本發明涉及鋁合金加工領域，具體是指一種加工精度較高的鋁合金沖孔機。

背景技術：

鋁合金密度低，但強度比較高，接近或超過優質鋼，塑性好，可加工成各種型材，具有優良的導電性、導熱性和抗蝕性，工業上廣泛使用，使用量僅次于鋼。鋁合金是工業中應用最廣泛的一類有色金屬結構材料，在航空、航天、汽車、機械制造、船舶及化學工業中已大量應用。工業經濟的飛速發展，對鋁合金焊接結構件的需求日益增多，使鋁合金的焊接性研究也隨之深入。目前鋁合金是應用最多的合金。

常見的鋁合金沖孔機沒有相應的配套的測量裝置和安全保護設備，不能有較好的安全工作環境，測量過程依靠其他的測量裝置完成，測量后在放到沖孔機上加工，這樣會造成其加工尺寸精確度不夠，而且在測量端面不平齊的工件時，往往加工的固定端面往往不是測量值，需要經過換算，造成工作量大。

技術實現要素：

本發明的目的在于提供一種加工精度較高的鋁合金沖孔機，通過設置測量裝置和感應裝置，從而可以對工件進行直接測量和在線測量，提高了工件的加工精度，也可以有效地保證工作人員的人身安全。

本發明通過下述技術方案實現：

一種加工精度較高的鋁合金沖孔機，包含有支架，支架下部安裝有液壓站，支架上部設置有測量裝置，支架一側的上部設置有橫向貫通的活塞缸支架，活塞缸支架為“口”形，活塞缸支架上部設置有感應裝置和活塞缸，感應裝置連接液壓站的控制裝置，活塞缸的光桿自由端安裝有沖孔設備，活塞缸支架下部設置有工作孔，且工作孔的中心線和活塞缸的中心線重合，活塞缸設置有與液壓站連接的油管。

使用該沖孔機時，先將待加工工件放置于活塞缸支架中，利用測量裝置對工件的加工位置的尺寸值進行測量，特別的，測量裝置的零點對應工作孔的中心線，故其測量值為基準點到加工孔的軸線的距離；待工件測量完成后，活塞缸帶動沖孔設備向下運動進行沖孔工作，在此過程中，如果感應裝置感應到人體的某部分在沖孔設備的運動范圍內，感應裝置傳遞該信息給液壓站的控制裝置，液壓站出液端和進液端關閉，液壓缸鎖死，避免發生危險事故。

進一步的，所述測量裝置主要由主標尺、縱向滑塊、橫向滑桿、副標尺和橫向滑塊組成；所述主標尺為圓柱體，主標尺安裝在縱向滑塊的圓柱狀通孔中，縱向滑塊中部連接橫向滑桿的固定端，且橫向滑桿與主標尺垂直，橫向滑桿上安裝橫向滑塊，橫向滑塊中安裝副標尺，副標尺與主標尺平行。主標尺為圓柱體，可以使橫向滑桿和副標尺沿主標尺轉動，從而可以測量以主標尺為軸線，以橫向滑桿為半徑的圓柱的所有位置，其測量的空間范圍較大。同時，橫向滑桿與主標尺垂直，保證橫向滑塊的移動方向與主標尺垂直，保證副標尺始終與主標尺平行，從而保證測量的精度。使用時，若待測工件的端面平齊，則不需要使用副標尺，直接將橫向滑桿靠在待測工件的端面上，在主標尺上的讀數即為待測工件的打孔位置距其端面的距離，若待測工件的端面不平齊，則使用副標尺的測量端靠在待測工件的基準位置上，分別讀出主標尺和副標尺的讀數，兩者之差即為待測工件的打孔位置距其基準位置的距離。

