板上第一固定螺栓安裝孔9-1-1的布設位置和所述第一右側鋼板上第一固定螺栓安裝孔9-1-1的布設位置進行相應調整。

本實施例中，所述第一橫向連接件為第二槽鋼9-3。

實際使用時，所述第一橫向連接件也可以采用類型的型鋼。

同時，所述第一頂推構件還包括多塊由左至右布設的第一加勁肋板9-4，多塊所述第一加勁肋板9-4均為沿第一U型底鋼板9-1長度方向布設的豎向鋼板，多塊所述第一加勁肋板9-4均焊接固定在第一U型底鋼板9-1上；每個所述第一豎向鋼板條9-2的正后側均設置有一塊所述第一加勁肋板9-4，所述第一橫向連接件后側設置有多塊所述第一加勁肋板9-4。

本實施例中，位于第一豎向鋼板條9-2正后側的第一加勁肋板9-4與第一豎向鋼板條9-2之間以及位于所述第一橫向連接件后側的第一加勁肋板9-4與所述第一橫向連接件之間均以焊接方式進行連接。

并且，所述第一U型底鋼板9-1上所布設的所有第一加勁肋板9-4呈均勻布設。并且，所述第一橫向連接件后側所設置第一加勁肋板9-4的數量為兩塊。

實際使用時，可根據具體需要，對第一U型底鋼板9-1上所布設第一加勁肋板9-4的數量和各第一加勁肋板9-4的布設位置進行相應調整。

本實施例中，每個所述第一豎向鋼板條9-2均與位于其正后側的第一加勁肋板9-4加工制作為一體，所述第一豎向鋼板條9-2與位于其正后側的第一加勁肋板9-4連接形成一個側部鋼板條。

本實施例中，所述第一豎向鋼板條9-2為長方形鋼板。

并且，所述第一端部連接鋼板9-5為矩形鋼板或直角梯形鋼板。本實施例中，所述第一端部連接鋼板9-5為直角梯形鋼板且其寬度由上至下逐漸增大。

為加工制作簡便且能有效減少材料浪費，降低成本，所述第一U型底鋼板9-1、兩個所述第一豎向鋼板條9-2和兩個所述第一端部連接鋼板9-5由一塊矩形鋼板切割而成。本實施例中，如圖5-5所示，所述第一U型底鋼板9-1、兩個所述側部鋼板條和兩個所述第一端部連接鋼板9-5由一塊矩形鋼板切割而成。

本實施例中，所述第一U型底鋼板9-1、第一豎向鋼板條9-2和第一端部連接鋼板9-5的板厚均為10mm～16mm。

實際使用時，所述千斤頂安裝槽的長度大于所述頂推千斤頂6收縮后的長度且其寬度大于所述頂推千斤頂6的寬度。

縱向頂推之前，所述剛性支撐構造5的固定端通過多個所述端部連接螺栓，直接與所述固定側底座上安裝的縱向頂推反力架9(具體是第一端部連接鋼板9-5)進行鎖緊固定；并通過多個所述端部連接螺栓將剛性支撐構造5的頂推端與所述頂推側底座上安裝的縱向頂推反力架9(具體是第一端部連接鋼板9-5)進行鎖緊固定。對頂推千斤頂6進行安裝時，所述頂推千斤頂6的前端支頂于所述剛性支撐構造5的頂推端上且其后端支撐于所述頂推側底座上安裝的縱向頂推反力架9上(具體是所述第一橫向連接件上)。需注意的是：鎖緊固定時，不能完全鎖緊固定，需預留頂推位移量，即在剛性支撐構造5與縱向頂推反力架9之間預留一定的活動空間。

如圖6-1、圖6-2及圖6-3所示，所述斜向頂推反力架8包括固定鋼板8-6和布設在固定鋼板8-6一側的U型鋼板反力架，所述固定鋼板8-6和所述U型鋼板反力架均呈水平布設且二者之間的夾角A小于90°；其中，所述U型鋼板反力架位于固定鋼板8-6內側；

