本實用新型涉及一種自動成型的滾輪模具。

背景技術(shù)：

TPU為熱塑性聚氨酯彈性體橡膠，TPU以其較高的機械強度、卓越的耐磨性、優(yōu)良的耐油、耐酸堿、突出的抗壓縮性及使得其在滾輪上有大量應用。國內(nèi)滾輪主要有以下幾種:工業(yè)滾輪、家用滾輪、運動器材輪、醫(yī)療器械輪、玩具輪，但是目前的滾輪存在兩側(cè)結(jié)構(gòu)不對稱，這是由于模具內(nèi)部成型腔的結(jié)構(gòu)達不到精度要求所致，同時滾輪在長時間滾動后會出現(xiàn)橢圓形狀，這是由于滾輪內(nèi)部組織不致密導致的結(jié)果。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供了一種解決上述問題的自動貼片機。

為了解決上述技術(shù)問題，本實用新型通過下述技術(shù)方案得以解決：

一種自動成型的滾輪模具，包括公模板、母模板、前模仁、后模仁、進料口、定位塊，所述公模板與所述母模板兩者的一側(cè)面內(nèi)部塞有定位銷且呈間隙配合連接，所述公模板與所述母模板通過定位銷連接成一體結(jié)構(gòu)，所述進料口固接在所述公模板與所述母模板的配合連接面上，所述前模仁通過若干個固定螺釘固結(jié)在所述母模板的內(nèi)部空腔里，所述后模仁通過若干個固定螺釘固結(jié)在所述公模板的內(nèi)部空腔里，所述定位塊固定安裝在所述母模板的內(nèi)表面上。

所述公模板的內(nèi)表面上形成有公模基準面、固定面，所述母模板的內(nèi)表面上形成有母模基準面、定位凸臺，所述公模基準面與所述母模基準面貼合在一起且呈密封無縫結(jié)構(gòu)。

所述定位塊固結(jié)在所述固定面上，所述定位塊上開有缺口，所述定位凸臺配合卡接在所述定位塊的缺口內(nèi)。

所述前模仁的成型面上開有滾輪一半模腔、前澆道，所述后模仁的成型面上開有滾輪另一半模腔、后澆道，所述滾輪一半模腔與所述滾輪另一半模腔貼合在一起后形成滾輪腔體，所述進料口通過與所述前澆道及所述后澆道連接在一起形成澆注通道。

所述滾輪一半模腔與所述滾輪另一半模腔均為四個，所述前澆道與所述后澆道均為若干條。

有益效果：本實用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比較，其具有以下有益效果：

本實用新型自動成型的滾輪模具改進內(nèi)部結(jié)構(gòu)，母模板上的定位凸臺配合卡接在定位塊的缺口內(nèi)，提高了公模板與母模板的相對位置精度，同時用壓力機在公模板與母模板上施加壓力，使?jié)L輪內(nèi)部組織形成致密結(jié)構(gòu)，延長滾輪的使用壽命。

