本實用新型涉及一種機床用部件，特別是一種機床用對中夾緊裝置。

背景技術：

機加工過程中，細長軸類部件的剛度較低，在加工過程中，需要根據加工段的分布位置逐漸調整夾緊位置，使得夾緊位置靠近加工位置，降低加工過程中的振動，提高加工精度。

細長軸類部件機加工過程中機床的加工一般采用“卡盤”或者“頂尖”進行定位。

采用“卡盤”夾緊細長軸類部件時，夾緊位置的調整需要不斷的松開、夾緊的工序，同時需要前后移動細長軸類工件，費時費力，并且可能造成調整前后的工件對中不嚴格，造成加工精度降低。

采用“頂尖”頂緊細長軸類部件時，細長軸類工件由于剛度較低，出現中間下沉彎曲的現場，加工過程中出現振動，甚至無法完成正常的加工工序。

技術實現要素：

采未解決現有工件對中夾緊裝置對中精度不高，剛度不夠，導致加工中容易產生振動等問題，本實用新型提出了一種采用齒輪齒條傳動的對中夾緊裝置。

為了解決鉗體之間的往復運動，本實用新型的對中夾緊裝置采用齒輪齒條機構進行傳動，具體方案如下：上齒條、傳動輪、下齒條安裝在箱體內的同一平面上，下齒條的齒面朝上、上齒條的齒面朝下，分別傳動輪嚙合，傳動輪僅能繞著中心軸轉動。兩個鉗體通過箱體的軌道限定，僅能沿著軌道直線移動，其中一個鉗體與上齒條固定連接，另一個鉗體與下齒條緊固連接。當推動下齒條前移，與下齒條固定在一起的鉗體向中心移動。同時，下齒條通過傳動輪將運動傳給上齒條，上齒條反向移動，與下齒條固定在一起的另一鉗體以同樣的速度向中心移動，夾緊工件。

優先地，采用液壓缸、氣缸、直線電機推動齒條前移。

優先地，也可以采用具有正反轉功能的電機驅動傳動輪轉動。

為了提高鉗體的剛度及位置度，本發明提出了在兩個鉗體間設置滑動配合機構，具體方案如下：現有技術中，軸線軸孔的緊密配合能夠嚴格限制兩個部件的相對運動，使得兩個部件僅能在軸孔的軸線上移動，例如技術成熟的油缸，油缸活塞和缸體之間通過緊密配合保證活塞僅能沿著缸體的軸線作往復直線運動，位置精確可靠。

基于以上原理，為了提高兩個鉗體的連接強度和剛度，在兩個夾緊塊的下部設置了滑動配合機構。滑動配合機構具體為同軸線軸孔的緊密配合形式，即一個鉗體上設置軸伸結構，另一個鉗體上設置孔結構。

孔與軸伸形狀、尺寸相同，同軸線布置，保證兩者的緊密配合。同時，軸伸的長度足夠，保證兩個鉗體前后運動的過程中軸孔一直處于配合的狀態。

優先地，軸伸的長度大于齒條嚙合面的長度。

本實用新型一種齒輪齒條傳動的對中夾緊裝置的有益效果為：由于在兩個鉗體之間設置了滑動配合機構，鉗體的位置的限制，僅能沿著滑動配合機構的軸孔的軸線前后移動，保證了鉗體的位置度，使得被夾緊的工件能夠高精度對中。同時，由于滑動配合機構的設置，提高了鉗體的剛度。

附圖說明

圖1本實用新型提出的對中夾緊裝置的結構示意圖。

圖2本實用新型提出的對中加緊裝置的三維立體示意圖。

圖3除去箱體的對中夾緊裝置的三維立體示意圖。

圖中，1-箱體，2-鉗體，3-另一鉗體，4-傳動輪，5-上齒條，6-下齒條。

具體實施方式

用新型提出的齒輪齒條傳動的對中夾緊裝置的結構示意圖，圖2為本實用新型提出的對中加緊裝置的三維立體示意圖。如圖1、圖2所示，鉗體2、另一鉗體安裝在箱體1上，兩個鉗體通過箱體的軌道限定為直線往復運動，其中一鉗體2與上齒條5固定連接，另一個鉗體3與下齒條6緊固連接。

傳動輪4安裝在箱體1上，僅能繞著中心軸轉動。上齒條2的嚙合齒面朝下，和傳動輪4嚙合；下齒條6的嚙合齒面朝上，和傳動輪嚙合。

圖3 為除去箱體的對中夾緊裝置的三維立體示意圖。如圖所示，與鉗體2固定連接的上齒條5加工有軸伸51，另一鉗體3上加工有孔31，軸伸51和孔31同軸心，且形狀、大小相等，緊密配合。

當推動下齒條6前移，與下齒條固定在一起的另一鉗體3向中心移動。同時，下齒條6通過傳動輪4將運動傳給上齒條5，上齒條反向移動，與下齒條固定在一起的鉗體2以同樣的速度向中心移動，對中夾緊。

當推動上齒條6前移，與上齒條固定在一起的鉗體2向中心移動。同時，上齒條5通過傳動輪4將運動傳給下齒條6，下齒條反向移動，與下齒條固定在一起的另一鉗體3以同樣的速度向中心移動，對中夾緊。

可采用直線電機、液壓缸、氣缸推動上齒條5、下齒條6前移。

當驅動傳動輪4順時針轉動時，上齒條5和下齒條6同時向中心移動，帶動鉗體2和另一鉗體3向中心移動，對中夾緊。

可采用具有正反轉的電動機驅動傳動輪4轉動。

上面結合附圖對本發明的實施方式作了詳細說明，但是本發明并不限于上述實施方式，在所屬領域普通技術人員所具備的知識范圍內，還可以在不脫離本發明宗旨的前提下作出各種變化。