本發明涉及熱軋技術領域，尤其是涉及一種熱軋帶鋼精軋機的前導尺余量的控制方法。
背景技術：
在熱連軋產線中，精軋機的前導尺在生產過程中起著非常重要的作用，它能把帶鋼正確地導入軋機，同時在軋制過程中對帶鋼整體起到夾持糾正板形的作用，保證軋制穩定性。
在熱軋生產過程中，導尺開口度需要在帶鋼寬度的基礎上放大尺寸，以留出一定的寬度余量保證帶鋼的順利導入，這個余量值便叫作導尺余量，它等于導尺兩側導板距離帶鋼兩側邊部的距離之和。
前導尺余量按時序分為三部分：帶鋼咬入前有一個等待余量(EN POS)，帶鋼咬入后的中間余量(SS POS)，以及帶鋼拋鋼前的尾部余量(TAIL POS)。精軋各機架的前導尺余量設定值由操作工通過一級操作畫面HMI手動輸入，生產過程中前導尺按畫面中設定數值進行短行程動作。
熱連軋產線產品種類一般較為廣泛，其品種和代表鋼種主要可分為冷軋基料(SPHC、SPHD、SPHE等)、深沖鋼(DD11～DD15)、碳素結構鋼(Q235、SS400、S235JR)、低合金結構鋼(Q345、St52、Gr50、S355JR)、高強結構鋼(JB700、Q460D)、耐候鋼(JND、Q450NQR1、09CrCuSb、SPA-H)、管線鋼(X42～X80、J55、JH80Q)、焊接氣瓶用鋼(HP295、HP325、HP345)、船板用鋼(AH32、AH36)、汽車用鋼(380CL、510CL、J700)和花紋板(Q235B-H)等。
目前，在現場軋制不同的鋼種與規格時，精軋機的前導尺余量一般使用同樣的設定參數。但是由于各鋼種帶鋼的變形抗力相差很大，如此設定參數很容易造成撞導尺、機架內軋斷等軋廢事故，導致軋制穩定性較差。該問題在不同鋼種交叉軋制時更加嚴重。
因此，如何優化熱軋帶鋼精軋機的前導尺余量的控制，提高熱軋帶鋼軋制穩定性是本領域技術人員亟需解決的技術問題。
技術實現要素：
本發明的目的在于提供一種熱軋帶鋼精軋機的前導尺余量的控制方法，該控制方法能夠優化熱軋帶鋼精軋機的前導尺余量的控制，提高熱軋帶鋼軋制穩定性。
為解決上述的技術問題，本發明提供的技術方案為：
一種熱軋帶鋼精軋機的前導尺余量的控制方法，
將待精軋的帶鋼分為普通鋼和品種鋼兩大類；
當待精軋的帶鋼為普通鋼時，控制精軋機的前導尺余量為：
當待精軋的帶鋼為品種鋼時，控制精軋機的前導尺余量為：
優選的，所述普通鋼包括冷軋基料以及普碳鋼；
當待精軋的帶鋼為冷軋基料時，控制精軋機的前導尺余量為：
當待精軋的帶鋼為普碳鋼時，控制精軋機的前導尺余量為：
優選的，所述冷軋基料或普碳鋼的成品帶鋼規格為(2.5～6.0)×(1010～1270)mm。
優選的，所述品種鋼包括深沖鋼、高強結構鋼、管線鋼、焊接氣瓶用鋼以及汽車用鋼；
當待精軋的帶鋼為深沖鋼時，控制精軋機的前導尺余量為：
當待精軋的帶鋼為高強結構鋼時，控制精軋機的前導尺余量為：
當待精軋的帶鋼為管線鋼時，控制精軋機的前導尺余量為：
當待精軋的帶鋼為焊接氣瓶用鋼時，控制精軋機的前導尺余量為：
當待精軋的帶鋼為汽車用鋼時，控制精軋機的前導尺余量為：
優選的，所述深沖鋼、高強結構鋼、管線鋼、焊接氣瓶用鋼以及汽車用鋼的成品帶鋼規格為(3.0～16)×(1350～1560)mm。