附圖說明

圖1為自動成型的滾輪模具的主視圖。

圖2為公模板與后模仁的一體結(jié)構(gòu)圖。

圖3為母模板與前模仁的一體結(jié)構(gòu)圖。

圖4為公模板的結(jié)構(gòu)圖。

圖5為母模板的結(jié)構(gòu)圖。

圖6為前模仁的主視圖。

圖7為后模仁的主視圖。

圖8為定位塊的結(jié)構(gòu)圖。

具體實施方式

參閱圖1至8，一種自動成型的滾輪模具，包括公模板1、母模板2、前模仁3、后模仁4、進料口5、定位塊6，公模板1與母模板2兩者的一側(cè)面內(nèi)部塞有定位銷且呈間隙配合連接，公模板1與母模板2通過定位銷連接成一體結(jié)構(gòu)，進料口5固接在公模板1與母模板2的配合連接面上，具體地，公模板1的內(nèi)表面上形成有公模基準面11、固定面12，母模板2的內(nèi)表面上形成有母模基準面21、定位凸臺22，公模板1與母模板2成一體結(jié)構(gòu)后公模基準面11與母模基準面21貼合在一起且呈密封無縫結(jié)構(gòu)，定位塊6固結(jié)在固定面12上，同時定位塊6上開有缺口，定位凸臺22配合卡接在定位塊6的缺口內(nèi)，這樣通過定位凸臺22與定位塊6兩者的定位連接，提高了公模板1與母模板2的相對位置精度，利于注塑后滾輪上下兩部分的位置重合度在設(shè)計誤差內(nèi)，前模仁3通過若干個固定螺釘固結(jié)在母模板2的內(nèi)部空腔里，前模仁3的成型面上開有滾輪一半模腔31、前澆道32，后模仁4通過若干個固定螺釘固結(jié)在公模板1的內(nèi)部空腔里，后模仁4的成型面上開有滾輪另一半模腔41、后澆道42，滾輪一半模腔31與滾輪另一半模腔41貼合在一起后形成滾輪腔體，滾輪一半模腔31與滾輪另一半模腔41均為四個，設(shè)計為四個是為了一次注塑后成型為一套，提高自動成型的滾輪模具的生產(chǎn)效率，進料口5通過與前澆道32及后澆道42連接在一起形成澆注通道，前澆道32與后澆道42均為若干條，設(shè)計成這樣的澆注通道是為了滿足滾輪質(zhì)量的同時，還應有利于提高成型速度來縮短成型周期，其中滾輪的材質(zhì)為TPU，生產(chǎn)滾輪時，先加熱融化塑料米狀的TPU，烘料溫度要控制在90℃-105℃及時間為2-3小時，然后用炮筒射入進料口5，熱融的TPU經(jīng)進料口5進入前澆道32與后澆道42內(nèi)，在此過程中前澆道32與后澆道42的澆道溫度要控制在180℃-205℃，防止熱融的TPU受冷而流動變緩，炮筒內(nèi)的TPU分為等量的四份，同時注塑過程中進料口5處的注塑速度分為四個階段，其中第一段為45％，第二段65％，第三段25％，第四段18％；進料口5處的注塑壓力分為四個階段，其中第一段80kg,第二段90kg,第三段70kg,第四段55kg，這樣做是為了在前期把大量的TPU注入到前澆道32與后澆道42內(nèi)，使TPU快速的進入滾輪腔體內(nèi)，利于滾輪成型，之后用壓力機在公模板1與母模板2上施加壓力，公模板1與母模板2之間的保壓壓力分為三個階段，其中第一段為10kg,第二段為90kg,第三段為65kg，保壓時間為15秒，TPU原料在滾輪一半模腔31與滾輪另一半模腔41中被三個階段的壓力擠壓后，滾輪內(nèi)部組織形成致密結(jié)構(gòu)，使其承載能力、抗沖擊性及減震性能更加的突出，延長滾輪的使用壽命，滾輪成型之后，公模板1與母模板2的儲料時間保持17秒，同時冷卻時間保持6秒后，利用氣缸(圖未示)頂開母模板2，取出滾輪并完成一次注塑加工。

本實用新型自動成型的滾輪模具改進內(nèi)部結(jié)構(gòu)，母模板上的定位凸臺配合卡接在定位塊的缺口內(nèi)，提高了公模板與母模板的相對位置精度，同時用壓力機在公模板與母模板上施加壓力，使?jié)L輪內(nèi)部組織形成致密結(jié)構(gòu)，延長滾輪的使用壽命。

上面所述的實施例僅僅是對本實用新型的優(yōu)選實施方式進行描述，并非對本實用新型的構(gòu)思和范圍進行限定。在不脫離本實用新型設(shè)計構(gòu)思的前提下，本領(lǐng)域普通人員對本實用新型的技術(shù)方案做出的各種變型和改進，均應落入到本實用新型的保護范圍，本實用新型請求保護的技術(shù)內(nèi)容，已經(jīng)全部記載在權(quán)利要求書中。