本發(fā)明涉及汽車零部件加工技術(shù)領(lǐng)域，特別的涉及一種汽車聯(lián)軸器的加工成型工藝。

背景技術(shù)：

汽車聯(lián)軸器是汽車的重要零件，汽車聯(lián)軸器的兩端分別聯(lián)接兩根汽車半軸，一端聯(lián)接主動(dòng)軸，一端聯(lián)接從動(dòng)軸使其共同旋轉(zhuǎn)以傳遞扭矩。在高速重載的動(dòng)力傳動(dòng)中，聯(lián)軸器還有緩沖、減振和提高軸系動(dòng)態(tài)性能的作用。

聯(lián)軸器現(xiàn)有工藝主要為機(jī)加工，包括粗加工切除各表面大部分余量使毛坯和形狀接近與成品，然后進(jìn)行半精加工為精加工做準(zhǔn)備，最后進(jìn)行精加工得到成品。由此工藝生產(chǎn)的汽車聯(lián)軸器因?yàn)楣に噺?fù)雜，材料利用率低，成本較高，并且破壞了毛坯中的有利的流線組織，從而降低了聯(lián)軸器的承載能力和疲勞壽命。故現(xiàn)有工藝生產(chǎn)的汽車聯(lián)軸器越來越難以滿足人們對汽車的性能、可靠性、舒適性等越來越高的要求。在汽車輕量化以及汽車聯(lián)軸器自身采購成本需要降低的背景下，如何優(yōu)化汽車聯(lián)軸器的結(jié)構(gòu)，使汽車驅(qū)動(dòng)軸能夠減重，且提高汽車聯(lián)軸器的扭轉(zhuǎn)剛度，簡化制造工藝、提高聯(lián)軸器成品的質(zhì)量均勻性，己成為所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員的一個(gè)重要研究課題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是：如何提供一種汽車聯(lián)軸器的加工成型工藝，能夠保留毛坯中的有利的流線組織，提高聯(lián)軸器的承載能力和疲勞壽命，有利于簡化制造工藝較，減輕聯(lián)軸器的重量，提高聯(lián)軸器成品的質(zhì)量均勻性。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用了如下的技術(shù)方案：

一種汽車聯(lián)軸器的加工成型工藝，其特征在于，包括如下步驟：

a、根據(jù)待加工的汽車聯(lián)軸器的尺寸選取相應(yīng)規(guī)格的無縫鋼管，并按照待加工的汽車聯(lián)軸器的長度進(jìn)行裁截，得到聯(lián)軸器坯料；

b、將聯(lián)軸器坯料的一端套裝在旋鍛芯軸Ⅰ上，該旋鍛芯軸Ⅰ的端部具有與待加工的汽車聯(lián)軸器一端的內(nèi)花鍵相匹配的外花鍵，旋鍛加工至該端的加工尺寸；將聯(lián)軸器坯料從旋鍛芯軸Ⅰ上取下并將另一端套裝在旋鍛芯軸Ⅱ上，該旋鍛芯軸Ⅱ的端部具有與待加工的汽車聯(lián)軸器另一端的內(nèi)花鍵相匹配的外花鍵，旋鍛加工至該端的加工尺寸，得到聯(lián)軸器半成品；

c、采用機(jī)床對聯(lián)軸器半成品的兩個(gè)端面進(jìn)行機(jī)加工至設(shè)計(jì)尺寸，并分別在聯(lián)軸器半成品的兩個(gè)內(nèi)花鍵靠近聯(lián)軸器中部的一端加工退刀槽；

d、對加工后的聯(lián)軸器進(jìn)行熱處理，制得聯(lián)軸器成品。

采用上述加工工藝，所選鋼管采用熱軋無縫鋼管，其供貨狀態(tài)時(shí)具有沿軸線方向的流線組織；通過旋鍛加工將無縫鋼管的外徑縮小至聯(lián)軸器的設(shè)計(jì)尺寸，使得無縫鋼管的內(nèi)側(cè)擠壓到旋鍛芯軸Ⅰ或旋鍛芯軸Ⅱ上，成型聯(lián)軸器的內(nèi)花鍵，其中，旋鍛芯軸Ⅰ或旋鍛芯軸Ⅱ可以采用冷作模具鋼制作；另外，旋鍛加工通過材料的擠壓，從而能夠保留無縫鋼管中有利的流線組織，從而提高聯(lián)軸器的承載能力和疲勞壽命，提高汽車聯(lián)軸器的扭轉(zhuǎn)剛度；在相同強(qiáng)度條件下，相比原來的聯(lián)軸器，容易實(shí)現(xiàn)輕量化，簡化制造的工藝。同時(shí)，還能減少材料的消耗。

