專利名稱：一種模具組裝工藝的制作方法
技術領域：
本發明屬于組裝工藝，尤其是涉及一種模具組裝工藝，屬于對模具的組裝過程。
背景技術：
模具是工業生產上用以注塑、吹塑、擠出、壓鑄或鍛壓成型、冶煉、沖壓、拉伸等方法得到所需產品的各種模子和工具。模具是用來成型物品的工具，這種工具由各種零件構成，不同的模具由不同的零件構成。它主要通過所成型材料物理狀態的改變來實現物品外形的加工。在外力作用下使坯料成為有特定形狀和尺寸的制件的工具，廣泛用于沖裁、成形沖壓、模鍛、冷鐓、擠壓、粉末冶金件壓制、壓力鑄造，以及工程塑料、橡膠、陶瓷等制品的壓塑或注塑的成形加工中。模具具有特定的輪廓或內腔形狀，應用具有刃口的輪廓形狀可以使坯料按輪廓線形狀發生分離(沖裁)。應用內腔形狀可使坯料獲得相應的立體形狀。模具一般包括動模和定模(或凸模和凹模)兩個部分，二者可分可合。分開時裝入坯料或取出制件，合攏時使制件與坯料分離或成形。模具是精密工具，形狀復雜，承受坯料的脹力，對結構強度、剛度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有較高要求，模具生產的發展水平是機械制造水平的重要標志之一，模具種類很多，根據加工對象和加工工藝可分為①加工金屬的模具。包括沖壓模(如沖裁模、彎曲模、拉深模、翻孔模、縮孔模、起伏模、脹形模、整形模等)、鍛模(如模鍛模、鐓鍛模等)以及擠壓模和壓鑄模等。②加工非金屬和粉末冶金的模具。包括塑料模(如注射模、壓塑模和擠塑模等)、橡膠模和粉末冶金模等。根據結構特點，模具又可分為平面的沖裁模和具有空間的型腔模。模具除其本身外，還需要模座、模架、導向裝置和制件頂出裝置等，這些部件一般都制成通用型。按所成型的材料的不同，模具可分為金屬模具和非金屬模具。金屬模具又分為鑄造模具(有色金屬壓鑄，鋼鐵鑄造)、沖壓模具和鍛造模具等；非金屬模具也分為塑料模具和無機非金屬模具。而按照模具本身材料的不同，模具可分為砂型模具，金屬模具，真空模具，石蠟模具等等。其中，隨著高分子塑料的快速發展，塑料模具與人們的生活密切相關。傳統的磨具都是采用整體鑄造或者拉伸成型，體積大，重量重，移動不方便，在使用中容易出現安全事故
發明內容
本發明的目是提供了一種模具組裝工藝，通過進行鉆孔和線割，將模板用鋼板進行組裝，解決了傳統模板的鑄造或拉伸成型的復雜工藝，而且成本低，重量輕，移動更加方便，在使用中操作人員的安全系數更高。本發明的目的通過下述技術方案實現一種模具組裝工藝，包括以下步驟
a、在底板、下模板以及上模板上均鉆取若干個通孔后，將線割機上的鋁絲穿過通孔中，利用線割機對底板、下模板以及上模板上割取若干個孔，且在操作時，線割機每割一個孔時必須要數據歸位后再穿絲割第二個孔，并且將鋁絲拉緊。在上述技術方案中，在電火花加工過程中，兩極都會受到電腐蝕，但由于所接電源的極性不同，兩極的蝕除量不同，這種現象稱為極性效應，習慣上通常把工件接正極時的電火花加工稱為正極性加工，把工件接負極時的電火花加工稱為負極性加工。從提高生產率和減少工具電極損耗的角度來看，極性效應愈顯著愈好，采用短脈沖精加工時，應選用正極性加工；采用長脈沖粗加工時，應選用負極性加工。線割時，需要將鋁絲拉緊，保持鋁絲上的繃緊度，鋁絲作為電極絲，在進行線割時有消耗，同時鋁絲作為金屬絲肯定會導電，線割時拉緊鋁絲減少其通電的路徑，減少反應時間，能夠提高其線割的效率。b、進行上模組裝將上模板通過螺絲組合成規則四方體形狀為上模，頂針安裝在上模的底部。C、進行下模組裝將下模板通過螺絲組合成規則四方體形狀為下模，異形針安裝在下模的頂部，且下模的底面上設置有排廢口，排廢口與異形針的底部連通。在上述技術方案中，上模和下模都是采用螺絲等固定件進行連接，一般為了裝卸方便以及成本的考慮，都是采用螺絲進行連接，但是也可以采用卡扣等部件連接組裝成模具。d、下模安裝在底板上，上模設置在下模的正上方，銷釘穿過孔內部將上模和下模固定在一起，模芯固定在銷釘之間，且模芯同時固定在上模和下模之間；在底板的通孔內固定有模柱，上模以及下模同時套合在模柱的外壁上，且上模以及下模均能夠沿著模柱的外
