本發(fā)明涉及一種模具，特別是涉及一種用于加工倒檔臂支架上的兩同軸孔的沖壓模具。

背景技術(shù)：

汽車手動變速器需要使用撥動倒檔齒輪的倒檔臂，倒檔臂需固定在倒檔臂支架上。倒檔臂支架上設(shè)計有兩同軸孔，倒檔臂通過銷軸裝配在該兩同軸孔內(nèi)，并繞該兩同軸孔轉(zhuǎn)動實現(xiàn)轉(zhuǎn)動功能。

目前，由于常規(guī)的沖壓加工只能實現(xiàn)單孔沖裁，無法實現(xiàn)兩同軸孔的同時加工，所以大多采用加工中心、用銑加工的方式加工倒檔臂支架上的兩同軸孔。但該加工方式效率極低，單件生產(chǎn)時間約需45秒，每班僅約生產(chǎn)500-520件，按月產(chǎn)量2萬件計算，最少需工時40個班。如按此方式生產(chǎn)，則至少需配備專用加工中心一臺，且該工序會成為瓶頸工序，將極大地影響產(chǎn)品供貨周期。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是為了克服上述背景技術(shù)的不足，提供一種加工效率高的用于加工倒檔臂支架上的兩同軸孔的沖壓模具。

為了實現(xiàn)以上目的，本發(fā)明提供的一種用于加工倒檔臂支架上的兩同軸孔的沖壓模具，包括上模座和下模座，所述下模座上通過下固定板間隔安裝有兩塊導(dǎo)向卸料板，所述導(dǎo)向卸料板外套裝有凹模固定板，所述凹模固定板安裝在所述下固定板上，所述凹模固定板上對應(yīng)兩塊所述導(dǎo)向卸料板之間的位置卡裝有用于沖壓成型倒檔臂支架上的兩同軸孔的凹模，所述凹模分別與兩塊所述導(dǎo)向卸料板間隙布置，所述凹模上的成型孔的軸線水平布置，兩塊所述導(dǎo)向卸料板上對應(yīng)所述成型孔的位置分別設(shè)有導(dǎo)向卸料孔，所述導(dǎo)向卸料板的頂面上設(shè)有用于定位坯料的定位板，所述定位板安裝在所述凹模固定板上，所述凹模固定板的兩側(cè)分別設(shè)有一個滑塊，所述滑塊通過導(dǎo)塊滑動安裝在所述下固定板上，所述滑塊的內(nèi)端設(shè)有與所述凹模相配合的沖頭，所述沖頭水平活動穿插在所述導(dǎo)向卸料孔內(nèi)，所述滑塊的外端設(shè)有滑塊復(fù)位機構(gòu)，所述滑塊的中部設(shè)有可將豎直方向運動轉(zhuǎn)化為水平方向運動的斜鍥孔；所述上模座上對應(yīng)所述斜鍥孔的位置通過上固定板安裝有與所述斜鍥孔相配合的斜鍥，所述上模座上對應(yīng)所述定位板的位置通過伸縮機構(gòu)安裝有用于壓緊所述坯料的壓板。

先通過導(dǎo)向卸料板、凹模、凹模固定板和定位板的組合結(jié)構(gòu)實現(xiàn)坯料的定位，再通過帶斜鍥孔的滑塊與斜鍥的配合實現(xiàn)沖頭的水平運動，從而實現(xiàn)了倒檔臂支架上的兩同軸孔的加工，結(jié)構(gòu)簡單且加工效率高；同時，導(dǎo)向卸料板一方面能起到阻擋廢料隨沖頭回縮的卸料作用，另一方面還能起到為沖頭導(dǎo)向的作用。

在上述方案中，所述斜鍥孔的內(nèi)側(cè)面為斜鍥斜面，所述斜鍥孔的外側(cè)面上部為豎直平面，所述斜鍥孔的外側(cè)面下部也為斜鍥斜面，所述斜鍥為折彎結(jié)構(gòu)，所述斜鍥的上部為豎直結(jié)構(gòu)，所述斜鍥的中部為與所述斜鍥斜面相配合的斜鍥結(jié)構(gòu)，所述斜鍥的下部為與所述豎直平面相配合的豎直結(jié)構(gòu)。通過斜鍥孔與斜鍥的特殊結(jié)構(gòu)的設(shè)計配合，實現(xiàn)了將斜鍥的豎直運動轉(zhuǎn)化為沖頭的水平運動，結(jié)構(gòu)簡單且成本低。

