專利名稱：：一種氧氣頂吹轉爐煉鋼的方法
技術領域：
：本發明涉及一種氧氣頂吹轉爐煉鋼的方法。
背景技術：
：以生鐵為原料進行煉鋼，需要氧化脫碳。如果鋼中P、S含量過高會分別造成鋼的"冷脆"和"熱脆"，所以煉鋼過程應同時脫除P、s。對于普通鐵水煉鋼來說，靜態控制法是按照已知的原材料條件和吹煉鋼種的終點成分和溫度，依據物料平衡和熱平衡原理來計算鐵水、廢鋼、冷卻劑、渣料、鐵合金及供氧量的加入量的方法。與普通鐵水相比，攀西地區含釩鈦鐵水煉鋼具有其自身的特點。攀西地區鐵水含釩、鈦較高，這就使得在高爐冶煉工藝下的含釩鈦的鐵水溫度不能太高，因為在高溫還原條件下，鈦在鐵水中會形成一系列鈦的低價氧化物，碳化鈦，氮化鈦和碳氮化鈦等，彌散在爐渣中，使爐渣粘度增大，從而使爐渣變稠，其后果是出渣、出鐵困難，渣鐵不分，破壞了正常冶煉。為了使冶煉含釩鈦的鐵水的高爐能取得好的指標，所以含釩鈦的鐵水的物理熱和化學熱就只能保持較低的水平，因此含釩鈦鐵水的溫度和Si元素比起普通鐵水就較低。這就給含釩鈦鐵水轉爐氧化煉鋼帶來了困難，煉鋼轉爐爐渣的脫硫脫磷能力相對于普通鐵水就比較低，會導致造渣時間長，成渣慢的問題；而且含鈦高的鐵水粘度大，造渣時間長則容易造成粘槍、粘爐口等一系列嚴重問題，影響設備的壽命和正常運轉。
發明內容本發明的目的在于克服攀西地區轉爐煉鋼過程中使用常規的鐵水冶煉方法脫硫脫磷能力低，造渣時間長的缺點，提供一種脫硫脫磷能力高，造渣時間短的轉爐煉鋼方法。本發明提供了一種氧氣頂吹轉爐煉鋼的方法，該方法包括將鋼原料加至IJ轉爐中，通過氧槍向轉爐中吹氧氣，并在吹氧過程中向轉爐中分批加入輔料，其中，所述鋼原料含有含釩鈦的鐵水；所述氧槍的槍位在轉爐內鋼水液面的上方1.4-2,2米的范圍內移動，其中，開吹槍位為1.9-2.1米，吹煉槍位為1.4-1.7米，拉碳槍位為1.4-1.5米；所述輔料包括復合渣、石灰和高鎂石灰，相對于每噸含釩鈦的鐵水，復合渣的用量為9-15千克，石灰的用量為25-40千克，高鎂石灰的用量為25-40千克，吹入氧氣的總量為45-55立方米；以吹入氧氣的總量為基準，在吹氧量為0.5-5%時，加入第一批輔料，所述第一批輔料包括石灰總量的55-65重量％的石灰、高鎂石灰總量的60-75重量％的高鎂石灰和復合渣總量的40-60'重量％的復合渣，所述復合渣為以其總重量為基準Si02的含量為40-70重量％的復合造渣劑。本發明的氧氣頂吹轉爐煉鋼的方法適用于由經預處理后P、S含量仍然較高的含釩鈦的鐵水通過大渣量的方式冶煉對P、S要求高的高級別鋼種。本發明的方法能有效地降低攀西地區鐵水冶煉的輔料消耗、縮短冶煉時間、提高金屬收得率。圖1表示本發明實施例1-3的槍位與吹氧量的關系圖。具體實施例方式本發明提供的氧氣頂吹轉爐煉鋼的方法包括將鋼原料加到轉爐中，通過氧槍向轉爐中吹氧氣，并在吹氧過程中向轉爐中分批加入輔料，其中，所述鋼原料含有含釩鈦的鐵水；所述氧槍的槍位在轉爐內鋼水液面的上方1.4-2.26米的范圍內移動，其中，開吹槍位為1.9-2.1米，吹煉槍位為1.4-1.7米，拉碳槍位為1.4-1.5米；所述輔料包括復合渣、石灰和高鎂石灰，相對于每噸含釩鈦的鐵水，復合渣的用量為9-15千克，石灰的用量為25-40千克，高鎂石灰的用量為25-40千克，吹入氧氣的總量為45-55立方米；以吹入氧氣的總量為基準，在吹氧量為0.5-5%時，加入第一批輔料，所述第一批輔料包括石灰總量的55-65重量％的石灰、高鎂石灰總量的60-75重量％的高鎂石灰和復合渣總量的40-60重量％的復合渣，所述復合渣為以其總重量為基準Si02的含量為40-70重量％的復合造渣劑。