本實用新型涉及一種擠壓模具，尤其涉及一種封閉式無殘料復合擠壓模具。

背景技術：

傳統的擠壓模是由上下兩個模塊夾壓成形，由于模具上下合模后中間會有分模面間隙，材料在充滿模具型腔后由于模具間隙的存在，導致材料外流形成飛邊（毛邊）。具有以下弊端：

1、擠壓材料需要加大，浪費材料，增加材料成本；

2、由于產生的飛邊需要切除，導致需要增加工序，增加加工成本；

3、在擠壓過程中由于分型面間隙產生擠壓材料外流，導致模具型腔充形不完整，形成產品缺料或疊料。造成品質不穩定，增加不良成本。

技術實現要素：

為了克服上述問題，本新型提供了一種封閉式無殘料復合擠壓模具。

為實現上述目的，本新型提供的技術方案是：

一種封閉式無殘料復合擠壓模具，包括上模座、下模座、凸模、凹模、內預應力圈及頂料機構；所述內預應力圈及頂料機構均設置在下模座的內部，凹模設于內預應力圈的內部，內預應力圈的高度大于凸模與凹模的工作面壓合后的距離；所述的凸模設置在上模座上，凸模的工作面與凹模的工作面相對；所述凹模的底部與頂料機構的工作端接觸，使得頂料機構可使凹模上下移動。

所述的頂料機構包括動力機構、頂桿、固定墊塊、頂桿墊塊及頂桿固定塊；所述的固定墊塊圍繞頂桿墊塊設置，固定墊塊與頂桿墊塊的高度相同，頂桿固定塊設于固定墊塊和頂桿墊塊的下方，頂桿固定塊的截面積大于頂桿墊塊的截面積；在所述固定墊塊、頂桿墊塊及頂桿固定塊的軸心均設置貫穿通孔，且三個貫穿通孔的軸心線在同一條直線上，頂桿的一端穿過三個貫穿通孔后抵接在凹模的底端，另一端伸出下模座后連接有動力機構。

在所述內預應力圈的內部還設置有凹模墊塊，該凹模墊塊設置在頂桿墊塊與凹模之間，凹模墊塊的截面積大于頂桿墊塊的截面積，小于固定墊塊的截面積。

在所述下模座上設置有一具有臺階部的凹槽，所述的頂料機構設置在該凹槽的最底部；所述的內預應力圈的外部還套設有外預應力圈，該外預應力圈設置在下模座凹槽的臺階部上。

在所述外預應力圈與下模座之間設置有壓塊，該壓塊的一端通過螺栓固定在下模座上，另一端壓在外預應力圈上。

在所述上模座和下模座之間還設置有伸縮機構。

所述伸縮機構包括導套和導柱；所述導套的一端固定在上模座上，導柱的一端可滑動的設置在導套內，另一端固定在下模座上。

所述凸模通過固定架固定在上模座上。

在所述固定架上設置有凹槽，凸模的尾端固定套設有凸模固定板，凸模的尾端和凸模固定板設置在固定架的凹槽內，凹槽的外端套設有鎖緊塊，該鎖緊塊的軸心設置有通孔，凸模的工作面穿過鎖緊塊的通孔，鎖緊塊通孔的直徑小于凸模固定板的截面積。

在所述凸模、凸模固定板的尾端與固定架之間還設置有固定架墊塊。

上述技術方案的有益之處在于：

本新型提供了一種封閉式無殘料復合擠壓模具，將凹模設置在內預應力圈內，工作時，凸模下壓將材料擠壓進入內預應力圈內，此時會在內預應力圈內形成一個封閉的空間，材料在擠壓力的作用下繼續產生變形，并順著凸模和凹模的工作面（即模具模腔的表面）流動直到完全充滿模具內腔，即可以實現一次成型，不會出現產品出現毛刺飛邊的情況，不僅提高了加工效率，同時節省了材料，降低了生產成本。

另外，通過頂料機構的設置，在產品成型后，利用動力機構驅動頂桿的伸縮，即可以直接將凸模和凹模從內預應力圈內頂出，既可以進行卸料和清理工作，操作簡單方便，機動性好，穩定性高。

下面將結合附圖對本新型的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本新型一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒拘滦椭械膶嵤├?，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本新型保護的范圍。