壁移動。在上述技術方案中，上模和下模先是通過銷釘連接為整體結構，然后整體結構再通過模柱與底板連接，實現雙重的連接。連接好的模具每天清掃一次，每星期加潤滑油一次。進一步地，所述的步驟a中，鉆孔采用手動或者自動的方式鉆孔。鉆孔的方式根據實際需要進行選定，通常在鉆取大型、大批量的孔時，一般采用機械自動鉆孔；鉆取數量較少，孔徑小時，采用手動方式鉆孔為佳。進一步地，所述的步驟a中，在操作時根據不同的孔徑，鉆完每個型號的孔后更換好相應的鉆頭再進行鉆取下一個類型的孔。采用同一個型號的鉆頭批量完成后，再換取另一個型號的鉆頭批量鉆取，能夠減少頻繁更換鉆頭的次數，提高其鉆孔效率。進一步地，所述的步驟c中，組裝下模時有異形針的位置要在對應的模芯針位噴上油漆，固定異形針的排廢口。在模芯針位上噴涂油漆等方式做記號，便于操作人員在組裝時能夠方便定位。進一步地，所述的步驟d中，銷釘的數量為三顆。銷釘的數量不做具體限制，三顆為優選方式。進一步地，所述底板采用鋁材料制成；所述上模和下模均采用磨具鋼制成。底板由鋁材料構成鋁基板；磨具鋼優選采用型號為DC53的原材料制成，滿足使用。綜上所述，本發明的有益效果是通過進行鉆孔和線割，將模板用鋼板進行組裝，解決了傳統模板的鑄造或拉伸成型的復雜工藝，而且成本低，重量輕，移動更加方便，在使用中操作人員的安全系數更高。
具體實施例方式下面通過實施例，對本發明作進一步的詳細說明，但本發明的實施方式不僅限于此。
實施例1 :
一種模具組裝工藝，包括以下步驟
a、在底板、下模板以及上模板上均鉆取若干個通孔后，將線割機上的鋁絲穿過通孔中，利用線割機對底板、下模板以及上模板上割取若干個孔，且在操作時，線割機每割一個孔時必須要數據歸位后再穿絲割第二個孔，并且將鋁絲拉緊。在進行線切割時，通常采用電火花加工，電火花加工又稱電蝕加工或放電加工，它采用金屬絲導線作為工具電極切割工件，利用工件與工具電極之間的間隙脈沖放電所產生的局部瞬時高溫，對金屬材料進行蝕除的一種加工方法線切割使用高精密慢走絲進行加工分割，能夠有效保證切割時的精度，在進行模板的組裝加工時誤差小。下模板和上模板在最初為一塊整體的鋼模板，操作人員將表面處理后，根據工程開模圖紙做好鉆孔以及線割資料，通孔和孔的數量不固定，根據工程開模圖紙上的設計，鉆取孔，線割機采用鋁絲作為電極絲，與底板的材質相同，在電極絲熔化后，不會對底板產生雜質，同時線割機在正常運轉時任何人都不能碰線割坐標，保證其工作時的精度以及操作人員的安全。b、進行上模組裝將上模板通過螺絲組合成規則四方體形狀為上模，頂針安裝在上模的底部。頂針是塑膠模具配件，用于塑膠模具中。頂針亦可叫推桿、鑲針、中針、托針等，在塑膠模具中，將產品從模具上分離下來，也是最常用的，硬質合金頂針如鎢鋼頂針等，則可以用來通較長較細的孔。組裝前，首先根據每套模具開模資料進行認真核實無誤方可進行組裝。在組裝時注意螺絲、頂針應下的位置，才能使模具品質有保障。對螺絲的擰緊的力度以及深度都要深入進行觀察，完成組裝的工序，模具螺絲、頂針下完后進行裝針要根據開模裝針圖紙進行裝針，不得裝錯沖針及漏裝針。裝完針后認真核對是否裝錯針或裝漏針。