本發明提供了一種熱軋帶鋼精軋機的前導尺余量的控制方法，根據軋制帶鋼的規格和品種將帶鋼分為普通鋼與品種鋼，對精軋機的前導尺余量進行了精細區分，導尺設定更為科學，從而能夠對軋制過程進行更精準地控制，提高了板形的可調整性，有效地提高了軋制穩定性。尤其在軋制計劃編排較為混亂，多種鋼種、規格混合軋制的情況下，現場軋制穩定性提高明顯。
具體實施方式
為使本發明實施例的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合本發明實施例，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發明的一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動的前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。
本申請公開了一種熱軋帶鋼精軋機的前導尺余量的控制方法，
將待精軋的帶鋼分為普通鋼和品種鋼兩大類；
當待精軋的帶鋼為普通鋼時，控制精軋機的前導尺余量為：
當待精軋的帶鋼為品種鋼時，控制精軋機的前導尺余量為：
在本申請的一個實施例中，所述普通鋼包括冷軋基料以及普碳鋼；
當待精軋的帶鋼為冷軋基料時，控制精軋機的前導尺余量為：
當待精軋的帶鋼為普碳鋼時，控制精軋機的前導尺余量為：
在本申請的一個實施例中，其特征在于，
所述冷軋基料或普碳鋼的成品帶鋼規格為(2.5～6.0)×(1010～1270)mm。
在本申請的一個實施例中，所述品種鋼包括深沖鋼、高強結構鋼、管線鋼、焊接氣瓶用鋼以及汽車用鋼；
當待精軋的帶鋼為深沖鋼時，控制精軋機的前導尺余量為：
當待精軋的帶鋼為高強結構鋼時，控制精軋機的前導尺余量為：
當待精軋的帶鋼為管線鋼時，控制精軋機的前導尺余量為：
當待精軋的帶鋼為焊接氣瓶用鋼時，控制精軋機的前導尺余量為：
當待精軋的帶鋼為汽車用鋼時，控制精軋機的前導尺余量為：
在本申請的一個實施例中，其特征在于，
所述深沖鋼、高強結構鋼、管線鋼、焊接氣瓶用鋼以及汽車用鋼的成品帶鋼規格為(3.0～16)×(1350～1560)mm。
當待精軋的帶鋼為普通鋼時：
前導尺的等待余量數值從F1-F6是依次遞加的，這是考慮帶鋼由于變形會有一定的寬展，越往后機架帶鋼寬度會變寬的原理，為防止帶鋼撞導尺適當的加寬一些；
中間余量較等待余量減小，由于已正常穿帶免去考慮帶鋼頭部咬入問題，開口度減小對帶鋼起到一定的夾持作用，有效地防止帶鋼跑偏保證軋制過程的穩定進行；
尾部余量和中間余量參數一致，因為尾部帶鋼拋鋼失張，如果此時動作導尺會加大帶鋼尾部的不穩定性，這樣能防止造成帶鋼甩尾，打工作輥輥面。
當待精軋的帶鋼為品種鋼時：
品種鋼的前導尺等待余量比普通鋼的稍微加大，這是由于品種鋼的寬度增大，頭部撞導尺的幾率增加，在設定導尺等待位置時適當增大導尺寬度，可以有效的防止帶鋼頭部撞導尺的風險；
在中間余量上，也比普通鋼設定要大一些，這是由于例如深沖系列帶鋼變形抗力小，如采用普通鋼的短行程，夾持力太大，容易造成帶鋼的邊部變形，在軋制較厚規格和變形抗力較大的帶鋼時軋制速度和跑偏較慢，所以短行程數值沒有必要設定太小，足以保證帶鋼的軋制穩定，有效的減少帶鋼對前導尺的磨損，延長了前導尺的壽命，從而降低了生產成本；
尾部余量設定思路與普通鋼種一致，保持與中間位短行程數值一樣，防止跑鋼甩尾。