所述U型鋼板反力架包括第二U型底鋼板8-1和布設在第二U型底鋼板8-1上的第二頂推構件，所述第二頂推構件包括兩個分別布設在第二U型底鋼板8-1左右兩側上方的第二豎向鋼板條8-2和一個連接于兩個所述第二豎向鋼板條8-2后端之間且供頂推千斤頂6支頂的第二橫向連接件，兩個所述第二豎向鋼板條8-2的前端外側均設置有第二端部連接鋼板8-5；所述第二U型底鋼板8-1為U字形且其呈水平布設，所述第二U型底鋼板8-1與固定鋼板8-6布設在同一水平面上且二者緊固連接為一體，所述第二U型底鋼板8-1位于固定鋼板8-6一側且其中部為供頂推千斤頂6安裝的千斤頂安裝槽；所述第二U型底鋼板8-1的長度方向與頂推千斤頂6的頂推方向一致；兩個所述第二豎向鋼板條8-2均沿第二U型底鋼板8-1的長度方向布設，所述第二橫向連接件呈水平布設且其與第二豎向鋼板條8-2呈垂直布設；所述第二橫向連接件為型鋼且其前后兩端分別焊接固定在兩個所述第二豎向鋼板條8-2的內側壁上，所述第二橫向連接件位于所述千斤頂安裝槽后側；兩個所述第二端部連接鋼板8-5分別焊接固定在兩個所述第二豎向鋼板條8-2的外側壁上且二者均焊接固定在第二U型底鋼板8-1的前側上部；所述第二U型底鋼板8-1由第二左側鋼板、位于所述第二左側鋼板右側的第二右側鋼板和連接于所述第二左側鋼板與所述第二右側鋼板之間后側的第二后側鋼板組成，所述第二左側鋼板與所述第二右側鋼板呈對稱布設；兩個所述第二端部連接鋼板8-5均呈豎直向布設且二者均沿第二U型底鋼板8-1的寬度方向進行布設，兩個所述第二端部連接鋼板8-5呈對稱布設，每個所述第二端部連接鋼板8-5上均設置有供端部連接螺栓安裝的第三連接螺栓安裝孔8-5-1；

所述固定鋼板8-6的左側、右側和后側均設置有多個分別供多個固定螺栓安裝的第二固定螺栓安裝孔8-6-1，所述固定鋼板8-6的左側和右側上設置的多個所述第二固定螺栓安裝孔8-6-1均沿固定鋼板8-6的長度方向由前至后進行布設，所述固定鋼板8-6上側設置的多個所述第二固定螺栓安裝孔8-6-1沿固定鋼板8-6的寬度方向由左至右進行布設；所述固定鋼板8-6固定安裝在所述頂板預埋底座上。

本實施例中，所述第二橫向連接件焊接固定在第二U型底鋼板8-1上。

本實施例中，所述固定鋼板8-6沿縱橋向進行布設。所述U型鋼板反力架沿所述頂推千斤頂的頂推方向進行布設。

本實施例中，所述固定鋼板8-6的中部開有矩形通孔。

本實施例中，所述第三連接螺栓安裝孔8-5-1為圓孔。實際加工時，為便于誤差調整，所述第三連接螺栓安裝孔8-5-1的孔徑大于所述端部連接螺栓的直徑，具體是所述端部連接螺栓的螺栓桿直徑。

實際使用時，所述固定螺栓為呈豎直向布設的豎向螺栓，所述端部連接螺栓呈水平布設。當所述頂板預埋底座為所述第一頂板預埋底座時，所述固定螺栓為第一豎向連接螺栓1-3；當所述頂板預埋底座為所述第二頂板預埋底座7時，所述固定螺栓為第二豎向連接螺栓7-3。所述斜向頂推反力架8通過多個所述固定螺栓固定在所述頂板預埋底座上。

本實施例中，所述固定鋼板8-6后側所設置第三連接螺栓安裝孔8-5-1的數量為三個，三個所述第三連接螺栓安裝孔8-5-1包括一個位于固定鋼板8-6后側中部的第二中部安裝孔和對稱布設在所述第二中部安裝孔左右兩側的第二側部安裝孔，兩個所述第二側部安裝孔均位于所述第二中部安裝孔的后側。