在本發明中，所述氧槍可以是各種用于向鋼水或鐵水中噴射氧氣的槍狀物，既可以是目前本領域常規使用的氧槍，也可以是其它能夠實現上述功能的氧槍。為便于說明，以下以本領域常規使用的氧槍為例說明本發明。所述槍位是指氧槍的噴頭的最低點與吹氧前轉爐內鋼水液面的距離；所述開吹槍位是指開始向轉爐中吹入氧氣時氧槍的噴頭的最低點與吹氧前轉爐內鋼水液面的距離；所述吹煉槍位是指轉爐正常吹煉時氧槍噴頭距離熔池液面的距離；所述拉碳槍位是指轉爐吹煉末期氧槍噴頭距離熔池液面的距離。本發明的氧氣頂吹轉爐煉鋼的方法包括將鋼原料加到轉爐中，通過氧槍向轉爐中吹氧氣，并在吹氧過程中向轉爐中分批加入輔料。所述鋼原料包括含釩鈦的鐵水，通常所述含釩鈦的鐵水是指經過預處理如脫硫、脫磷后得到的硫、磷含量仍然較高的含釩鈦的鋼原料。以所述含釩鈦的鐵水的總量為基準，所述含釩鈦的鐵水中可以含有4.1-4.6重量％的碳、0.15-0.3重量％的硅、0.2-0.5重量％的錳、0.06-0.08重量％的磷、0.005-0.01重量％的硫、0.2-0.35重量％的鈦、0.2-0.35重量％的釩和93-95重量％的鐵。根據本發明提供的方法，所述輔料的用量和吹入氧氣的總量可以通過靜態煉鋼模型計算出。通常情況下，所述輔料包括復合渣、石灰和高鎂石灰，而且相對于每噸含釩鈦的鐵水，復合渣的用量可以為9-15千克，石灰的用量可以為25-40千克，高鎂石灰的用量可以為25-40千克，吹入氧氣的總量可以為45-55立方米；優選情況下，相對于每噸含釩鈦的鐵水，所述復合渣的用量為10.5-12.5千克，所述石灰的用量為30-35千克，所述高鎂石灰的用量為30-35千克，所述吹入氧氣的總量為48-52立方米。其中所述復合渣為以其總重量為基準Si02的含量為40-70重量％的復合造渣劑，所述復合渣例如可以為酸性復合渣，在所述酸性復合渣中Si02的含量通常為45-55重量％，通常使用的酸性復合渣例如可以為石英砂。所述石灰和高鎂石灰主要用于脫去鐵水成分中的硫和磷。所述石灰主要含有CaO，且以所述石灰的總重量為基準，CaO的含量一般為85-90重量％。所述高鎂石灰主要含有MgO和CaO，以所述高鎂石灰的總重量為基準，MgO的含量一般為30-40重量％，CaO的含量一般為48-55重量％。在向轉爐內吹入氧氣的過程中，氧氣的流量可以采用本領域技術人員公知的參數，例如20000-30000標準立方米(Nm3)/小時。優選情況下，在吹氧的初期和中期，將氧氣的流量控制為25000-30000標準立方米/小時；在以吹入氧氣的總量為基準，吹氧量為89-90%時，將氧氣的流量控制為20000標準立方米/小時至小于25000標準立方米/小時。以所述優選的方式控制氧氣的流量可以更加精確地控制煉鋼終點成分和溫度。在本發明的煉鋼方法中，所述氧槍的槍位可以在轉爐內鋼水液面的上方1.4-2.2米的范圍內移動，具體地，將開吹槍位控制為1.9-2.1米，吹煉槍位控制為1.4-1.7米，拉碳槍位控制為1.4-1.5米。在吹氧的同時根據吹氧量分批加入輔料，具體地，以吹入氧氣的總量為基準，在吹氧量為0.5-3.5%時，加入第一批輔料，所述第一批輔料包括石灰總量的55-65重量％的石灰、高鎂石灰總量的60-75重量％的高鎂石灰和復合渣總量的40-60重量％的復合渣，所述復合渣為以其總重量為基準Si02的含量為40-70重量％的復合造渣劑。通過采用上述方式控制氧槍的槍位和根據吹氧量分批加入輔料可以實現采用大渣量冶煉高級別鋼，并且能夠加速爐渣的生成。