該測量裝置可以測量以主標尺為軸線，以橫向滑桿為半徑的圓柱的所有位置，其測量的空間范圍較大。同時，該設備可以測量端面不平齊的工件，測量的工件類型多。

進一步的，所述主標尺上設置有內凹的刻度；主標尺一端設置有安裝孔，另一端設置有固定板，固定板與主標尺垂直，固定板上設置有圓孔，圓孔中安裝固定螺栓。內凹的刻度可以避免縱向滑塊在主標尺上滑動時刻度磨損，避免由于刻度不清晰造成的測量不準確，安裝孔用于固定主標尺的一端，固定板和固定螺栓用于固定主標尺的另一端。為使固定更加牢固，固定螺栓不少于顆。

進一步的，所述橫向滑桿的自由端設置有“U”形固定塊，滑桿與固定塊的連接處設置銷孔，銷孔中安裝有有固定銷。固定銷用于固定固定塊在橫向滑桿的位置，“U”型固定塊的開口端設置在測量端，該設置可以避免固定塊凸出測量端的端面，避免在僅使用主標尺測量時，其凸出端接觸待測工件而非橫向滑桿接觸待測工件造成的測量不準確。

進一步的，所述主標尺與縱向滑塊的連接處設置有第一固定旋鈕；所述副標尺與橫向滑塊的連接處設置有第二固定旋鈕；所述縱向滑塊和橫向滑桿的連接處設置有加強筋。當測量的數值確定后，分別使用第一固定旋鈕和第二固定旋鈕固定好其位置，然后對多個工件進行加工，以批量生產；加強筋可以使縱向滑塊和橫向滑桿的連接更加牢固。

進一步的，為了使沖孔機控制方便，保證沖孔機的正常運行，所述沖孔機的液壓站的外殼上設置有腳動控制裝置、故障指示燈、壓力調節旋鈕、運行指示燈和啟動按鈕。

本發明與現有技術相比，具有的有益效果為：

(1)本發明不僅可以對工件進行直接測量和在線測量，提高了工件的加工精度，還可以有效地保證工作人員的人身安全。

(2)本發明的測量裝置不僅可以測量以主標尺為軸線，以橫向滑桿為半徑的圓柱的所有位置，其測量的空間范圍較大，還可以測量端面不平齊的工件，測量的工件類型多。

(3)本發明結構簡單，實用性強，具有很好的推廣前景。

附圖說明

圖1為本發明的結構示意圖。

圖2為本發明的測量裝置的結構示意圖。

其中：1—主標尺，2—縱向滑塊，3—橫向滑桿，4—加強筋，5—第一固定旋鈕，6—固定螺栓，7—固定板，8—固定銷，9—固定塊，10—副標尺，11—第二固定旋鈕，12—橫向滑塊，13—安裝孔，14—液壓站，15—腳動控制裝置，16—故障指示燈，17—壓力調節旋鈕，18—運行指示燈，19—啟動按鈕，21—工作孔，22—支架，23—沖孔設備，24—感應裝置，25—活塞缸支架，26—活塞缸，27—測量裝置。

具體實施方式

下面結合實施例對本發明作進一步地詳細說明，但本發明的實施方式不限于此。

實施例1：

如圖1所示，本發明為了克服現有技術的缺陷，提供了一種加工精度較高的鋁合金沖孔機，包含有支架22，支架22下部安裝有液壓站14，支架22上部設置有測量裝置27，支架22一側的上部設置有橫向貫通的活塞缸支架25，活塞缸支架25為“口”形，活塞缸支架25上部設置有感應裝置24和活塞缸26，感應裝置24連接液壓站14的控制裝置，活塞缸26的光桿自由端安裝有沖孔設備23，活塞缸支架25下部設置有工作孔21，且工作孔21的中心線和活塞缸25的中心線重合，活塞缸25設置有與液壓站14連接的油管。

使用該沖孔機時，先將待加工工件放置于活塞缸支架25中，利用測量裝置27對工件的加工位置的尺寸值進行測量，特別的，測量裝置27的零點對應工作孔21的中心線，故其測量值為基準點到加工孔的軸線的距離；待工件測量完成后，活塞缸26帶動沖孔設備23向下運動進行沖孔工作，在此過程中，如果感應裝置24感應到人體的某部分在沖孔設備23的運動范圍內，感應裝置24傳遞該信息給液壓站14的控制裝置，液壓站14出液端和進液端關閉，液壓缸26鎖死，避免發生危險事故。

