本發明涉及一種壓力機技術領域，具體是一種用于壓力機沖壓件的自動取件裝置。

背景技術：

隨著工業科技化水平的不斷提高，越來越多的機械工件采用壓力機進行沖壓。目前，在壓力機沖壓工件結束后，多為人工將沖壓后的工件從壓力機內取出，不僅工作量大、勞動強度大，還存在著工作效率低、安全性能差的問題。如申請號為201320040824.2的專利公布了一種壓力機外上下料機構，其解決了取料困難的問題，但其存在著工作效率低、操作不便的不足。

技術實現要素：

本發明的目的是克服現有壓力機取料裝置存在的工作效率低、安全性能差、操作不便、勞動強度大的問題，提供一種結構設計合理、工作效率高、操作方便、自動化程度大、適用范圍廣、操作人員勞動強度小的用于壓力機沖壓件的自動取件裝置。

本發明解決的技術問題所采取的技術方案為：

一種用于壓力機沖壓件的自動取件裝置，包括操作臺、固定板、氣缸一、上模塊、下模塊、電機、氣缸二、連接板、連接桿和控制器，其特征在于：所述的操作臺設置在支架上，并在操作臺上設置有立柱，所述的固定板設置在立柱上，并在固定板上設置有限位柱，所述的氣缸一設置在固定板上，并在氣缸一上設置有調節桿，所述的上模塊通過安裝塊設置在調節桿上，并在上模塊上設置有上模槽，所述的下模塊通過定位螺栓設置在操作臺上，并在下模塊上設置有下模槽，所述的電機設置在操作臺上，并在電機上設置有傳動軸，所述的傳動軸上設置有承載輪，并在承載輪上設置有承載桿，所述的氣缸二設置在承載桿上，并在氣缸二上設置有伸縮桿，所述的連接板設置在伸縮桿上，所述的連接桿設置在連接板上，并在連接桿上設置有磁塊，所述的控制器設置在支架上，并將控制器通過連接線分別與氣缸一、電機、氣缸二連接，在電機的傳動軸上設置有承載輪，并在承載輪上設置有承載桿，氣缸二設置在承載桿上，將連接板設置在氣缸二的伸縮桿上，連接桿設置在連接板上，并在連接桿上設置有磁塊，工件在壓力機內沖壓結束后，電機帶動承載輪轉動，進而帶動承載桿及承載桿上的氣缸二轉動，氣缸二推動連接板向下運動，連接板上的連接桿及連接桿上的磁塊與沖壓好的工件接觸，將工件吸附在磁塊上，氣缸二通過伸縮桿提起連接板，進而能夠提起磁塊上的沖壓后的工件，電機帶動傳動軸旋轉，傳動軸帶動承載輪及承載輪上的承載桿旋轉，進而將沖壓后的工件移出壓力機，提高了工作效率，降低了操作人員的勞動強度，減少了操作人員的工作量，提高了操作人員的安全性。

所述的上模塊穿過限位柱。

所述的電機設置為伺服電機。

所述的控制器上設置有控制按鈕、觸摸屏。

有益效果：本發明在電機的傳動軸上設置有承載輪，并在承載輪上設置有承載桿，氣缸二設置在承載桿上，將連接板設置在氣缸二的伸縮桿上，連接桿設置在連接板上，并在連接桿上設置有磁塊，工件在壓力機內沖壓結束后，電機帶動承載輪轉動，進而帶動承載桿及承載桿上的氣缸二轉動，氣缸二推動連接板向下運動，連接板上的連接桿及連接桿上的磁塊與沖壓好的工件接觸，將工件吸附在磁塊上，氣缸二通過伸縮桿提起連接板，進而能夠提起磁塊上的沖壓后的工件，電機帶動傳動軸旋轉，傳動軸帶動承載輪及承載輪上的承載桿旋轉，進而將沖壓后的工件移出壓力機，提高了工作效率，降低了操作人員的勞動強度，減少了操作人員的工作量，提高了操作人員的安全性。

附圖說明

圖1是本發明的結構示意圖。

圖2是本發明的部分結構示意圖，示意連接板與連接桿的連接結構。

圖3是本發明的部分結構示意圖，示意連接桿與磁塊的連接結構。

圖4是本發明的另一種實施結構示意圖。

圖中：1.操作臺、2.固定板、3.氣缸一、4.上模塊、5.下模塊、6.電機、7.氣缸二、8.連接板、9.連接桿、10.控制器、11.支架、12.立柱、13.限位柱、14.調節桿、15.安裝塊、16.上模槽、17.定位螺栓、18.下模槽、19.傳動軸、20.承載輪、21.承載桿、22.伸縮桿、23.磁塊、24.連接線、25.控制按鈕、26.觸摸屏、27.抽真空泵、28.抽真空管、29.密封碗。