在優選情況下，在吹氧過程中向轉爐中加入輔料的批數為3-8批，且以吹入氧氣的總量為基準，在吹氧量為35-50%時，加入第二批輔料，所述第二批輔料包括石灰總量的15-25重量％的石灰、高鎂石灰總量的8-20重量％的高鎂石灰和復合渣總量的15-25重量％的復合渣；吹氧量為55-75%時，加入第三批輔料，所述第三批輔料包括石灰總量的5-15重量％的石灰、高鎂石灰總量的5-15重量％的高鎂石灰和復合渣總量的15-25重量％的復合渣。進一步優選的情況下，將所述氧槍的槍位與吹氧量的關系控制為以吹入氧氣的總量為基準，吹氧量為0-5%時，槍位為1.9-2.1米；吹氧量為大于5%至35%時，槍位為1.35-1.45米；吹氧量為大于35%至41%時，槍位為1.65-1.75米；吹氧量為大于41%至54%時，槍位為1.45-1.55米；吹氧量為大于54%至64%時，槍位為1.65-1.75米；吹氧量為大于64%至71%時，槍位為1.55-1.65米；吹氧量為大于71%至80%時，槍位為1.45-1.55米；吹氧量為大于80%至85%時，槍位為1.65-1.75米；吹氧量為大于85%至90°/。時，槍位為1.45-1.55米；吹氧量為大于90%至100%時槍位為1.35-1.45米。優選情況下，當所述輔料分4批加入時，可以將所述輔料的加入過程與吹氧量的關系進一步優選控制為以吹入氧氣的總量為基準，吹氧量為0.5-4%時加入第一批輔料，第一批輔料包括石灰總量的58-62重量％的石灰、高鎂石灰總量的62-70重量％的高鎂石灰和復合渣總量的45-55重量％的復合渣；吹氧量為35-50%時加入第二批輔料，第二批輔料包括石灰總量的18-22重量°/。的石灰、高鎂石灰總量的10-15重量％的高鎂石灰和復合渣總量的18-22重量％的復合渣；吹氧量為55-72%時加入第三批輔料，第三批輔料包括石灰總量的8-13重量％的石灰、高鎂石灰總量的8-13重量％的高鎂石灰和復合渣總量的18-22重量％的復合渣；吹氧量為70-85%時加入第四批輔料，第四批輔料包括石灰總量的8-15重量％的石灰、高鎂石灰總量的8-15重量%的高鎂石灰和復合渣總量的8-15重量％的復合渣。最優選情況下，可以分別按照上述參數同時控制所述氧槍的槍位和所述輔料的加入過程與吹氧量的關系。符合上述優選情況的煉鋼方法更有利于爐渣的快速生成。在本發明中，每一批輔料中的多種原料可以分別加入也可以均勻混合之后加入，可以連續式加入也可以間歇式加入。為了充分利用廢鋼，使廢鋼得到回收利用并節約成本，在本發明的煉鋼方法中，除了含釩鈦的鐵水以外，加入轉爐中的鋼原料還可以含有廢鋼，相對于100重量份的含釩鈦的鐵水，所述廢鋼的加入量可以為3-10重量份。所述廢鋼是指報廢的鋼鐵料，在鐵水供應不足或廢鋼資源過剩時，鋼廠廣泛采用加入廢鋼的技術措施。一般情況下，廢鋼中除鐵之外的主要組成為C:0.03-0.75重量％，Si:0.02-0.50重量％，Mn:0.03-0.75重量％，P:0.003-0.035重量％，S:0.003-0.035重量％。在本發明的煉鋼方法中，當所述含釩鈦的鐵水中碳的含量為3.7-4.2重量％，且對應于每100重量份所述含釩鈦的鐵水，所述廢鋼的加入量為6-10重量份時，所述輔料還包括提溫劑。所述提溫劑通常選用含碳物質，例如類石墨和/或增碳劑，所述類石墨和增碳劑可以為本領域常規使用的各種類石墨和增碳劑，通常所述類石墨和增碳劑的含碳量為85%以上。所述提溫劑的用量為相對于每噸鋼原料增溫l匸為0.05-0.5千克。所述提溫劑在吹氧量為0.5-2%時加入，具體的加入量根據煉鋼爐中鋼原料所需提升的溫度和鋼原料的量而定。