實際加工時，所述第二橫向連接件和兩個所述第二豎向鋼板條8-2的高度相同。

本實施例中，兩個所述第二豎向鋼板條8-2分別為布設在所述第二左側鋼板上的第二左側鋼板條和布設在所述第二右側鋼板上的第二右側鋼板條，所述第二左側鋼板條布設在所述第二左側鋼板的右側上方，所述第二右側鋼板條布設在所述第二右側鋼板的左側上方。

本實施例中，所述固定鋼板8-6左側和右側設置有的多個所述第二固定螺栓安裝孔8-6-1均呈均勻布設，且所述固定鋼板8-6左側和右側設置的第二固定螺栓安裝孔8-6-1呈對稱布設。

實際加工時，可根據具體需要，對所述固定鋼板8-6左側和右側所設置第二固定螺栓安裝孔8-6-1的數量以及各第二固定螺栓安裝孔8-6-1的布設位置進行相應調整。

本實施例中，所述第二橫向連接件為第三槽鋼8-3。

實際使用時，所述第二橫向連接件也可以采用類型的型鋼。

本實施例中，所述固定鋼板8-6與第二U型底鋼板8-1的板厚相同且二者連接形成下水平鋼板。

實際加工時，所述下水平鋼板為一塊異形鋼板，并在其側部開U形槽(即所述千斤頂安裝槽)。

同時，所述第二頂推構件還包括多塊沿第二U型底鋼板8-1的寬度方向由左至右布設的第二加勁肋板8-4，多塊所述第二加勁肋板8-4均為沿第二U型底鋼板8-1長度方向布設的豎向鋼板，多塊所述第二加勁肋板8-4均焊接固定在所述下水平鋼板上；每個所述第二豎向鋼板條8-2的正后側均設置有一塊所述第二加勁肋板8-4，所述第二橫向連接件后側設置有多塊所述第二加勁肋板8-4。

本實施例中，位于第二豎向鋼板條8-2正后側的第二加勁肋板8-4與第二豎向鋼板條8-2之間以及位于所述第二橫向連接件后側的第二加勁肋板8-4與所述第二橫向連接件之間均以焊接方式進行連接。

并且，所述下水平鋼板上所布設的所有第二加勁肋板8-4呈均勻布設。并且，所述第二橫向連接件后側所設置第二加勁肋板8-4的數量為兩塊。

實際使用時，可根據具體需要，對所述下水平鋼板上所布設第二加勁肋板8-4的數量和各第二加勁肋板8-4的布設位置進行相應調整。

本實施例中，每個所述第二豎向鋼板條8-2均與位于其正后側的第二加勁肋板8-4加工制作為一體，所述第二豎向鋼板條8-2與位于其正后側的第二加勁肋板8-4連接形成一個側部鋼板條。

本實施例中，所述第二豎向鋼板條8-2為長方形鋼板。

并且，所述第二端部連接鋼板8-5為矩形鋼板或直角梯形鋼板。本實施例中，所述第二端部連接鋼板8-5為直角梯形鋼板且其寬度由上至下逐漸增大。

本實施例中，所述固定鋼板8-6與第二U型底鋼板8-1加工制作為一體。

本實施例中，所述第二U型底鋼板8-1、固定鋼板8-6、第二豎向鋼板條8-2和第二端部連接鋼板8-5的板厚均為12mm～14mm。

實際使用時，所述千斤頂安裝槽的長度大于所述頂推千斤頂收縮后的長度且其寬度大于所述頂推千斤頂的寬度。

斜向頂推之前，所述剛性支撐構造5的固定端通過多個所述端部連接螺栓，直接與所述固定側底座上安裝的斜向頂推反力架8(具體是第二端部連接鋼板8-5)進行鎖緊固定；并通過多個所述端部連接螺栓將剛性支撐構造5的頂推端與所述頂推側底座上安裝的斜向頂推反力架8(具體是第二端部連接鋼板8-5)進行鎖緊固定。對頂推千斤頂6進行安裝時，所述頂推千斤頂6的前端支頂于所述剛性支撐構造5的頂推端上且其后端支撐于所述頂推側底座上安裝的斜向頂推反力架8上(具體是所述第二橫向連接件上)。需注意的是：鎖緊固定時，不能完全鎖緊固定，需預留頂推位移量，即在剛性支撐構造5與斜向頂推反力架8之間預留一定的活動空間。

