本發(fā)明涉及一種架橋機(jī)用五軸轉(zhuǎn)向架焊接構(gòu)架側(cè)架的焊接方法，屬于鐵路貨車領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

為滿足我國(guó)鐵路提速建設(shè)需求，適應(yīng)提速線路新型2201T型橋梁梁片和各種鐵路混凝土橋梁的架設(shè)要求，我公司成功研制了TJ165型架橋機(jī)組主機(jī)用NJ3型平車及輔機(jī)用NJ4型平車。該車為無(wú)中梁和側(cè)梁承載結(jié)構(gòu)，最大載重達(dá)165噸，車體長(zhǎng)度達(dá)30米，配裝轉(zhuǎn)向架為四軸轉(zhuǎn)向架和五軸轉(zhuǎn)向架。五軸轉(zhuǎn)向架為構(gòu)架式焊接結(jié)構(gòu)，其側(cè)架的結(jié)構(gòu)復(fù)雜且關(guān)系到眾多相關(guān)尺寸，焊接的質(zhì)量和精度均要求較高，而現(xiàn)有焊接技術(shù)在焊接五軸轉(zhuǎn)向架這種大型結(jié)構(gòu)式時(shí)遇到焊接流程復(fù)雜、精密度低和質(zhì)量沒有辦法保證的問(wèn)題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)上述問(wèn)題，本發(fā)明的目的是提供一種簡(jiǎn)單、精密和高質(zhì)量的架橋機(jī)用五軸轉(zhuǎn)向架焊接構(gòu)架側(cè)架的焊接方法。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：一種架橋機(jī)用五軸轉(zhuǎn)向架焊接構(gòu)架側(cè)架的焊接方法，其包括以下步驟：

1)將上蓋板左焊件和上蓋板右焊件焊接成中上蓋板焊件；

2)將補(bǔ)強(qiáng)板左焊件和補(bǔ)強(qiáng)板右焊件焊接成補(bǔ)強(qiáng)板；

3)將上述步驟中焊接好的補(bǔ)強(qiáng)板和中上蓋板焊件組焊在一起；

4)將左上蓋板焊件與中上蓋板焊件進(jìn)行焊接，將右上蓋板焊件與中上蓋板焊件進(jìn)行焊接，最終形成上蓋板；

5)將腹板與下蓋板組裝定位；

6)將隔板與腹板、下蓋板進(jìn)行組裝定位；

7)將腹板與下蓋板捆綁，一邊翻轉(zhuǎn)一邊焊接腹板和下蓋板的內(nèi)側(cè)；

8)一邊翻轉(zhuǎn)一邊焊接腹板和下蓋板的外側(cè)；

9)將隔板與下蓋板焊接；

10)將隔板與腹板捆綁，一邊翻轉(zhuǎn)一邊焊接，并在上蓋板和下蓋板的兩頭焊接堵板；

11)上蓋板與腹板組裝定位；

12)將上蓋板與腹板捆綁，一邊翻轉(zhuǎn)一邊焊接；

13)將銷座安裝到下蓋板底部；

14)采用風(fēng)銑刀打磨腹板與上蓋板、下蓋板的焊縫，并將接頭部位、起弧和收弧部位打磨至平滑過(guò)渡；

15)腹板與上、下蓋板焊縫焊后24小時(shí)進(jìn)行超聲波探傷，要求達(dá)到Ⅱ級(jí)標(biāo)準(zhǔn)；

16)焊接完畢后將兩個(gè)側(cè)架捆綁在一起，然后進(jìn)行熱處理以消除應(yīng)力；

17)將上述步驟中的焊縫進(jìn)行探傷檢測(cè)。

所述步驟1)的具體實(shí)施過(guò)程如下，將上蓋板左焊件和上蓋板右焊件緊貼于引弧板上，上蓋板左焊件和上蓋板右焊件的焊接坡口平行設(shè)置，兩焊接邊距離為2mm～4mm，兩上蓋板焊件構(gòu)成的坡口角為60°～80°。

所述步驟2)的具體實(shí)施過(guò)程如下，將補(bǔ)強(qiáng)板左焊件和補(bǔ)強(qiáng)板右焊件緊貼于引弧板上,補(bǔ)強(qiáng)板左焊件和補(bǔ)強(qiáng)板右焊件的焊接坡口平行設(shè)置，兩焊接邊距離為2mm～4mm，兩補(bǔ)強(qiáng)板焊件構(gòu)成的坡口角度為60°～80°。

所述步驟3)的具體實(shí)施過(guò)程如下，將補(bǔ)強(qiáng)板放于中上蓋板焊件上，將補(bǔ)強(qiáng)板長(zhǎng)邊方向的中間兩邊確定為a和b,a的前側(cè)和后側(cè)分別為f和e,b的前側(cè)和后側(cè)別為c和d,然后在兩個(gè)長(zhǎng)邊方向的中間位置a、b先點(diǎn)焊進(jìn)行定位，確認(rèn)位置無(wú)誤后，將補(bǔ)強(qiáng)板和中上蓋板焊件翻轉(zhuǎn)90°立起，沿c、d、e、f順序進(jìn)行焊接，焊接完后用超聲波設(shè)備探傷檢測(cè)。