例如，當煉鋼爐中含有100噸鋼原料，且需要使每噸鋼原料提升l(TC時，則提溫劑的用量為100xl0x(0.05-0.5)二50-500千克。下述冷卻劑的用量的計算與此相似。在本發明的煉鋼方法中，當所述含釩鈦的鐵水中碳的含量為4.2重量％以上，且對應于每100重量份所述含釩鈦的鐵水，所述廢鋼的加入量為3重量份至小于6重量份時，所述輔料還包括冷卻劑。由于當所述含釩鈦的鐵水中碳的含量大于4.2重量％，且對應于每100重量份所述含釩鈦的鐵水，所述廢鋼的加入量小于6重量份時，煉鋼體系中存在熱量富余的情況，因此優選提供能夠防止鋼液溫度過高并能夠降低鋼液溫度的冷卻劑，所述冷卻劑例如可以為污泥球，所述污泥球為本領域常規使用的污泥球。所述冷卻劑的用量為相對于每噸鋼原料降溫TC為0.05-0.5千克。所述冷卻劑在吹氧量為77-82%時加入，具體的加入量根據煉鋼爐中原料的溫度而定。根據本發明提供的方法，所述吹氧的過程和加入輔料的過程可以借助計算機來實現自動控制。下面，將通過具體的實施例對本發明作進一步說明。在以下實施例中，石灰中CaO的含量為88重量％;高鎂石灰中MgO的含量為30重量％，CaO的含量為52重量％;復合渣為石英砂，其中Si02的含量為55重量o/。。實施例1本實施例用于說明本發明提供的氧氣頂吹轉爐煉鋼的方法。將150噸鐵水加入轉爐中進行冶煉，其中鐵水的成分和入爐溫度如下表I所示，然后向其中吹入氧氣并加入輔料，加入的輔料(石灰、高鎂石灰和酸性復合渣)的總重量以及吹入氧氣的總量如表2所示。輔料的加入方式與吹氧量的對應關系為以吹入氧氣的總量為基準，吹氧量為1%時加入石灰總量的60重量％的石灰和高鎂石灰總量的67重量％的高鎂石灰，吹氧量為4%時加入復合渣總量的50重量％的復合渣；吹氧量為35%時加入石灰總量的20重量％的石灰，吹氧量為45°/。時加入復合渣總量的20重量％的復合渣，吹氧量為50%時加入高鎂石灰總量的12重量％的高鎂石灰；吹氧量為58%時加入高鎂石灰總量的11重量％的高鎂石灰，吹氧量為64%時加入石灰總量的10重量％的石灰，吹氧量為71%時加入復合渣總量的20重量％的復合渣；吹氧量為75%時加入石灰總量的10重量％的石灰和復合渣總量的10重量％的復合渣，吹氧量為76%時加入高鎂石灰總量的10重量％的高鎂石灰。氧槍的槍位如圖1所示吹氧量為0-5%時，槍位為2米；吹氧量為大于5至35%時，槍位為1.4米；吹氧量為大于35至41%時，槍位為1.7米；吹氧量為大于41至54%時，槍位為1.5米；吹氧量為大于54至64%時，槍位為1.7米；吹氧量為大于64至71%時，槍位為1.6米；吹氧量為大于71至80%時，槍位為1.5米；吹氧量為大于80至85%時，槍位為1.7米；吹氧量為大于85至90%時，槍位為1.5米；吹氧量為大于90至100%時，槍位為1.4米。從開始吹氧至吹氧量為吹入氧氣總量的90%,氧氣的流量為30000標準立方米/小時；吹氧量為90%以后，氧氣的流量為20000標準立方米/小時。最終得到鋼水并進行出鋼，其中，出鋼鋼水的成分和出鋼溫度如表3所示，出鋼的重量為138噸，煉制的鋼種為LA(60)鋼。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>表2<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>表3<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>此爐冶煉的終渣堿度為3.562，終渣中全鐵為20重量％，氧活度為600ppm。