附圖說明

圖1為本新型實施例1結構示意圖；

圖2為本新型實施例1上模座和下模座的結構示意圖；

圖3為本新型實施例1凸模的結構示意圖；

圖4為本新型實施例1頂料機構的結構示意圖。

具體實施方式

實施例1

如圖1所示的一種封閉式無殘料復合擠壓模具，包括上模座1、下模座2、凸模3、凹模4、內預應力圈5及頂料機構6；所述內預應力圈5及頂料機構6均設置在下模座2的內部，凹模4設于內預應力圈5的內部，內預應力圈5的高度大于凸模3與凹模4的工作面壓合后的距離；所述的凸模3設置在上模座1上，凸模3的工作面與凹模4的工作面相對；所述凹模4的底部與頂料機構6的工作端接觸，使得頂料機構6可使凹模4上下移動；通過這樣的設置，將凹模設置在內預應力圈內，工作時，凸模下壓將材料擠壓進入內預應力圈內，此時會在內預應力圈內形成一個封閉的空間，材料在擠壓力的作用下繼續產生變形，并順著凸模和凹模的工作面（即模具模腔的表面）流動直到完全充滿模具內腔，即可以實現一次成型，不會出現產品出現毛刺飛邊的情況，不僅提高了加工效率，同時節省了材料，降低了生產成本；另外，通過頂料機構的設置，在加工完成后，利用頂料機構可以直接將內預應力圈內的模具連通產品一起頂出，不僅便于產品的卸料，同時還方便清理。

如圖4所示，所述的頂料機構6包括動力機構、頂桿60、固定墊塊61、頂桿墊塊62及頂桿固定塊63；所述的固定墊塊61圍繞頂桿墊塊62設置，固定墊塊61與頂桿墊塊62的高度相同，頂桿固定塊63設于固定墊塊61和頂桿墊塊62的下方，頂桿固定塊63的截面積大于頂桿墊塊62的截面積；在所述固定墊塊61、頂桿墊塊62及頂桿固定塊63的軸心均設置貫穿通孔，且三個貫穿通孔的軸心線在同一條直線上，頂桿60的一端穿過三個貫穿通孔后抵接在凹模4的底端，另一端伸出下模座2后連接有動力機構；通過這樣的設置，在產品成型后，利用動力機構驅動頂桿的伸縮，即可以直接將凸模和凹模從內預應力圈內頂出，既可以進行卸料和清理工作，操作簡單方便，機動性好，穩定性高。

當然，在本新型另外一個實施例，該頂料機構6也可以直接采用氣缸等實現，但其穩定性較差。

如圖4所示，在所述內預應力圈5的內部還設置有凹模墊塊64，該凹模墊塊64設置在頂桿墊塊62與凹模4之間，凹模墊塊64的截面積大于頂桿墊塊62的截面積，小于固定墊塊61的截面積；通過該凹模墊塊的設置，可以在模具壓合時，降低頂料機構和內預應力圈承受的壓力，保護頂料機構的同時還能保護內預應力圈和模具，提高使用壽命。

如圖2所示，在所述下模座2上設置有一具有臺階部的凹槽20，所述的頂料機構6設置在該凹槽20的最底部；所述的內預應力圈5的外部還套設有外預應力圈7，該外預應力圈7設置在下模座凹槽20的臺階部21上；通過外預應力圈的設置，可以進一步減弱內預應力圈和頂料機構承受的壓力，確保工作的穩定性，進一步提高使用壽命。

如圖2所示，在所述外預應力圈7與下模座2之間設置有壓塊22，該壓塊22的一端通過螺栓23固定在下模座2上，另一端壓在外預應力圈7上；通過這樣的設置，可以便于頂料機構的拆卸，便于清理。

如圖1所示，在所述上模座1和下模座2之間還設置有伸縮機構8。

如圖2所示，所述伸縮機構8包括導套80和導柱81；所述導套80的一端固定在上模座1上，導柱81的一端可滑動的設置在導套80內，另一端固定在下模座2上；通過伸縮機構的設置，可以確保上模座和下模座移動時，相對的軸向位置不會發生變化，確保模具工作的穩定性。

如圖3所示，所述凸模3通過固定架10固定在上模座1上。

如圖3所示，在所述固定架10上設置有凹槽11，凸模3的尾端固定套設有凸模固定板12，凸模3的尾端和凸模固定板12設置在固定架的凹槽11內，凹槽11的外端套設有鎖緊塊13，該鎖緊塊13的軸心設置有通孔，凸模3的工作面穿過鎖緊塊13的通孔，鎖緊塊通孔的直徑小于凸模固定板12的截面積；通過這樣的設置，可以減弱工作時凸模和上模座所承受的壓力，提高使用壽命。

在實施例中，該鎖緊塊13可以是螺母。

如圖3所示，在所述凸模、凸模固定板12的尾端與固定架10之間還設置有固定架墊塊14。