一種海藻纖維靜電植絨面料及其制造方法
【專利摘要】本發明公開了一種海藻纖維靜電植絨面料，包括絨毛層、粘合劑層和底布層，所述的絨毛層為海藻纖維，底布為滌棉80/20混紡平紋機織布，中間粘合劑層為聚丙烯酸類植絨膠。本發明還公開了此海藻絨纖維靜電植絨面料的制造方法，包括如下步驟：將海藻纖維絲束經過切割，制成海藻纖維絨毛，然后進行導電處理、著色處理；將植絨底布涂粘合劑，分為預涂及主涂，粘合劑總厚度為0.2-0.25毫米；在靜電植絨室內，在高壓交流靜電場中使絨毛在電場力的作用下整齊植入涂有粘合劑的底布表面，經過焙烘，使絨毛與底布牢固復合，制得靜電植絨面料。具有良好的阻燃效果，且具有抗菌除臭功能，無毒無害，可天然降解，應用于室內裝飾、功能型座椅等方面。
【專利說明】一種海藻纖維靜電植絨面料及其制造方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種裝飾用靜電植絨面料及其制造方法，特別是涉及一種海藻纖維靜電植絨面料及其制造方法。。
【背景技術】
[0002]所謂植絨面料，它以各類布料為底布，正面植上尼龍絨毛或粘膠絨毛，再經過烘蒸和水洗加工而成目前所用的植絨纖維大多為合成纖維材料，用天然纖維作為植絨材料的較少，環保性能差，容易在生產制造過程及后期使用過程中產生環境污染。同時目前公共場所裝飾面料如賓館、酒店裝飾面料，飛機座椅裝飾面料等均要求面料具有良好的阻燃性能，植絨面料在裝飾面料方面的應用受到很大的限制，因此迫切需要開發一種阻燃效果良好，同時具有負離子、抗菌、除臭功能，且無毒、無害，可天然降解的新型植絨面料，可廣泛的應用于室內裝飾、功能型座椅等領域。

【發明內容】

[0003]本發明的目的是提供一種阻燃效果良好，防水性好，抗污能力強、生產成本低、可天然降解的裝飾用海藻纖維靜電植絨面料及其制作方法。
[0004]為了解決上述技術問題，本發明采用的技術方案是:
一種海藻纖維靜電植絨面料，包括絨毛層、粘合劑層和底布層，所述的絨毛層為海藻纖維，底布為滌棉80/20混紡平紋機織布，中間粘合劑層為聚丙烯酸類植絨膠，粘合層總厚度為0.2—0.25暈米。
[0005]所述的絨毛層為海藻纖維與粘膠、棉、化學纖維中的一種或幾種的混紡纖維。
[0006]所述的底布層密度為32 X 29，紗線細度為18tex。
[0007]所述海藻纖維靜電植絨面料的技術指標如下:表面燃燒性能:ASTM D 2859;煙密度:NFPA258 ;耐光色牢度=AATCC 4級；耐磨色牢度=AATCC 165 干磨4_5級濕磨4_5級；植絨牢度:GB/21196.1≥75000 ;臨界輻射通量=NEPA 253 ;靜電傾向測試=AATCC 134 ；抗靜電性能JS06356 ;抗菌性=AATCC 100。
[0008]上述的一種海藻纖維靜電植絨面料的制造方法，包括如下步驟:
a、將海藻纖維絲束經過切割，制成長度為1.0-1.2毫米，細度為1.8旦的海藻纖維絨毛，后對絨毛進行導電處理，及根據需要進行著色處理，然后將絨毛干燥、篩分；
b、將權利要求3所述底布層涂粘合劑，粘合劑分兩層，先預涂并進行預烘，經預烘后再進行主涂并進行烘干，粘合劑總厚度為0.2-0.25毫米；
C、在靜電植絨室內，采用高壓交流靜電網產生電場植絨，在高壓交流靜電場中使絨毛在電場力的作用下整齊植入涂有粘合劑的底布表面；
d、將步驟c制得的植絨面料，利用高壓空氣通過罩在風刀外圍的圓網花紋在絨面進行空氣軋花，風機風壓42-44P`a，圓網轉速12_14rpm，風機轉速35_38rpm，在車速10m/min的情況下進行，軋花后經過焙烘，使絨毛與底布牢固復合，成為帶特定空氣軋花花紋的靜電植絨面料；