在本發明中，所述全鐵的重量百分含量表示爐渣中以各種形式如三氧化二鐵、氧化亞鐵和四氧化三鐵形式存在的鐵元素的重量百分含量。在此爐煉鋼過程中，未出現噴濺和返干的現象，而且，從所述半鋼加入轉爐中起2.5分鐘后即形成覆蓋鋼液的爐渣，比常規的煉鋼方法縮短0.5分鐘。從所述半鋼加入轉爐到出鋼所用的時間為IO分鐘，比采用常規的煉制LA(60)鋼的方法用時縮短l分鐘。實施例2本實施例用于說明本發明提供的氧氣頂吹轉爐煉鋼的方法。將132噸鐵水加入轉爐中進行冶煉，再向其中加入6.5噸廢鋼，其中鐵水和廢鋼的成分以及鐵水的入爐溫度如下表4所示，然后向其中吹入氧氣并加入輔料，加入的輔料(石灰、高鎂石灰、復合渣和污泥球(由含有45-50%的金屬鐵的細粉狀的轉爐污泥產得))的總重量以及吹入氧氣的總量如表5所示。根據其中鐵水的碳含量，采用靜態煉鋼模型通過計算機計算出需要加入冷卻劑對煉鋼體系降溫60°C。輔料的加入方式與吹氧量的對應關系為以吹入氧氣的總量為基準，吹氧量為2%時加入石灰總量的62重量％的石灰、高鎂石灰總量的65重量％的高鎂石灰、復合渣總量的45重量％的復合渣和污泥球總量的50重量％的污泥球；吹氧量為40%時加入石灰總量的18重量％的石灰、復合渣總量的22重量％的復合渣、高鎂石灰總量的12重量％的高鎂石灰和污泥球總量的25重量％的污泥球；吹氧量為60%時加入石灰總量的12重量％的石灰、高鎂石灰總量的8重量％的高鎂石灰、復合渣總量的20重量％的復合渣和污、泥球總量的25重量％的污泥球；吹氧量為78%時加入石灰總量的8重量％的石灰、高鎂石灰總量的15重量％的高鎂石灰和復合渣總量的13重量％的復合渣。氧槍的槍位同實施例l，如圖1所示。從開始吹氧至吹氧量為吹入氧氣總量的90%，氧氣的流量為30000標準立方米/小時；吹氧量為90%以后，氧氣的流量為20000標準立方米/小時。從而得到鋼水并進行出鋼，其中，出鋼鋼水的成分和出鋼溫度如表6所示，出鋼的重量為125.18噸，煉制的種鋼為32Mn2V鋼。表4<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>表5<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>此爐冶煉的終渣堿度為3.64，終渣中全鐵為19.2重量％，氧活度為462ppm。在此爐煉鋼過程中，未出現噴濺和返干的現象，而且，從所述半鋼加入轉爐中起3分鐘后即形成覆蓋鋼液的爐渣，比常規的煉鋼方法縮短0.6分鐘。從所述半鋼加入轉爐到出鋼所用的時間為12分鐘，比采用常規的煉制32Mn2V鋼的方法用時縮短1.2分鐘。實施例3本實施例用于說明本發明提供的氧氣頂吹轉爐煉鋼的方法。將137.96噸鐵水加入轉爐中進行冶煉，再向其中加入9.241噸廢鋼，其中鐵水和廢鋼的成分以及鐵水的入爐溫度如下表7所示，然后向其中吹入氧氣并加入輔料，加入的輔料(石灰、高鎂石灰、復合渣和污泥球(由含有45-50%的金屬鐵的細粉狀的轉爐污泥產得))的總重量以及吹入氧氣的總量如表8所示。根據其中鐵水的碳含量和廢鋼的加入量，采用靜態煉鋼模型通過計算禾幾計算出需要加入冷卻劑對煉鋼體系降溫72°C。輔料的加入方式與吹氧量的對應關系為以吹入氧氣的總量為基準，吹氧量為1%時加入石灰總量的58重量％的石灰、高鎂石灰總量的63重量％的高鎂石灰、復合渣總量的48重量°/。的復合渣和污泥球總量的100重量％的污泥球；吹氧量為46%時加入石灰總量的14重量％的石灰、高鎂石灰總量的10重量％的高鎂石灰和復合渣總量的22重量％的復合渣；吹氧量為56%時加入石灰總量的13重量％的石灰、高鎂石灰總量的12重量％的高鎂石灰和復合渣總量的30重量％的復合渣；吹氧量為78%時加入石灰總量的15重量％的石灰和高鎂石灰總量的15重量％的高鎂石灰。