實施例2：

本實施例在實施例1的基礎上做進一步改進，如圖2所示，所述測量裝置27主要由主標尺1、縱向滑塊2、橫向滑桿3、副標尺10和橫向滑塊12組成；所述主標尺1為圓柱體，主標尺1安裝在縱向滑塊2的圓柱狀通孔中，縱向滑塊2中部連接橫向滑桿3的固定端，且橫向滑桿3與主標尺1垂直，橫向滑桿3上安裝橫向滑塊12，橫向滑塊12中安裝副標尺10，副標尺10與主標尺1平行。主標尺1為圓柱體，可以使橫向滑桿3和副標尺10沿主標尺1轉動，從而可以測量以主標尺1為軸線，以橫向滑桿3為半徑的圓柱的所有位置，其測量的空間范圍較大。同時，橫向滑桿3與主標尺1垂直，保證橫向滑塊12的移動方向與主標尺1垂直，保證副標尺10始終與主標尺1平行，從而保證測量的精度。使用時，若待測工件的端面平齊，則不需要使用副標尺10，直接將橫向滑桿靠在待測工件的端面上，在主標尺1上的讀數即為待測工件的打孔位置距其端面的距離，若待測工件的端面不平齊，則使用副標尺10的測量端靠在待測工件的基準位置上，分別讀出主標尺1和副標尺10的讀數，兩者之差即為待測工件的打孔位置距其基準位置的距離。

該測量裝置可以測量以主標尺1為軸線，以橫向滑桿3為半徑的圓柱的所有位置，其測量的空間范圍較大。同時，該設備可以測量端面不平齊的工件，測量的工件類型多。

實施例3：

本實施例在實施例2的基礎上做進一步改進，如圖1、2所示，所述主標尺1上設置有內凹的刻度；主標尺1一端設置有安裝孔13，另一端設置有固定板7，固定板7與主標尺1垂直，固定板7上設置有圓孔，圓孔中安裝固定螺栓6。內凹的刻度可以避免縱向滑塊2在主標尺1上滑動時刻度磨損，避免由于刻度不清晰造成的測量不準確，安裝孔13用于固定主標尺1的一端，固定板7和固定螺栓6用于固定主標尺1的另一端。為使固定更加牢固，固定螺栓6不少于3顆。

所述橫向滑桿3的自由端設置有“U”形固定塊9，滑桿3與固定塊9的連接處設置銷孔，銷孔中安裝有有固定銷8。固定銷8用于固定固定塊9在橫向滑桿3的位置，“U”型固定塊9的開口端設置在測量端，該設置可以避免固定塊9凸出測量端的端面，避免在僅使用主標尺1測量時，其凸出端接觸待測工件而非橫向滑桿3接觸待測工件造成的測量不準確。

所述主標尺1與縱向滑塊2的連接處設置有第一固定旋鈕5；所述副標尺10與橫向滑塊12的連接處設置有第二固定旋鈕11；所述縱向滑塊2和橫向滑桿3的連接處設置有加強筋4。當測量的數值確定后，分別使用第一固定旋鈕5和第二固定旋鈕11固定好其位置，然后對多個工件進行加工，以批量生產；加強筋4可以使縱向滑塊2和橫向滑桿3的連接更加牢固。

為了使沖孔機控制方便，保證沖孔機的正常運行，所述沖孔機的液壓站14的外殼上設置有腳動控制裝置15、故障指示燈16、壓力調節旋鈕17、運行指示燈18和啟動按鈕19。

本實施例的其他部分與實施例1相同，不再贅述。

以上所述，僅是本發明的較佳實施例，并非對本發明做任何形式上的限制，凡是依據本發明的技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化，均落入本發明的保護范圍之內。