所述步驟5)～17)均在專用胎上進(jìn)行。

所述步驟5)中，腹板與下蓋板組裝定位時(shí)預(yù)制2mm～3mm組裝間隙。

所述步驟7)和8)中，將腹板和下蓋板在組焊前預(yù)制反變形。

所述步驟7)、8)、10)和12)中，在翻轉(zhuǎn)焊接前將兩個(gè)側(cè)架背靠背用定位塊進(jìn)行捆綁式定位焊接。

所述步驟12)中，將上蓋板與腹板捆綁后翻轉(zhuǎn)至45°進(jìn)行船形位置焊接，焊接時(shí)將兩側(cè)架背靠背進(jìn)行捆綁式焊接。

本發(fā)明由于采取以上技術(shù)方案，其具有以下優(yōu)點(diǎn)：1、本發(fā)明在上蓋板上的關(guān)鍵部位焊接了補(bǔ)強(qiáng)板，因此上蓋板堅(jiān)固不易變形。2、本發(fā)明對(duì)側(cè)架上蓋板和補(bǔ)強(qiáng)板等關(guān)鍵部位的焊接接頭坡口進(jìn)行了設(shè)計(jì)，提高了側(cè)架結(jié)構(gòu)的強(qiáng)度和抗疲勞性。3、本發(fā)明設(shè)計(jì)預(yù)制側(cè)架反變形抵消焊接時(shí)彎曲變形引起的側(cè)架下?lián)希沟脗?cè)架焊接效果好。4、本發(fā)明設(shè)計(jì)合理的焊接順序使得箱型側(cè)架焊后不產(chǎn)生大的扭曲變形。5、本發(fā)明將側(cè)架進(jìn)行捆綁式翻轉(zhuǎn)焊接，因此避免了側(cè)架焊接及熱處理時(shí)焊接殘余應(yīng)力引起側(cè)架變形超限。6、本發(fā)明針對(duì)具體的焊接接頭確定了焊縫層和焊縫道相應(yīng)的焊接順序，保證了關(guān)鍵部位的焊縫焊透、減少返工。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明的側(cè)架結(jié)構(gòu)俯視示意圖；

圖2是本發(fā)明的側(cè)架結(jié)構(gòu)A-A階梯半剖示意圖；

圖3是本發(fā)明的側(cè)架組成焊接流程圖；

圖4是本發(fā)明的上蓋板左焊件和上蓋板右焊件或補(bǔ)強(qiáng)板左焊件和補(bǔ)強(qiáng)板右焊件對(duì)接坡口正視圖結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是本發(fā)明的左上蓋板焊件與中上蓋板焊件對(duì)接坡口俯視圖結(jié)構(gòu)示意圖或右上蓋板焊件與中上蓋板焊件對(duì)接坡口俯視圖結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6是本發(fā)明的上蓋板或者補(bǔ)強(qiáng)板焊道焊接順序示意圖；

圖7是本發(fā)明的補(bǔ)強(qiáng)板與上蓋板疊放一起的正視圖示意圖；

圖8是本發(fā)明的補(bǔ)強(qiáng)板與上蓋板俯視示意圖和組焊順序示意圖；

圖9是本發(fā)明的側(cè)架捆綁式翻轉(zhuǎn)焊接示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)的描述。

如圖1和圖2所示，其為焊接好的側(cè)架結(jié)構(gòu)示意圖，其包括上蓋板1、補(bǔ)強(qiáng)板2、腹板3、下蓋板4、隔板5、堵板6和銷座7。

如圖3所示，本發(fā)明提供的一種架橋機(jī)用五軸轉(zhuǎn)向架焊接構(gòu)架側(cè)架的焊接方法，其包括以下步驟:

1)將上蓋板左焊件11和上蓋板右焊件12焊接成中上蓋板焊件13；

2)將補(bǔ)強(qiáng)板左焊件21和補(bǔ)強(qiáng)板右焊件22焊接成補(bǔ)強(qiáng)板2；

3)將上述步驟中焊接好的補(bǔ)強(qiáng)板2和中上蓋板焊件13組焊在一起，然后用超聲波設(shè)備探傷檢測(cè)；

4)補(bǔ)強(qiáng)板2和中上蓋板焊接件13組焊檢測(cè)無(wú)誤后，將左上蓋板焊件10與中上蓋板焊件13進(jìn)行焊接，將右上蓋板焊件14與中上蓋板焊件13進(jìn)行焊接，最終成上蓋板1；