在上述方案中，所述滑塊復(fù)位機構(gòu)包括設(shè)置在所述下固定板外端面上的滑桿，所述滑桿上滑動安裝有復(fù)位滑塊，所述復(fù)位滑塊與所述滑塊的外端通過螺栓的螺桿部分連接固定，所述螺栓的頭部和所述復(fù)位滑塊之間設(shè)有復(fù)位彈簧。該滑塊復(fù)位機構(gòu)可實現(xiàn)沖頭的自動復(fù)位，結(jié)構(gòu)簡單、穩(wěn)定可靠且成本低。

在上述方案中，所述下固定板的一個外端面上的所述滑桿的數(shù)量至少為兩根。

在上述方案中，所述上模座和所述固定板之間設(shè)有上模墊板，所述伸縮機構(gòu)包括上端卡裝在所述上模墊板內(nèi)的伸縮彈簧，所述伸縮彈簧內(nèi)穿插有小導(dǎo)柱，所述小導(dǎo)柱上端豎直活動插裝在所述上模座內(nèi)，所述小導(dǎo)柱下端與所述壓板頂面相連。該伸縮機構(gòu)可實現(xiàn)壓板的自動復(fù)位，結(jié)構(gòu)簡單、穩(wěn)定可靠且成本低。

在上述方案中，所述壓板與所述上模墊板之間設(shè)有可上下移動的卸料螺釘，所述伸縮彈簧下端與所述壓板頂面相抵。

在上述方案中，所述凹模內(nèi)水平開設(shè)有與所述成型孔連通的廢料滑槽。加設(shè)的廢料滑槽方便了廢料的排出。

在上述方案中，所述廢料滑槽與所述沖頭的運動方向垂直。通過將廢料滑槽設(shè)計成與沖頭的運動方向垂直，這樣方便了操作。

在上述方案中，所述廢料滑槽內(nèi)滑動安裝有抽芯板，所述抽芯板上設(shè)有與所述成型孔相配合的通孔。該通孔用于容納廢料。

在上述方案中，所述抽芯板的外端連接有伸縮氣缸。加設(shè)的伸縮氣缸實現(xiàn)了排料的自動化，從而進一步地提高了效率。

本發(fā)明提供的技術(shù)方案帶來的有益效果是：

1、先通過導(dǎo)向卸料板、凹模、凹模固定板和定位板的組合結(jié)構(gòu)實現(xiàn)坯料的定位，再通過帶斜鍥孔的滑塊與斜鍥的配合實現(xiàn)沖頭的水平運動，從而實現(xiàn)了倒檔臂支架上的兩同軸孔的加工，結(jié)構(gòu)簡單且加工效率高；

2、導(dǎo)向卸料板一方面能起到阻擋廢料隨沖頭回縮的卸料作用，另一方面還能起到為沖頭導(dǎo)向的作用；

3、通過斜鍥孔與斜鍥的特殊結(jié)構(gòu)的設(shè)計配合，實現(xiàn)了將斜鍥的豎直運動轉(zhuǎn)化為沖頭的水平運動，結(jié)構(gòu)簡單且成本低；