進(jìn)一步，所述步驟a中，無縫鋼管的內(nèi)徑與待加工的汽車聯(lián)軸器中較大的內(nèi)花鍵大徑相一致，無縫鋼管的外徑比待加工的汽車聯(lián)軸器的最大直徑大2～5mm。這樣，將與較大的內(nèi)花鍵相匹配的旋鍛芯軸Ⅰ或旋鍛芯軸Ⅱ插入無縫鋼管內(nèi)后，與無縫鋼管的內(nèi)壁緊貼，旋鍛時(shí)可以快速進(jìn)入花鍵擠壓成形階段，從而提高旋鍛加工的效率。無縫鋼管的外徑比待加工的汽車聯(lián)軸器的最大直徑大2～5mm，可以使加工成形后的聯(lián)軸器幾乎沒有余料，實(shí)現(xiàn)近凈加工，減少材料的消耗，降低成本。

進(jìn)一步，所述步驟d中的熱處理為表面滲碳淬火處理或表面感應(yīng)淬火處理。旋鍛所得的聯(lián)軸器表面殘余應(yīng)力為壓應(yīng)力，這有利于提高疲勞壽命，但由于摩擦作用表面金屬變形量小，加工硬化效果不顯著，表面硬度較低耐磨性差，故需對其進(jìn)行表面滲碳或表面感應(yīng)淬火處理，對于中碳合金鋼優(yōu)選表面淬火處理，以便保持有力的流線組織和芯部韌性且處理后表面殘余應(yīng)力仍為壓應(yīng)力，這有利于改善聯(lián)軸器的力學(xué)性能。對于碳含量較低、淬火性差的鋼可以選擇滲碳淬火處理來改善其性能。

綜上所述，本發(fā)明具有能夠保留毛坯中的有利的流線組織，提高聯(lián)軸器的承載能力和疲勞壽命，有利于簡化制造工藝較，減輕聯(lián)軸器的重量，提高聯(lián)軸器成品的質(zhì)量均勻性等優(yōu)點(diǎn)。

附圖說明

圖1為待加工的汽車聯(lián)軸器的剖視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為旋鍛加工后的聯(lián)軸器半成品的剖視結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

鑒于現(xiàn)有工藝制造的汽車聯(lián)軸器因?yàn)楣に噺?fù)雜，軸徑較粗，且為實(shí)心，使得汽車聯(lián)軸器比較笨重，且汽車聯(lián)軸器的扭轉(zhuǎn)剛度較低，在后續(xù)機(jī)加工中切斷了模鍛工序中形成的有利的流線組織，故降低了聯(lián)軸器的承載能力和疲勞壽命。本發(fā)明提供一種重量輕、扭轉(zhuǎn)剛度高、可靠性、疲勞壽命高的聯(lián)軸器及其制造方法，以克服現(xiàn)有技術(shù)的上述缺陷。

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說明。

具體實(shí)施時(shí)：如圖1所示，待加工聯(lián)軸器具有具有多個(gè)不等直徑的軸段，內(nèi)孔的兩端各設(shè)置有一個(gè)花鍵連接段，其端部還具有倒角結(jié)構(gòu)。

其具體的工藝步驟為：第一步，根據(jù)待加工的汽車聯(lián)軸器的外形尺寸選取相應(yīng)規(guī)格的無縫鋼管，要求無縫鋼管的內(nèi)徑略大于旋鍛芯軸Ⅰ的旋鍛端和旋鍛芯軸Ⅱ的旋鍛端中的最大直徑，并按照待加工的汽車聯(lián)軸器的長度進(jìn)行裁截，得到聯(lián)軸器坯料；第二步，將聯(lián)軸器坯料的一端套裝在旋鍛芯軸Ⅰ上，該旋鍛芯軸Ⅰ的端部具有與待加工的汽車聯(lián)軸器一端的內(nèi)花鍵相匹配的外花鍵，旋鍛加工至該端的加工尺寸；第三步，將聯(lián)軸器坯料從旋鍛芯軸Ⅰ上取下并將另一端套裝在旋鍛芯軸Ⅱ上，該旋鍛芯軸Ⅱ的端部具有與待加工的汽車聯(lián)軸器另一端的內(nèi)花鍵相匹配的外花鍵，旋鍛加工至該端的加工尺寸，得到聯(lián)軸器半成品，如圖2所示，旋鍛加工后的內(nèi)花鍵靠近聯(lián)軸器中部的一端具有圓弧形過渡（圓圈I處），且端部沒有倒角（圓圈II處）；第四步，采用機(jī)加工在圖2中的圓圈I處加工出退刀槽、并在其端部加工倒角以及周向均布的小臺(tái)階，以及采用機(jī)加工車兩端端面和修整聯(lián)軸器的外形，使之滿足尺寸精度要求；第五步，對聯(lián)軸器進(jìn)行表面滲碳淬火處理，提高其表面硬度，增加其耐磨性；第六步，對聯(lián)軸器進(jìn)行探傷檢驗(yàn)和尺寸檢驗(yàn)合格品即為聯(lián)軸器成品；第七步，優(yōu)選地，可對合格品進(jìn)行防銹處理。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不以本發(fā)明為限制，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。