5)將腹板3與下蓋板4組裝定位；

6)將隔板5與腹板3、下蓋板4進(jìn)行組裝定位；

7)將腹板3與下蓋板4捆綁，一邊翻轉(zhuǎn)一邊焊接腹板3和下蓋板4的內(nèi)側(cè)；

8)一邊翻轉(zhuǎn)一邊焊接腹板3和下蓋板4的外側(cè)；

9)將隔板5與下蓋板4焊接；

10)將隔板5與腹板3捆綁，一邊翻轉(zhuǎn)一邊焊接，并在上蓋板1和下蓋板4的兩頭焊接堵板6；

11)上蓋板1與腹板3組裝定位；

12)將上蓋板1與腹板3捆綁，一邊翻轉(zhuǎn)一邊焊接；

13)將銷座7安裝到下蓋板4底部；

14)采用風(fēng)銑刀打磨腹板3與上蓋板1、下蓋板4的焊縫，并將接頭部位、起弧和收弧部位打磨至平滑過(guò)渡；

15)腹板3與上蓋板1、下蓋板4焊縫焊后24h進(jìn)行超聲波探傷，要求達(dá)到Ⅱ級(jí)標(biāo)準(zhǔn)；

16)焊接完畢后將兩個(gè)側(cè)架捆綁在一起，然后進(jìn)行熱處理以消除應(yīng)力，這樣子不僅提高質(zhì)量防止變形而且提高了工作效率；

17)將上述步驟中的焊縫進(jìn)行探傷檢測(cè)。

上述實(shí)施例中，步驟1)的具體實(shí)施過(guò)程如下：如圖4和圖5所示，將上蓋板左焊件11和上蓋板右焊件12緊貼于引弧板41上，上蓋板左焊件11和上蓋板右焊件12的焊接坡口平行設(shè)置，兩焊接邊距離a為2mm～4mm，對(duì)上蓋板焊接焊件的焊接邊進(jìn)行處理使兩上蓋板焊件構(gòu)成的坡口角b為60°～80°，焊接時(shí)的坡口焊道順序如圖6所示。

上述實(shí)施例中，步驟2)的具體實(shí)施過(guò)程如下：如圖4和圖5所示，將補(bǔ)強(qiáng)板左焊件21和補(bǔ)強(qiáng)板右焊件22緊貼于引弧板41上,補(bǔ)強(qiáng)板左焊件21和補(bǔ)強(qiáng)板右焊件22的焊接坡口平行設(shè)置，兩焊接邊距離a為2mm～4mm，對(duì)補(bǔ)強(qiáng)板焊接件的焊接邊進(jìn)行處理使兩補(bǔ)強(qiáng)板焊件構(gòu)成的坡口角度b為60°～80°，焊接時(shí)的坡口焊道順序如圖6所示，保證對(duì)接焊接好后的中上蓋板焊件13和補(bǔ)強(qiáng)板2的形狀和尺寸可以緊密堆疊在一起進(jìn)行下一步的組焊。

上述實(shí)施例中，步驟3)的具體實(shí)施過(guò)程如下：如圖7和圖8所示，焊接順序如圖8所示，將補(bǔ)強(qiáng)板2放于中上蓋板焊件13上，將補(bǔ)強(qiáng)板2長(zhǎng)邊方向的中間兩邊確定為a和b,a的前側(cè)和后側(cè)分別為f和e,b的前側(cè)和后側(cè)別為c和d,然后在兩個(gè)長(zhǎng)邊方向的中間位置a、b先點(diǎn)焊進(jìn)行定位，確認(rèn)位置無(wú)誤后，將補(bǔ)強(qiáng)板2和中上蓋板焊件13翻轉(zhuǎn)90°立起，沿c、d、e、f順序進(jìn)行焊接，焊接完后用超聲波設(shè)備探傷檢測(cè)。

上述實(shí)施例中，步驟5)～步驟17)均在專用胎上進(jìn)行。

上述實(shí)施例中，步驟5)中，腹板3與下蓋板4組裝定位時(shí)預(yù)制2mm～3mm組裝間隙。

上述實(shí)施例中，步驟7)和8)中，將腹板3和下蓋板4在組焊前預(yù)制反變形。

上述實(shí)施例中，所述步驟7)、8)、10)和12)中，如圖9所示將上蓋板1與腹板3捆綁后翻轉(zhuǎn)至45°進(jìn)行船形位置焊接，焊接時(shí)將兩側(cè)架背靠背進(jìn)行捆綁式焊接。

上述實(shí)施例中，翻轉(zhuǎn)焊接前將兩個(gè)側(cè)架按照?qǐng)D9背靠背進(jìn)行捆綁用定位塊31進(jìn)行定位焊，便于翻轉(zhuǎn)焊接時(shí)減少焊接變形量。

本發(fā)明僅以上述實(shí)施例進(jìn)行說(shuō)明，各部件的結(jié)構(gòu)、設(shè)置位置、及其連接都是有所變化的，在本發(fā)明技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，凡根據(jù)本發(fā)明原理對(duì)個(gè)別部件進(jìn)行的改進(jìn)和等同變換，均不應(yīng)排除在本發(fā)明的保護(hù)范圍之外。