因而實際安裝時，將剛性支撐構造5的兩端分別位于兩個所述懸臂梁段2上的所述頂推反力架之間，并且剛性支撐構造5的兩端分別與兩個所述頂板預埋底座上固定安裝的所述頂推反力架連接。

如圖7所示，對本實用新型進行施工時，包括以下步驟：

步驟一、頂板預埋底座施工：對兩個所述懸臂梁段2進行施工時，在兩個所述懸臂梁段2端部分別預埋一組所述頂板預埋底座；

步驟二、頂推機構安裝：在步驟一中施工完成的兩組所述頂板預埋底座中的所述頂推側底座上安裝頂推千斤頂6，并使頂推千斤頂6后部支頂在所述頂推側底座上；

步驟三、剛性支撐構造安裝：對剛性支撐構造5進行安裝，使剛性支撐構造5的一端支頂在所述固定側底座上，并使剛性支撐構造5的另一端支頂于步驟二中所述頂推側底座上，且使頂推千斤頂6與其所頂推的剛性支撐構造5布設在同一直線上。

本實施例中，步驟一中對兩組所述頂板預埋底座進行預埋時，兩組所述頂板預埋底座的預埋方法相同；

當所述頂板預埋底座為第一頂板預埋底座時，對任一組所述頂板預埋底座進行預埋時，過程如下：

步驟1011、底座預埋構件組裝及固定：對該組頂板預埋底座預埋的懸臂梁段2進行混凝土澆筑施工之前，對該組頂板預埋底座中兩個所述第一頂板預埋底座分別進行組裝及固定，兩個所述第一頂板預埋底座的組裝及固定方法均相同；

對任一個所述第一頂板預埋底座進行組裝及固定時，包括以下步驟：

步驟10111、開孔：按照懸臂梁段2頂板內所設置頂板橫向鋼筋1-4的布設間距，在兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1的所述豎向直角邊上分別開設多個所述第一U形槽1-6，并在兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1的所述水平直角邊上分別開設多個分別供多個所述第一豎向連接螺栓1-3安裝的螺栓安裝孔，同時在兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1的所述豎向直角邊上分別開設多個分別供多個所述第一橫向連接螺栓1-5安裝的螺栓安裝孔；

步驟10112、組裝：在兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1的所述水平直角邊上分別安裝多個所述第一豎向連接螺栓1-3，再在兩個所述第一縱向開槽角鋼1-1的所述豎向直角邊之間安裝多個所述第一橫向連接螺栓1-5，獲得組裝為一體的所述第一頂板預埋底座；

步驟10113、固定：將步驟10112中所述第一頂板預埋底座安裝至懸臂梁段2內設置的鋼筋骨架上；

步驟1012、混凝土澆筑施工：對懸臂梁段2進行混凝土澆筑施工，待所澆筑混凝土終凝后，完成該組所述頂板預埋底座的預埋過程；

當所述頂板預埋底座為第二頂板預埋底座7時，對任一組所述頂板預埋底座進行預埋時，過程如下：

步驟1021、底座預埋構件組裝及固定：對該組頂板預埋底座預埋的懸臂梁段2進行混凝土澆筑施工之前，對該組頂板預埋底座中兩個所述第二頂板預埋底座7分別進行組裝及固定，兩個所述第二頂板預埋底座7的組裝及固定方法均相同；

對任一個所述第二頂板預埋底座7進行組裝及固定時，包括以下步驟：

步驟10121：開孔：按照懸臂梁段2頂板內所設置頂板橫向鋼筋1-4的布設間距，在兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1的所述豎向直角邊上分別開設多個所述第一凹槽，并在兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1的所述水平直角邊上開設多個分別供多個所述第二豎向連接螺栓7-3安裝的螺栓安裝孔；同時，先按照懸臂梁段2頂板內所設置頂板縱向鋼筋1-8的布設間距，在兩個所述橫向連接角鋼7-5的所述豎向直角邊上分別開設多個所述第二凹槽，并在所述后側連接角鋼的所述水平直角邊上開設多個分別供多個所述第三豎向連接螺栓7-9安裝的螺栓安裝孔；