4、加設(shè)的滑塊復(fù)位機構(gòu)可實現(xiàn)沖頭的自動復(fù)位，結(jié)構(gòu)簡單、穩(wěn)定可靠且成本低；

5、加設(shè)的伸縮機構(gòu)可實現(xiàn)壓板的自動復(fù)位，結(jié)構(gòu)簡單、穩(wěn)定可靠且成本低；

6、加設(shè)的廢料滑槽方便了廢料的排出；

7、通過將廢料滑槽設(shè)計成與沖頭的運動方向垂直，這樣方便了操作；

8、加設(shè)的伸縮氣缸實現(xiàn)了排料的自動化，從而進一步地提高了效率。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)對比，充分顯示其優(yōu)越性在于：加工效率高、結(jié)構(gòu)簡單且成本低。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的初始狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明的沖壓狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明的下模座部分的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為導(dǎo)向卸料板的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為凹模固定板的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為凹模的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7為導(dǎo)向卸料板、凹模固定板和凹模的裝配結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8為滑塊的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖9為斜鍥的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖10為倒檔臂支架的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：上模座1，下模座2，下固定板3，導(dǎo)向卸料板4，導(dǎo)向卸料孔4a，凹模5，成型孔5a，廢料滑槽5b，凹模固定板6，定位板7，滑塊8，斜鍥孔8a，導(dǎo)塊9，沖頭10，滑塊復(fù)位機構(gòu)11，滑桿11a，復(fù)位滑塊11b，螺栓11c，復(fù)位彈簧11d，上固定板12，斜鍥13，伸縮機構(gòu)14，伸縮彈簧14a，小導(dǎo)柱14b，卸料螺釘14c，壓板15，抽芯板16，伸縮氣缸17，上模墊板18。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖及實施例對本發(fā)明作進一步的詳細(xì)描述，但該實施例不應(yīng)理解為對本發(fā)明的限制。

如圖1所示：本實施例提供一種用于加工倒檔臂支架上的兩同軸孔的沖壓模具，包括上模座1和下模座2，所述下模座2上通過下固定板3間隔安裝有兩塊導(dǎo)向卸料板4，所述導(dǎo)向卸料板4外套裝有凹模固定板6，所述凹模固定板6安裝在所述下固定板3上，所述凹模固定板6上對應(yīng)兩塊所述導(dǎo)向卸料板4之間的位置卡裝有用于沖壓成型倒檔臂支架上的兩同軸孔的凹模5，所述凹模5分別與兩塊所述導(dǎo)向卸料板4間隙布置，所述凹模5上的成型孔5a的軸線水平布置，兩塊所述導(dǎo)向卸料板4上對應(yīng)所述成型孔5a的位置分別設(shè)有導(dǎo)向卸料孔4a，所述導(dǎo)向卸料板4的頂面上設(shè)有用于定位坯料的定位板7，所述定位板7安裝在所述凹模固定板6上，所述凹模固定板6的兩側(cè)分別設(shè)有一個滑塊8，所述滑塊8通過導(dǎo)塊9滑動安裝在所述下固定板3上，所述滑塊8的內(nèi)端設(shè)有與所述凹模5相配合的沖頭10，所述沖頭10水平活動穿插在所述導(dǎo)向卸料孔4a內(nèi)，所述滑塊8的外端設(shè)有滑塊復(fù)位機構(gòu)11，所述滑塊8的中部設(shè)有可將豎直方向運動轉(zhuǎn)化為水平方向運動的斜鍥孔8a；所述上模座1上對應(yīng)所述斜鍥孔8a的位置通過上固定板12安裝有與所述斜鍥孔8a相配合的斜鍥13，所述上模座1上對應(yīng)所述定位板7的位置通過伸縮機構(gòu)14安裝有用于壓緊所述坯料的壓板15。

先通過導(dǎo)向卸料板4、凹模5、凹模固定板6和定位板7的組合結(jié)構(gòu)實現(xiàn)坯料的定位，再通過帶斜鍥孔8a的滑塊8與斜鍥13的配合實現(xiàn)沖頭10的水平運動，從而實現(xiàn)了倒檔臂支架上的兩同軸孔的加工，結(jié)構(gòu)簡單且加工效率高；同時，導(dǎo)向卸料板4一方面能起到阻擋廢料隨沖頭10回縮的卸料作用，另一方面還能起到為沖頭10導(dǎo)向的作用。

上述斜鍥孔8a的內(nèi)側(cè)面為斜鍥斜面，所述斜鍥孔8a的外側(cè)面上部為豎直平面，所述斜鍥孔8a的外側(cè)面下部也為斜鍥斜面，所述斜鍥13為折彎結(jié)構(gòu)，所述斜鍥13的上部為豎直結(jié)構(gòu)，所述斜鍥13的中部為與所述斜鍥斜面相配合的斜鍥結(jié)構(gòu)，所述斜鍥13的下部為與所述豎直平面相配合的豎直結(jié)構(gòu)。通過斜鍥孔8a與斜鍥13的特殊結(jié)構(gòu)的設(shè)計配合，實現(xiàn)了將斜鍥13的豎直運動轉(zhuǎn)化為沖頭10的水平運動，結(jié)構(gòu)簡單且成本低。