頂針的數量一般有多根，組裝時，要對應其型號，防止出現裝錯針的現象。C、進行下模組裝將下模板通過螺絲組合成規則四方體形狀為下模，異形針安裝在下模的頂部，且下模的底面上設置有排廢口，排廢口與異形針的底部連通。組裝下模時，首先根據每套模具的模芯大小定位于底板上方可進行操作。將下模通過螺絲組裝成型，為了保證底板以及下模表面的平整度，通常采用銑削的方式進行處理，在銑底板的排廢口時必須留空缺位避免在生產時底板下蹋，且底板的排廢口與下模底面的排廢口在同一直線上，利用廢物的自重進行排屑，銑完下模及底板后，檢查是否有銑漏之處。銑下模時，孔徑位必須留1. 6mm厚，由于模具在使用中，經常要與產品原料和底板產生摩擦，雖然摩擦是很細微的，但是也要消耗，所以將孔徑位留足厚度，才能保證模具壽命。d、下模安裝在底板上，上模設置在下模的正上方，銷釘穿過孔內部將上模和下模固定在一起，模芯固定在銷釘之間，且模芯同時固定在上模和下模之間；在底板的通孔內固定有模柱，上模以及下模同時套合在模柱的外壁上，且上模以及下模均能夠沿著模柱的外
壁移動。所述的步驟d中，銷釘的數量為三顆。銷釘的數量沒有具體的限制，優選為三顆，一般呈等腰三角形分布，利用三角形具有穩定性的原理，銷釘固定在下模上，上模與銷釘是采用活動連接，可以將上模從銷釘上取出，模芯一般安裝在銷釘構成的等腰三角形中心，模芯夾緊在三顆銷釘之間，上下兩端分別與上模和下模接觸，保證其固定。每套模具的上模和下模組裝完成后，將上模下模合在一起進行埋杯。埋杯方式即是采用三根模柱，模柱是安裝在底部上，同時將上模下模串在一起，且上模和下模均能沿著模柱的外壁上下移動，埋杯完成后打開上模檢查下模是否鏟底，如出現鏟底情況，則需要將上模頂部和下模底部進行處理，消除干涉的部分，如無異常，再進行上下模具的組裝，組裝完成后，將上模下模合并噴好油漆，寫上型號。模柱的數量與尺寸一般不做具體限定，通常是采用三根模柱，呈等腰三角形分布，基于三角形具有穩定性的原理，在上模和下模的連接時，穩定效果好，在進行噴漆或者其他檢驗時，效果均勻，受力均衡。實施例2
所述的步驟a中，鉆孔采用手動或者自動的方式鉆孔。每套模具鉆完之后檢查是否有漏孔、孔鉆大或鉆小的問題，手鉆孔時要檢查是否漏孔。采用機械自動鉆孔，速度快，效率高，但是由于是設備自動鉆孔，容易出現漏鉆現象，在鉆孔的過程中出現孔徑大小變化時，無法及時停止，導致最后的誤差越來越大；采用人工手動的方式進行鉆孔，孔的尺寸能夠保證，但是效率低，勞動強度大，所以在進行鉆孔時，需要根據實際鉆孔的數量以及孔徑和精度要求，選擇合理的鉆孔方式。所述的步驟a中，在操作時根據不同的孔徑，鉆完每個型號的孔后更換好相應的鉆頭再進行鉆取下一個類型的孔。由于模具的某些位置受力情況不同，在進行鉆孔安裝后，不能采用同一個型號標準的螺絲進行連接，以免出現局部的應力過大，導致螺絲出現彎曲或者其他的情形，影響模具的使用情況，為了避免出現上述問題，在受力較大處，需要鉆取的孔徑大些，受力較小處，需要鉆取的孔徑小些，孔徑不同所用到的鉆頭的直徑不同，為了避免重復跟換鉆頭所消耗的時間，采用一個型號的鉆頭將同樣孔徑的孔加工完成后，再更換另一個型號的鉆頭加工對應的型號，節省了操作時間，提高了加工效率。實施例3