氧槍的槍位如圖1所示。從幵始吹氧至吹氧量為吹入氧氣總量的90%，氧氣的流量為30000標準立方米/小時；吹氧量為90%以后，氧氣的流量為20000標準立方米/小時。從而得到鋼水并進行出鋼，其中，出鋼鋼水的成分和出鋼溫度如表9所示，出鋼的重量為133噸，煉制的種鋼為15CrMn鋼。<table>tableseeoriginaldocumentpage16</column></row><table>此爐冶煉的終渣堿度為3.67，終渣中全鐵為19.9重量％，氧活度為620ppm。在此爐煉鋼過程中，未出現噴濺和返干的現象，而且，從所述半鋼加入轉爐中起3分鐘后即形成覆蓋鋼液的爐渣，比常規的煉鋼方法縮短0.45分鐘。從所述半鋼加入轉爐到出鋼所用的時間為14分鐘，比采用常規的煉制Bl號鋼的方法用時縮短0.5分鐘。由此可見，釆用本發明提供的氧氣頂吹轉爐煉鋼的方法，可以快速形成覆蓋鋼液的爐渣，從而縮短了煉鋼的時間，而且在煉鋼過程中有效避免了噴濺和返干現象的發生。權利要求1、一種氧氣頂吹轉爐煉鋼的方法，該方法包括將鋼原料加到轉爐中，通過氧槍向轉爐中吹氧氣，并在吹氧過程中向轉爐中分批加入輔料，其特征在于，所述鋼原料含有含釩鈦的鐵水；所述氧槍的槍位在轉爐內鋼水液面的上方1.4-2.2米的范圍內移動，其中，開吹槍位為1.9-2.1米，吹煉槍位為1.4-1.7米，拉碳槍位為1.4-1.5米；所述輔料包括復合渣、石灰和高鎂石灰，相對于每噸含釩鈦的鐵水，復合渣的用量為9-15千克，石灰的用量為25-40千克，高鎂石灰的用量為25-40千克，吹入氧氣的總量為45-55立方米；以吹入氧氣的總量為基準，在吹氧量為0.5-5％時，加入第一批輔料，所述第一批輔料包括石灰總量的55-65重量％的石灰、高鎂石灰總量的60-75重量％的高鎂石灰和復合渣總量的40-60重量％的復合渣，所述復合渣為以其總重量為基準SiO2的含量為40-70重量％的復合造渣劑。2、根據權利要求1所述的方法，其中，相對于每噸鐵水，所述復合渣的用量為10.5-12.5千克，所述石灰的用量為30-35千克，所述高鎂石灰的用量為30-35千克。3、根據權利要求1所述的方法，其中，所述含釩鈦的鐵水含有4.1-4.6重量％的碳、0.15-0.3重量％的硅、0.2-0.5重量％的錳、0.06-0.08重量％的磷、0.005-0.01重量％的硫、0.2-0.35重量％的鈦、0.2-0.35重量％的釩和93-95重量％的鐵。4、根據權利要求1所述的方法，其中，所述氧槍的槍位與吹氧量的關系為以吹入氧氣的總量為基準，吹氧量為0-5%時，槍位為1.9-2.1米；吹氧量為大于5%至35%時，槍位為1.35-1.45米；吹氧量為大于35%至41%時，槍位為1.65-1.75米;吹氧量為大于41%至54%時，槍位為1.45-1.55米；吹氧量為大于54%至64%時，槍位為1.65-1.75米；吹氧量為大于64%至71%時，槍位為1.55-1.65米；吹氧量為大于71%至80%時，槍位為1.45-1.55米;吹氧量為大于80%至85%時，槍位為1.65-1.75米；吹氧量為大于85%至90%時，槍位為1.45-1.55米；吹氧量為大于90%至100%時槍位為1.35-1.45米。5、根據權利要求1所述的方法，其中，在吹氧過程中向轉爐中加入輔料的批數為3-8，且以吹入氧氣的總量為基準，在吹氧量為35-50%時，加入第二批輔料，所述第二批輔料包括石灰總量的15-25重量％的石灰、高鎂石灰總量的8-20重量％的高鎂石灰和復合渣總量的15-25重量％的復合渣；吹氧量為55-75%時，加入第三批輔料，所述第三批輔料包括石灰總量的5-15重量°/。