步驟10122、組裝：在兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1的所述水平直角邊上分別安裝多個所述第二豎向連接螺栓7-3，并在所述后側連接角鋼安裝多個所述第三豎向連接螺栓7-9；然后，將兩個所述第二縱向開槽角鋼7-1和兩個所述橫向連接角鋼7-5焊接固定為一體，獲得組裝為一體的所述第二頂板預埋底座7；

步驟10123、固定：將步驟10122中所述第二頂板預埋底座7安裝至懸臂梁段2內設置的鋼筋骨架上；

步驟1022、混凝土澆筑施工：對懸臂梁段2進行混凝土澆筑施工，待所澆筑混凝土終凝后，完成該組所述頂板預埋底座的預埋過程。

待所述頂板頂推體系安裝完成后，先對兩個所述懸臂梁段2的縱向中心軸線位置分別進行測量，再根據預先設計的兩個所述懸臂梁段2的縱向中心軸線位置，對兩個所述懸臂梁段2存在的橫向偏差量分別進行確定；同時，對兩個所述懸臂梁段2沿縱向中心軸線的扭轉角度分別進行測量，并根據測量結果對兩個所述懸臂梁段2是否存在扭轉和所存在的扭轉偏差量分別進行確定；

所述橫向偏差量為測量出的懸臂梁段2的縱向中心軸線位置與預先設計的該懸臂梁段2的縱向中心軸線位置之間在橫橋向上的差值Δd，詳見圖10-1；所述扭轉偏差量為測量出的懸臂梁段2沿縱向中心軸線的扭轉角度A，詳見圖10-2。

實際使用過程中，當所述縱向頂推用支撐構造為所述縱向頂推用支撐構造時，采用本實用新型對懸臂梁段2進行縱向頂推(即縱橋向推動)；當所述縱向頂推用支撐構造為所述斜向頂推用支撐構造時，采用本實用新型對懸臂梁段2進行斜向頂推。

其中，當兩個所述懸臂梁段2存在的橫向偏差量和/或扭轉偏差時，所述縱向頂推用支撐構造為所述斜向頂推用支撐構造，詳見圖1-2，采用本實用新型對懸臂梁段2進行斜向頂推，直至將兩個所述懸臂梁段2均頂推到位，此時兩個所述懸臂梁段2的縱向中心軸線位于同一直線上，兩個所述懸臂梁段2的橫向偏差量和扭轉偏差量均為0，這樣能完成兩個所述懸臂梁段2的偏差糾正過程。

實際使用過程中，對兩個所述懸臂梁段2進行縱向頂推時，所述縱向頂推用支撐構造為所述縱向頂推用支撐構造，詳見圖1-1，此時所述下支撐鋼板5-1沿縱橋向進行布設。

實施例2

如圖8所示，本實施例中，與實施例1不同的是：所述剛性支撐件為第二支撐件，所述第二支撐件由兩根對稱布設的支撐角鋼5-2-2組成，兩根所述支撐角鋼5-2-2均焊接固定在下支撐鋼板8-1上。

本實施例中，其余部分結構和連接關系均與實施例1相同。

實施例3

如圖9所示，本實施例中，與實施例1不同的是：所述剛性支撐件為第三支撐件，所述第三支撐件由左右兩個對稱布設的豎向鋼板5-2-3和支撐于兩個所述豎向鋼板5-2-3上的上支撐鋼板5-2-4組成。并且，兩個所述豎向鋼板5-2-3均焊接固定在下支撐鋼板5-1上。所述上支撐鋼板5-2-4為矩形鋼板且其尺寸與下支撐鋼板5-1的尺寸相同，所述上支撐鋼板5-2-4與兩個所述豎向鋼板5-2-3之間均以焊接方式進行固定連接。

本實施例中，其余部分結構和連接關系均與實施例1相同。

以上所述，僅是本實用新型的較佳實施例，并非對本實用新型作任何限制，凡是根據本實用新型技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結構變化，均仍屬于本實用新型技術方案的保護范圍內。