e、將步驟c或步驟d制得的面料，利用發泡式三防處理方法進行三防處理。
[0009]以下是對上述技術方案的進一步改進:
步驟a中絨毛含水率控制在8%-10%，比電阻控制在3.6X 108-3.6X IO9 Ω.cm。
[0010]步驟b中所涂粘合劑為聚丙烯酸類植絨膠，預烘溫度為80-90°C依次升高，預烘時間1-1.5min ;焙烘溫度為110_160°C依次升高，焙烘時間3_4min。
[0011]步驟c中高壓電極網為交流靜電，靜電高壓控制為20_22kv，高壓電極網與底布上涂有粘合劑的一面之間的距離為15-20厘米。
[0012]步驟e中利用發泡設備將氟碳聚合物整理劑進行發泡式三防處理，用刮涂的方式涂到面料表面，然后進行烘干處理，設備運行速度為10m/min，烘干溫度為130_150°C依次升高，烘干時間為4-5分鐘。
[0013]本發明的有益效果是:
海藻纖維具有天然的阻燃效果，用于室內裝飾阻燃效果好，無毒無害，天然環保，是用于室內裝飾面料的優質材料。同時海藻纖維具有遠紅外線、負離子、保溫、保健、抗菌、防臭的優異特性，而且具有優異高吸水性、易去除性、生物相容性、可降解吸收性以及環保性能，是近年來最優異的新型纖維。粘合劑采用聚丙烯酸類植絨膠及底布采用滌棉80/20混紡平紋機織布，充分發揮面料天然環保、抗菌、無刺激、無毒無害的優勢。
[0014]由于海藻纖維價格較高，利用靜電植絨工藝制成海藻纖維靜電植絨面料把海藻纖維分布在織物有效面上，不僅充分發揮海藻纖維的獨特而且優良的品質優勢，而與同樣克重的海藻纖維織物相比可有效降低海藻纖維成本。
[0015]海藻纖維靜電植絨面料用氟碳聚合物整理劑進行發泡式三防處理加工，使得面料防水性好，抗污能力強，具有易打理，使用壽命長等特點。
[0016]【具體實施方式】:
實施例1:
一種海藻纖維靜電植絨面料，包括絨毛層、粘合劑層和底布層，所述的絨毛層為海藻纖維，底布為滌棉80/20混紡平紋機織布密度為32X29，紗線細度為18tex，中間粘合劑層為聚丙烯酸類植絨膠，粘合層總厚度為0.2毫米。
[0017]所述的絨毛層為海藻纖維與粘膠、棉、化學纖維中的一種或幾種的混紡纖維。
[0018]上述一種海藻纖維靜電植絨面料的制造方法，包括如下步驟:
1、將海藻纖維絲束切割成絨毛，然后進行導電處理，絨毛含水率控制在8%，比電阻控制在3.6 X IO8 Ω.Cm，制成長度I毫米，細度為1.8旦的海藻纖維絨毛。
[0019]2、植絨底布采用滌棉80/20混紡平紋機織布，將底布用刮涂方式先涂一層粘合齊U，粘合劑為山東領潮新材料有限公司生產的聚丙烯酸類植絨膠，刮刀表面緊貼底布表面，然后預烘，溫度80-90°C依次升高，烘干時間為lmin，經過預涂預烘后的底布不僅表面平整，無縫隙，利于最終植絨面料布面的美觀，而且經預涂預烘后更有利于粘合劑與底布之間的結合，使粘合劑粘結牢度更高。后再涂一層粘合劑，粘合劑仍為聚丙烯酸類植絨膠，控制粘合劑總厚度為0.2毫米，后進行烘焙，焙烘溫度為110-160°C依次升高，焙烘時間為3min。
[0020]3、在靜電植絨室內，在高壓交流靜電場中控制靜電高壓為20kv，高壓電極網與底布上有粘合劑的一面接地極之間的距離為15厘米，使絨毛在電場力的作用下整齊植入涂有粘合劑的底布表面。該工藝步驟采用國內獨特的交流靜電植絨方式，植絨密度高，面料表面平整、美觀，風格獨特。
[0021]4、將步驟3中制得的植絨面料利用發泡設備進行氟碳聚合物整理劑發泡式三防處理，用刮涂的方式涂到面料表面，然后進行烘干處理，設備運行速度為10m/min，烘干溫度為130-150°C依次升高，烘干時間為4分鐘，制得無花紋的海藻纖維靜電植絨面料。經過三防處理，面料防水性好，抗污能力強，裝飾用面料具有極佳的優勢。