上述滑塊復(fù)位機構(gòu)11包括設(shè)置在所述下固定板3外端面上的滑桿11a，所述滑桿11a上滑動安裝有復(fù)位滑塊11b，所述復(fù)位滑塊11b與所述滑塊8的外端通過螺栓11c的螺桿部分連接固定，所述螺栓11c的頭部和所述復(fù)位滑塊11b之間設(shè)有復(fù)位彈簧11d。該滑塊復(fù)位機構(gòu)11可實現(xiàn)沖頭10的自動復(fù)位，結(jié)構(gòu)簡單、穩(wěn)定可靠且成本低。所述下固定板3的一個外端面上的所述滑桿11a的數(shù)量至少為兩根。

上述上模座1和所述固定板12之間設(shè)有上模墊板18，所述伸縮機構(gòu)14包括上端卡裝在所述上模墊板18內(nèi)的伸縮彈簧14a，所述伸縮彈簧14a內(nèi)穿插有小導(dǎo)柱14b，所述小導(dǎo)柱14b上端豎直活動插裝在所述上模座1內(nèi)，所述小導(dǎo)柱14b下端與所述壓板15頂面相連。該伸縮機構(gòu)14可實現(xiàn)壓板15的自動復(fù)位，結(jié)構(gòu)簡單、穩(wěn)定可靠且成本低。所述壓板15與所述上模墊板18之間設(shè)有可上下移動的卸料螺釘14c，所述伸縮彈簧14a下端與所述壓板15頂面相抵。

上述凹模5內(nèi)水平開設(shè)有與所述成型孔5a連通的廢料滑槽5b。加設(shè)的廢料滑槽5b方便了廢料的排出。所述廢料滑槽5b與所述沖頭10的運動方向垂直。通過將廢料滑槽5b設(shè)計成與沖頭10的運動方向垂直，這樣方便了操作。所述廢料滑槽5b內(nèi)滑動安裝有抽芯板16，所述抽芯板16上設(shè)有與所述成型孔5a相配合的通孔。該通孔用于容納廢料。所述抽芯板16的外端連接有伸縮氣缸17。加設(shè)的伸縮氣缸17實現(xiàn)了排料的自動化，從而進一步地提高了效率。

本發(fā)明先通過導(dǎo)向卸料板4、凹模5、凹模固定板6和定位板7的組合結(jié)構(gòu)實現(xiàn)坯料的定位，再通過帶斜鍥孔8a的滑塊8與斜鍥13的配合實現(xiàn)沖頭10的水平運動，從而實現(xiàn)了倒檔臂支架上的兩同軸孔的加工，結(jié)構(gòu)簡單且加工效率高；導(dǎo)向卸料板4一方面能起到阻擋廢料隨沖頭10回縮的卸料作用，另一方面還能起到為沖頭10導(dǎo)向的作用；通過斜鍥孔8a與斜鍥13的特殊結(jié)構(gòu)的設(shè)計配合，實現(xiàn)了將斜鍥13的豎直運動轉(zhuǎn)化為沖頭10的水平運動，結(jié)構(gòu)簡單且成本低；加設(shè)的滑塊復(fù)位機構(gòu)11可實現(xiàn)沖頭10的自動復(fù)位，結(jié)構(gòu)簡單、穩(wěn)定可靠且成本低；加設(shè)的伸縮機構(gòu)14可實現(xiàn)壓板15的自動復(fù)位，結(jié)構(gòu)簡單、穩(wěn)定可靠且成本低；加設(shè)的廢料滑槽5b方便了廢料的排出；通過將廢料滑槽5b設(shè)計成與沖頭10的運動方向垂直，這樣方便了操作；加設(shè)的伸縮氣缸17實現(xiàn)了排料的自動化，從而進一步地提高了效率。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。