具體實施方式

以下將結合附圖對本發明進行較為詳細的說明。

實施例一：

如附圖1-3所示，一種用于壓力機沖壓件的自動取件裝置，包括操作臺1、固定板2、氣缸一3、上模塊4、下模塊5、電機6、氣缸二7、連接板8、連接桿9和控制器10，其特征在于：所述的操作臺1設置在支架11上，并在操作臺1上設置有立柱12，所述的固定板2設置在立柱12上，并在固定板2上設置有限位柱13，所述的氣缸一3設置在固定板2上，并在氣缸一3上設置有調節桿14，所述的上模塊4通過安裝塊15設置在調節桿14上，并在上模塊4上設置有上模槽16，所述的上模塊4穿過限位柱13，通過限位柱13提高了上模塊4在沖壓過程中的穩定性，不僅提高了上模塊4的沖壓強度，也能提高工件的沖壓質量，所述的下模塊5通過定位螺栓17設置在操作臺1上，并在下模塊5上設置有下模槽18，通過上模槽16、下模槽17既能提高工件在壓力機內沖壓過程中的穩定性，又能增強工件的沖壓質量，所述的電機6設置在操作臺1上，并在電機6上設置有傳動軸19，所述的電機6設置為伺服電機，所述的傳動軸19上設置有承載輪20，并在承載輪20上設置有承載桿21，所述的氣缸二7設置在承載桿21上，并在氣缸二7上設置有伸縮桿22，所述的連接板8設置在伸縮桿22上，所述的連接桿9設置在連接板8上，并在連接桿9上設置有磁塊23，所述的控制器10設置在支架11上，并將控制器10通過連接線24分別與氣缸一3、電機6、氣缸二7連接，將控制器10通過連接線24分別與氣缸一3、電機6、氣缸二7連接，并將控制器10與外部電源連接，能夠為氣缸一3、電機6、氣缸二7正常工作提供電能，所述的控制器10上設置有控制按鈕25、觸摸屏26，通過控制按鈕25、觸摸屏26豐富了操作人員的操作方式，提高了工作效率，在電機6的傳動軸19上設置有承載輪20，并在承載輪20上設置有承載21桿，氣缸二7設置在承載桿21上，將連接板8設置在氣缸二7的伸縮桿22上，連接桿9設置在連接板8上，并在連接桿9上設置有磁塊23，工件在壓力機內沖壓結束后，電機6帶動承載輪20轉動，進而帶動承載桿21及承載桿21上的氣缸二7轉動，氣缸二7推動連接板9向下運動，連接板8上的連接桿9及連接桿9上的磁塊23與沖壓好的工件接觸，將工件吸附在磁塊23上，氣缸二7通過伸縮桿22提起連接板8，進而能夠提起磁塊23上的沖壓后的工件，電機6帶動傳動軸19旋轉，傳動軸19帶動承載輪20及承載輪20上的承載桿21旋轉，進而將沖壓后的工件移出壓力機，提高了工作效率，降低了操作人員的勞動強度，減少了操作人員的工作量，提高了操作人員的安全性。

實施例二：

如附圖4所示，一種用于壓力機沖壓件的自動取件裝置，包括操作臺1、固定板2、氣缸一3、上模塊4、下模塊5、電機6、氣缸二7、連接板8、連接桿9、控制器10和抽真空泵27，其特征在于：所述的操作臺1設置在支架11上，并在操作臺1上設置有立柱12，所述的固定板2設置在立柱12上，并在固定板2上設置有限位柱13，所述的氣缸一3設置在固定板2上，并在氣缸一3上設置有調節桿14，所述的上模塊4通過安裝塊15設置在調節桿14上，并在上模塊4上設置有上模槽16，所述的上模塊4穿過限位柱13，通過限位柱13提高了上模塊4在沖壓過程中的穩定性，不僅提高了上模塊4的沖壓強度，也能提高工件的沖壓質量，所述的下模塊5通過定位螺栓17設置在操作臺1上，并在下模塊5上設置有下模槽18，通過上模槽16、下模槽17既能提高工件在壓力機內沖壓過程中的穩定性，又能增強工件的沖壓質量，所述的電機6設置在操作臺1上，并在電機6上設置有傳動軸19，所述的電機6設置為伺服電機，所述的傳動軸19上設置有承載輪20，并在承載輪20上設置有承載桿21，所述的氣缸二7設置在承載桿21上，并在氣缸二7上設置有伸縮桿22，所述的連接板8設置在伸縮桿22上，所述的連接桿9設置在連接板8上，并在連接桿9上設置有密封碗29，所述的連接桿9設置為中空結構，所述的密封碗29設置為高分子橡膠或硅膠材料，提高了密封碗29與工件之間的密封性，所述的控制器10設置在支架11上，并將控制器10通過連接線24分別與氣缸一3、電機6、氣缸二7連接，將控制器10通過連接線24分別與氣缸一3、電機6、氣缸二7連接，并將控制器10與外部電源連接，能夠為氣缸一3、電機6、氣缸二7正常工作提供電能，所述的控制器10上設置有控制按鈕25、觸摸屏26，通過控制按鈕25、觸摸屏26豐富了操作人員的操作方式，所述的抽真空泵27設置在承載桿21上，并在抽真空泵27上設置有抽真空管28，所述的抽真空管28與連接桿9連接，通過抽真空泵27能夠對連接管9進行抽真空，使連接管9及密封碗29內產生負壓，從而使密封碗29吸附住工件，提高密封碗29與工件之間的密封性，提高了工作效率，在電機6的傳動軸19上設置有承載輪20，并在承載輪20上設置有承載21桿，氣缸二7設置在承載桿21上，將連接板8設置在氣缸二7的伸縮桿22上，連接桿9設置在連接板8上，并在連接桿9上設置有密封碗29，工件在壓力機內沖壓結束后，電機6帶動承載輪20轉動，進而帶動承載桿21及承載桿21上的氣缸二7轉動，氣缸二7推動連接板9向下運動，連接板8上的連接桿9及連接桿9上的密封碗29與沖壓好的工件接觸，將工件吸附在密封碗29上，氣缸二7通過伸縮桿22提起連接板8，進而能夠提起密封碗29上的沖壓后的工件，電機6帶動傳動軸19旋轉，傳動軸19帶動承載輪20及承載輪20上的承載桿21旋轉，進而將沖壓后的工件移出壓力機，提高了工作效率，降低了操作人員的勞動強度，減少了操作人員的工作量，提高了操作人員的安全性。

以上所述僅為本發明的較佳實施例而已，并不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。

本發明未涉及部分均與現有技術相同或可采用現有技術加以實現。