[0022]實施例2
一種海藻纖維靜電植絨面料，包括絨毛層、粘合劑層和底布層，所述的絨毛層為海藻纖維，底布為滌棉80/20混紡平紋機織布密度為32X29，紗線細度為18tex，中間粘合劑層為聚丙烯酸類植絨膠，粘合層總厚度為0.25毫米。
[0023]所述的絨毛層為海藻纖維與粘膠、棉、化學纖維中的一種或幾種的混紡纖維。
[0024]上述一種海藻纖維靜電植絨面料的制造方法，包括如下步驟:
1、將海藻纖維絲束切割成絨毛，然后進行導電處理，絨毛含水率控制在10%，比電阻控制在3.6 XlO9 Ω.Cm，制成長度1.2毫米、細度為1.8旦的海藻纖維絨毛。
[0025]2、植絨底布采用滌棉80/20混紡平紋機織布，將底布用刮涂方式先涂一層粘合齊U，粘合劑為山東領潮新材料有限公司生產的聚丙烯酸類植絨膠，刮刀表面緊貼底布表面，然后預烘，溫度80-90°C依次升高，烘干時間為1.5min，經過預涂預烘后的底布不僅表面平整，無縫隙，利于最終植絨面料布面的美觀，而且經預涂預烘后更有利于粘合劑與底布之間的結合，使粘合劑粘結牢度更高。后再涂一層粘合劑，粘合劑仍為聚丙烯酸類植絨膠，控制粘合劑總厚度為0.25毫米，后進行烘焙，焙烘溫度為110-160°C依次升高，焙烘時間為4min。
[0026]3、在靜電植絨室內，在高壓交流靜電場中控制靜電高壓為22kv，高壓電極網與底布上有粘合劑的一面接地極之間的距離為20厘米，使絨毛在電場力的作用下整齊植入涂有粘合劑的底布表面。
[0027]4、將步驟3中制得的植絨面料利用發泡設備進行氟碳聚合物整理劑發泡式三防處理，用刮涂的方式涂到面料表面，然后進行烘干處理，設備運行速度為10m/min，烘干溫度為130-150°C依次升高，烘干時間為5分鐘，制得無花紋的海藻纖維靜電植絨面料。經過三防處理，面料防水性好，抗污能力強，裝飾用面料具有極佳的優勢。
[0028]實施例3
一種海藻纖維靜電植絨面料，包括絨毛層、粘合劑層和底布層，所述的絨毛層為海藻纖維，底布為滌棉80/20混紡平紋機織布密度為32X29，紗線細度為18tex，中間粘合劑層為聚丙烯酸類植絨膠，粘合層總厚度為0.2毫米。
[0029]所述的絨毛層為海藻纖維與粘膠、棉、化學纖維中的一種或幾種的混紡纖維。
[0030]上述一種海藻纖維靜電植絨面料的制造方法，包括如下步驟:
1、將海藻纖維絲束切割成絨毛，然后進行導電處理，絨毛含水率控制在8%，比電阻控制在3.6 X IO8 Ω.Cm，制成長度I毫米，細度為1.8旦的的海藻纖維絨毛。
[0031]2、植絨底布采用滌棉80/20混紡平紋機織布，將底布用刮涂方式先涂一層粘合齊U，粘合劑為山東領潮新材料有限公司生產的聚丙烯酸類植絨膠，刮刀表面緊貼底布表面，然后預烘，溫度80-90°C依次升高，烘干時間為lmin，經過預涂預烘后的底布不僅表面平整，無縫隙，利于最終植絨面料布面的美觀，而且經預涂預烘后更有利于粘合劑與底布之間的結合，使粘合劑粘結牢度更高。后再涂一層粘合劑，粘合劑仍為聚丙烯酸類植絨膠，控制粘合劑總厚度為0.2毫米，后進行烘焙，焙烘溫度為110-160°c依次升高，焙烘時間為3min。
[0032]3、在靜電植絨室內，在高壓交流靜電場中控制靜電高壓為20kv，高壓電極網與底布上有粘合劑的一面接地極之間的距離為15厘米，使絨毛在電場力的作用下整齊植入涂有粘合劑的底布表面。
[0033]4、然后利用高壓空氣通過罩在風刀外圍的圓網花紋在絨面進行空氣軋花，風機風壓42Pa，圓網轉速12rpm，風機轉速35rpm，在車速10m/min的情況下進行，制得帶特定空氣軋花花紋的靜電植絨面料。