所述的步驟c中，組裝下模時有異形針的位置要在對應的模芯針位噴上油漆，固定異形針的排廢口。異形針的作用與頂針的作用相類似，也是用于將產品從模具上分離下來，由于異形針在進行分離產品時，產品上的外殼材質，如鐵銹等屑料掉落在下模上，通過排廢口將這些屑料從模具中排出，提高其內部原料下次成型時的質量。所述底板采用鋁材料制成；所述上模和下模均采用磨具鋼制成。模具鋼板采用DC53原材料，DC53是一種磨具鋼的型號，DC53的韌性在冷作模具鋼中較為突出，用DC53制造的工具很少出現裂紋和開裂，大大提高了使用壽命。線切割加工后的殘余應力較小經高溫回火減少了殘余應力，線切割加工后的裂紋和變形得到抑制，在本發明中，應用DC53原材料，能夠保證上模和下模的工作壽命以及使用效果，在高強度的工作沖擊過程，能夠滿足應力的要求。沖針使用SKDll材料組裝完成，SKDll是工具鋼牌號，韌性更好，組織均勻，具有良好的高溫強度、韌性與抗高溫疲勞性能，能承受溫度驟變，適宜在高溫下長期工作，具有優良的切削性能和拋光性能，淬火溫度1020°C，在本發明中，應用SKDll材料，能夠有效滿足模具在沖壓成型過程中的應力要求。以上所述，僅是本發明的較佳實施例，并非對本發明做任何形式上的限制，凡是依據本發明的技術、方法實質上對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化，均落入本發明的保護范圍之內。
權利要求
1.一種模具組裝工藝，其特征在于，包括以下步驟 a、在底板、下模板以及上模板上均鉆取若干個通孔后，將線割機上的鋁絲穿過通孔中，利用線割機對底板、下模板以及上模板上割取若干個孔，且在操作時，線割機每割一個孔時必須要數據歸位后再穿絲割第二個孔，并且將鋁絲拉緊； b、進行上模組裝將上模板通過螺絲組合成規則四方體形狀為上模，頂針安裝在上模的底部; C、進行下模組裝將下模板通過螺絲組合成規則四方體形狀為下模，異形針安裝在下模的頂部，且下模的底面上設置有排廢口，排廢口與異形針的底部連通； d、下模安裝在底板上，上模設置在下模的正上方，銷釘穿過孔內部將上模和下模固定在一起，模芯固定在銷釘之間，且模芯同時固定在上模和下模之間；在底板的通孔內固定有模柱，上模以及下模同時套合在模柱的外壁上，且上模以及下模均能夠沿著模柱的外壁移動。
2.根據權利要求1所述的一種模具組裝工藝，其特征在于所述的步驟a中，鉆孔采用手動或者自動的方式鉆孔。
3.根據權利要求1所述的一種模具組裝工藝，其特征在于所述的步驟a中，在操作時根據不同的孔徑，鉆完每個型號的孔后更換好相應的鉆頭再進行鉆取下一個類型的孔。
4.根據權利要求1所述的一種模具組裝工藝，其特征在于所述的步驟c中，組裝下模時有異形針的位置要在對應的模芯針位噴上油漆，固定異形針的排廢口。
5.根據權利要求1所述的一種模具組裝工藝，其特征在于所述的步驟d中，銷釘的數量為三顆。
6.根據權利要求1至5中任意一項所述的一種模具組裝工藝，其特征在于所述底板采用鋁材料制成；所述上模和下模均采用磨具鋼制成。
全文摘要
本發明公開了一種模具組裝工藝，在底板、下模板以及上模板上均鉆取通孔，將線割機上的鋁絲穿過通孔中，線割機對底板、下模板以及上模板上割取孔；上模板通過螺絲組合成上模，頂針安裝在上模的底部；下模板通過螺絲組合成下模，異形針安裝在下模的頂部，下模的側壁上設置有排廢口；下模安裝在底板上，上模設置在下模的正上方，銷釘將上模和下模固定在一起，模芯固定在銷釘之間，模芯同時固定在上模和下模之間；在底板的通孔內固定有模柱，上模以及下模同時套合在模柱的外壁上。通過進行鉆孔和線割，將模板用鋼板進行組裝，解決了傳統模板的鑄造或拉伸成型的復雜工藝，而且成本低，重量輕，移動更加方便，在使用中操作人員的安全系數更高。
文檔編號B23P15/24GK103056630SQ201210557788
公開日2013年4月24日 申請日期2012年12月20日 優先權日2012年12月20日
發明者盧小燕, 陶應輝, 石學權, 代付成 申請人:四川海英電子科技有限公司