的石灰、高鎂石灰總量的5-15重量％的高鎂石灰和復合渣總量的15-25重量°/。的復合渣。6、根據權利要求5所述的方法，其中，在吹氧過程中向轉爐中加入輔料的批數為4，所述輔料的加入過程與吹氧量的關系為以吹入氧氣的總量為基準，吹氧量為0.5-4%時加入第一批輔料，第一批輔料包括石灰總量的58-62重量％的石灰、高鎂石灰總量的62-70重量％的高鎂石灰和復合渣總量的45-55重量％的復合渣；吹氧量為35-50%時加入第二批輔料，第二批輔料包括石灰總量的18-22重量％的石灰、高鎂石灰總量的10-15重量％的高鎂石灰和復合渣總量的18-22重量％的復合渣；吹氧量為55-72%時加入第三批輔料，第三批輔料包括石灰總量的8-13重量％的石灰、高鎂石灰總量的8-13重量％的高鎂石灰和復合渣總量的18-22重量％的復合渣；吹氧量為70-85%時加入第四批輔料，第四批輔料包括石灰總量的8-15重量％的石灰、高鎂石灰總量的8-15重量％的高鎂石灰和復合渣總量的8-15重量％的復合渣。7、根據權利要求1-6中任意一項所述的方法，其中，所述鋼原料還含有廢鋼，相對于100重量份的含釩鈦的鐵水，所述廢鋼的加入量為3-10重量份。8、根據權利要求7所述的方法，其中，當所述含釩鈦的鐵水中碳的含量為3.7-4.2重量％，且對應于每100重量份所述含釩鈦的鐵水，所述廢鋼的加入量為6-10重量份時，所述輔料還包括提溫劑。9、根據權利要求8所述的方法，其中，所述提溫劑在吹氧量為0.5-2%時加入。10、根據權利要求8所述的方法，其中，所述提溫劑的用量為相對于每噸鋼原料增溫TC為0.05-0.5千克。11、根據權利要求8-10中任意一項所述的方法，其中，所述提溫劑為類石墨和/或增碳劑。12、根據權利要求7所述的方法，其中，當所述含釩鈦的鐵水中碳的含量為4.2重量％以上，且對應于每100重量份所述含釩鈦的鐵水，所述廢鋼的加入量為3重量份至小于6重量份時，所述輔料還包括冷卻劑。13、根據權利要求12所述的方法，其中，所述冷卻劑在吹氧量為77-82%時加入。14、根據權利要求12所述的方法，其中，其中，所述冷卻劑的用量為相對于每噸鋼原料降溫rc為0.05-0.5千克。15、根據權利要求12-14中任意一項所述的方法，其中，所述冷卻劑為污泥球。全文摘要一種氧氣頂吹轉爐煉鋼的方法，該方法包括將鋼原料加到轉爐中，通過氧槍向轉爐中吹氧氣，并在吹氧過程中向轉爐中分批加入輔料，其特征在于，所述鋼原料含有含釩鈦的鐵水；所述氧槍的槍位在轉爐內鋼水液面的上方1.4-2.2米的范圍內移動，其中，開吹槍位為1.9-2.1米，吹煉槍位為1.4-1.7米，拉碳槍位為1.4-1.5米；所述輔料包括復合渣、石灰和高鎂石灰；以吹入氧氣的總量為基準，在吹氧量為0.5-5％時，加入第一批輔料。在本發明的氧氣頂吹轉爐煉鋼的方法適用于由經預處理后P、S含量仍然較高的含釩鈦的鐵水通過大渣量的方式冶煉對P、S要求高的高級別鋼種。本方法能有效地降低攀西地區鐵水冶煉的輔料消耗、縮短冶煉時間、提高金屬收得率。文檔編號C21C5/30GK101575657SQ200910147359公開日2009年11月11日申請日期2009年6月18日優先權日2009年6月18日發明者為何,孫維松,戈文蓀,李安林,李桂軍,李清春,楊森祥,楊輝合,梁新騰,肖明富,蔣龍奎,永陳申請人:攀鋼集團攀枝花鋼鐵研究院有限公司;攀枝花鋼鐵(集團)公司;攀枝花新鋼釩股份有限公司