[0034]5、將步驟4中制得的植絨面料利用發泡設備進行氟碳聚合物整理劑發泡式三防處理，用刮涂的方式涂到面料表面，然后進行烘干處理，設備運行速度為10m/min，烘干溫度為130-150°C依次升高，烘干時間為4分鐘，制得無花紋的海藻纖維靜電植絨面料。經過三防處理，面料防水性好，抗污能力強，裝飾用面料具有極佳的優勢。
[0035]實施例4:
一種海藻纖維靜電植絨面料，包括絨毛層、粘合劑層和底布層，所述的絨毛層為海藻纖維，底布為滌棉80/20混紡平紋機織布密度為32X29，紗線細度為18tex，中間粘合劑層為聚丙烯酸類植絨膠，粘合層總厚度為0.25毫米。
[0036]所述的絨毛層為海藻纖維與粘膠、棉、化學纖維中的一種或幾種的混紡纖維。
[0037]上述一種海藻纖維靜電植絨面料的制造方法，包括如下步驟:
1、將海藻纖維絲束切割成絨毛，然后進行導電處理，絨毛含水率控制在10%，比電阻控制在3.6 XlO9 Ω.Cm，制成長度1.2毫米，細度為1.8旦的海藻纖維絨毛。
[0038]2、植絨底布采用滌棉80/20混紡平紋機織布，將底布用刮涂方式先涂一層粘合齊U，粘合劑為山東領潮新材料有限公司生產的聚丙烯酸類植絨膠，刮刀表面緊貼底布表面，然后預烘，溫度80-90°C依次升高，烘干時間為1.5min，經過預涂預烘后的底布不僅表面平整，無縫隙，利于最終植絨面料布面的美觀，而且經預涂預烘后更有利于粘合劑與底布之間的結合，使粘合劑粘結牢度更高。后再涂一層粘合劑，粘合劑仍為聚丙烯酸類植絨膠，控制粘合劑總厚度為0.25毫米，后進行烘焙，焙烘溫度為110-160°C依次升高，焙烘時間為4min。
[0039]3、在靜電植絨室內，在高壓交流靜電場中控制靜電高壓為22kv，高壓電極網與底布上有粘合劑的一面接地極之間的距離為20厘米，使絨毛在電場力的作用下整齊植入涂有粘合劑的底布表面。
[0040]4、然后利用高壓空氣通過罩在風刀外圍的圓網花紋在絨面進行空氣軋花，風機風壓44Pa,圓網轉速14rpm,風機轉速38rpm,在車速10m/min的情況下進行,制得帶特定空氣軋花花紋的靜電植絨面料。
[0041]5、將步驟4中制得的植絨面料利用發泡設備進行氟碳聚合物整理劑發泡式三防處理，用刮涂的方式涂到面料表面，然后進行烘干處理，設備運行速度為10m/min，烘干溫度為130-150°C依次升高，烘干時間為5分鐘，制得無花紋的海藻纖維靜電植絨面料。經過三防處理，面料防水性好，抗污能力強，裝飾用面料具有極佳的優勢。
[0042]分別取實施例1、2、3、4制得的海藻纖維靜電植絨面料進行測試，技術指標如下:表面燃燒性能=ASTM D 2859
煙密度:NFPA258
耐光色牢度=AATCC 4級
耐磨色牢度-.AATCC 165干磨4-5級；濕磨4_5級
植絨牢度:GB/21196.1≥ 75000
尺寸變化和洗后外觀:取三塊試樣同進試驗，按GB/8628、GB/T8629、GB/T8630標準執行，選用5A程序，總裝料2Kg，干燥方法F，干燥溫度不超過40°C，取平均值。級別達到五級。
[0043]臨界輻射通量:NEPA 253 靜電傾向測試=AATCC 134 抗靜電性能:IS06356 抗菌性:AATCC 100
環保測試:達到中華人民共和國環境保護行業標準HJ/T 307-2006中I類及II類指標
要求
由以上技術指標可以看出，制得的海藻纖維靜電植絨面料其主要技術指標達到中華人民共和國環境保護行業標準HJ/T 307-2006中I類及II類指標要求，且表面燃燒性能達到ASTM D 2859中要求，煙密度達到NFPA258中要求，抗菌等級達到AATCC 100中抗菌要求。可廣泛應用于室內裝飾、功能型座椅等方面，具有良好的阻燃和抗菌效果。
