本發(fā)明屬于冷軋帶鋼軋制領(lǐng)域，尤其涉及一種冷軋帶鋼單邊褶皺控制方法。

背景技術(shù)：

冷軋帶鋼生產(chǎn)過程中經(jīng)常存在單邊褶皺，嚴(yán)重影響產(chǎn)品的成材率和成品帶鋼的機(jī)械性能。

產(chǎn)生單邊褶皺的根本原因是由于帶鋼的邊部減薄引起的,見圖1。邊部減薄是發(fā)生在帶鋼邊部的特殊物理現(xiàn)象，是帶鋼軋制過程軋輥彈性變形與帶鋼金屬發(fā)生三維塑性變形的共同作用結(jié)果。從產(chǎn)生機(jī)理上來看，造成邊部減薄的直接原因有以下幾個方面：

(1)軋制壓力沿輥身橫向分布很不均勻，尤其是在帶鋼邊部區(qū)域軋制壓力急劇下降，造成了工作輥在帶鋼邊部的壓扁量急劇下降，相應(yīng)地引起負(fù)載輥縫在帶鋼邊部的高度急劇下降，形成邊部減薄。

(2)工作輥的彈性壓扁是產(chǎn)生帶鋼邊部減薄的最直接原因。

(3)工作輥的彈性彎曲使負(fù)載輥縫在帶鋼邊部的高度與內(nèi)部差距加大，在整體上使負(fù)載輥縫形狀更加傾向于加劇帶鋼的邊部減薄。

(4)在軋制過程中由于自由表面的影響，帶鋼邊部金屬和內(nèi)部金屬的流動規(guī)律不同,邊部金屬受到的側(cè)向阻力比內(nèi)部要小得多，所以帶鋼邊部金屬除縱向流動外還發(fā)生明顯的橫向流動，促進(jìn)了帶鋼邊部厚度的急劇下降。

(5)原料存在邊部減薄或楔形。

控制帶鋼單邊褶皺的措施包括：中間輥軸向移動、工作輥彎輥、工作輥傾斜、軋輥分段冷卻等。由于冷軋帶鋼邊部減薄不可避免性，同時中間輥軸向移動、工作輥彎輥、工作輥傾斜和軋輥分段冷卻等調(diào)節(jié)手段調(diào)節(jié)邊部減薄的有限性，當(dāng)來料邊部減薄量過大、來料兩側(cè)的邊部減薄量差值較大或楔形較大時，在冷軋過程中不可避免地產(chǎn)生單邊褶皺。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對上述缺陷，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題提出一種冷軋帶鋼單邊褶皺控制方法，對于不具備工作輥橫移功能的軋機(jī)，在冷軋帶鋼軋制過程中，根據(jù)軋制帶鋼的寬度不同，將工作輥輥面端部磨削成不同輥形曲線的方法減小帶鋼的邊部減薄，進(jìn)而消除帶鋼的單邊褶皺。

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用了如下的技術(shù)方案：

一種冷軋帶鋼單邊褶皺控制方法，以工作輥輥面端部頂點為原點建立x→y的直角坐標(biāo)系，x坐標(biāo)軸與工作輥輥面重合，y坐標(biāo)軸與工作輥端面重合，工作輥面端部磨削的輥形曲線為：

y—工作輥輥面磨削量，單位：mm；

x—曲線上點的橫坐標(biāo)，單位：mm；

T—系數(shù),取值范圍0.00125～0.01；

L_C—輥端曲線AB在x坐標(biāo)軸上的投影長度，單位：mm；

L_W—工作輥輥面長度，單位：mm

W—帶鋼寬度，單位：mm。

本發(fā)明對于不具備工作輥橫移功能的軋機(jī)，在冷軋帶鋼軋制過程中，根據(jù)軋制帶鋼的寬度不同，將工作輥輥面端部磨削成不同輥形曲線的方法減小帶鋼的邊部減薄，進(jìn)而消除帶鋼的單邊褶皺。

附圖說明

圖1帶鋼邊部減薄示意圖；

圖2本發(fā)明工作輥端部輥形曲線。

具體實施方式

下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作詳細(xì)的說明。

以工作輥輥面端部頂點為原點建立x→y的直角坐標(biāo)系，如圖2所示，x坐標(biāo)軸與工作輥輥面重合，y坐標(biāo)軸與工作輥端面重合。工作輥面端部磨削的輥形曲線為：

y—工作輥輥面磨削量，(單位：mm)；

x—曲線上點的橫坐標(biāo)，(單位：mm)；

T—系數(shù),取值范圍0.00125～0.01；

L_C—輥端曲線AB在x坐標(biāo)軸上的投影長度，(單位：mm)；

L_W—工作輥輥面長度，(單位：mm)

W—帶鋼寬度，(單位：mm)。

當(dāng)帶鋼的邊部出現(xiàn)單邊褶皺，用中間輥軸向移動、工作輥彎輥、工作輥傾斜、軋輥分段冷卻等控制措施無法消除時，可將上工作輥或下工作輥更換成具有端部輥形曲線的工作輥。為減少端部輥形曲線工作輥的備輥數(shù)量，可按帶鋼寬度配置端部曲線工作輥，例如，當(dāng)工作輥的輥面長度L_W＝1500mm時，配輥方案見下表：

當(dāng)參數(shù)T＝0.0025，整個軋制寬度范圍內(nèi)的帶鋼只需配備11種輥形曲線的工作輥即可。