以往修改前導尺余量的設定需要生產人員提前通知模型人員更改參數，或者自行通過操作畫面手動輸入，費時費力，平均修改一次需要3分鐘左右時間，降低了軋制節奏。使用本發明的方法后，可以將不同品種以及規格的帶鋼所對應的前導尺余量參數提前輸入微機控制系統，現場混軋切換時只需要生產人員點擊操作畫面中的切換按鍵即可輕松完成設定參數的更改，可操作性強，省時省力，軋機生產效率大幅提升。
本發明未詳盡描述的方法和裝置均為現有技術，不再贅述。
為了進一步理解本發明，下面結合實施例對本發明提供的一種熱軋帶鋼精軋機的前導尺余量的控制方法進行詳細說明，本發明的保護范圍不受以下實施例的限制。
實施例1
生產成品規格為3.0*1230mm的SPHC冷軋成型用帶鋼，根據上述的分類方法，由于產品規格3.0*1230mm處于(2.5～6.0)×(1010～1270)mm的范圍區間，且鋼種SPHC為冷軋基料，所以該品種應歸類為“普通鋼”，使用普通鋼精軋機前導尺余量設定。
當待精軋的帶鋼為冷軋基料時，操作人員將操作畫面中導尺模式打到“普通鋼”模式，根據上述控制方法所列，控制精軋機的前導尺余量為：
操作人員根據軋鋼過程中帶鋼實際寬度情況，對導尺余量進行適當修正。如果現場導尺與帶鋼摩擦產生火花，說明導尺余量過小，需將導尺余量加大；如果導尺與帶鋼邊部距離很大，說明導尺余量太大，需將導尺余量減小。普通鋼導尺余量一般單次修正5mm，為避免出現修正過大，每次修正在上次修正的基礎上并結合修正效果，逐步修正。
通過某企業實際驗證，冷軋基料精軋軋制穩定性增強，月均軋廢率由0.21％，降低到0.17％，較之前降低了19％。
實施例2
生產成品規格為3.75*1500mm的HP295焊接氣瓶用鋼，根據上述的分類方法，由于產品規格3.75*1500mm處于(3.0～16)×(1350～1560)mm的范圍區間，且鋼種HP295為焊接氣瓶用鋼，所以該品種應歸類為“品種鋼”，使用品種鋼精軋機前導尺余量設定。
當待精軋的帶鋼為焊接氣瓶用鋼時，操作人員將操作畫面中導尺模式打到“品種鋼”模式，根據上述控制方法所列，控制精軋機的前導尺余量為：
操作人員根據軋鋼過程中帶鋼實際寬度情況，對導尺余量進行適當修正。如果現場導尺與帶鋼摩擦產生火花，說明導尺余量過小，需將導尺余量加大；如果導尺與帶鋼邊部距離很大，說明導尺余量太大，需將導尺余量減小。品種鋼導尺余量一般單次修正3mm，為避免出現修正過大，每次修正在上次修正的基礎上并結合修正效果，逐步修正。
通過某企業實際驗證，焊接氣瓶用鋼精軋軋制穩定性顯著增強，月均軋廢率由0.44％，降低到0.28％，較之前降低了36％。
以上實施例的說明只是用于幫助理解本發明的方法及其核心思想。應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明原理的前提下，還可以對本發明進行若干改進和修飾，這些改進和修飾也落入本發明權利要求的保護范圍內。
對所公開的實施例的上述說明，使本領域專業技術人員能夠實現或使用本發明。對于這些實施例的多種修改對本領域的專業技術人員來說是顯而易見的，本文所定義的一般原理可以在不脫離本發明的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現。因此，本發明將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬范圍。