[0044]本發明并不局限于上述實施方式，凡是純海藻纖維或混紡海藻纖維，如海藻纖維與粘膠、海藻纖維與棉、海藻纖維與化學纖維等等，只要在絨毛著電處理、絨毛顏料選擇、底布原材料選擇、粘合劑調配、電場強度控制等方面作相應調整而制得的靜電植絨產品均落入本發明的保護范圍之內。
【權利要求】
1.一種海藻纖維靜電植絨面料，包括絨毛層、粘合劑層和底布層，其特征在于:所述的絨毛層為海藻纖維，底布為滌棉80/20混紡平紋機織布，中間粘合劑層為聚丙烯酸類植絨膠，粘合層總厚度為0.2—0.25毫米。
2.根據權利要求1所述的一種海藻纖維靜電植絨面料，其特征在于:所述的絨毛層為海藻纖維與粘膠、棉、化學纖維中的一種或幾種的混紡纖維。
3.根據權利要求1所述的一種海藻纖維靜電植絨面料，其特征在于:所述的底布層密度為32 X 29，紗線細度為18tex。
4.根據權利要求1所述的一種海藻纖維靜電植絨面料，其特征在于:所述海藻纖維靜電植絨面料的技術指標如下:表面燃燒性能=ASTM D 2859 ;煙密度:NFPA258 ;耐光色牢度=AATCC 4級；耐磨色牢度:AATCC 165 干磨4_5級濕磨4_5級；植絨牢度:GB/21196.1≥75000 ;臨界輻射通量=NEPA 253 ;靜電傾向測試=AATCC 134 ;抗靜電性能:IS06356 ;抗菌性=AATCC 100。
5.一種如權利要求1所述的一種海藻纖維靜電植絨面料的制造方法，其特征在于包括如下步驟: a、將海藻纖維絲束經過切割，制成長度為1.0-1.2毫米，細度為1.8旦的海藻纖維絨毛，后對絨毛進行導電處理，及根據需要進行著色處理，然后將絨毛干燥、篩分； b、將權利要求3所述底布層涂粘合劑，粘合劑分兩層，先預涂并進行預烘，經預烘后再進行主涂并進行烘干，粘合劑總厚度為0.2-0.25毫米； C、在靜電植絨室內，采用高壓交流靜電網產生電場植絨，在高壓交流靜電場中使絨毛在電場力的作用下整齊植入涂有粘合劑的底布表面； d、將步驟c制得的植絨面料，利用高壓空氣通過罩在風刀外圍的圓網花紋在絨面進行空氣軋花，風機風壓42-44Pa，圓網轉速12_14rpm，風機轉速35_38rpm，在車速10m/min的情況下進行，軋花后經過焙烘，使絨毛與底布牢固復合，成為帶特定空氣軋花花紋的靜電植絨面料； e、將步驟c或步驟d制得的面料，利用發泡式三防處理方法進行三防處理。
6.根據權利要求5所述的一種海藻纖維靜電植絨面料的制造方法，其特征在于:步驟a中絨毛含水率控制在8%-10%，比電阻控制在3.6X 108-3.6X IO9 Ω.cm。
7.根據權利要求5所述的海藻纖維靜電植絨面料的制造方法，其特征在于:步驟b中所涂粘合劑為聚丙烯酸類植絨膠，預烘溫度為80-90°C依次升高，預烘時間1-1.5min ;焙烘溫度為110_160°C依次升高，焙烘時間3-4min。
8.根據權利要求5所述的一種海藻纖維靜電植絨面料的制造方法，其特征在于:步驟c中高壓電極網為交流靜電，靜電高壓控制為20-22kv，高壓電極網與底布上涂有粘合劑的一面之間的距離為15-20厘米。
9.根據權利要求5所述的一種海藻纖維靜電植絨面料的制造方法，其特征在于:步驟e中利用發泡設備將氟碳聚合物整理劑進行發泡式三防處理，用刮涂的方式涂到面料表面，然后進行烘干處理，設備運行速度為10m/min，烘干溫度為130-150°C依次升高，烘干時間為4-5分鐘。
【文檔編號】B32B3/16GK103660402SQ201310376652
【公開日】2014年3月26日 申請日期:2013年8月27日 優先權日:2013年8月27日
【發明者】趙麗 申請人:山東領潮新材料有限公司