專利名稱：一種高強度、耐腐蝕、高抗震性能的液壓支柱用鋼及其生產工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種鋼鐵行業中的合金鋼，具體涉及一種液壓支柱用鋼，更具體地涉及一種高強度、耐腐蝕、高抗震性能的液壓支柱用鋼及其生產工藝。
背景技術：
隨著我國經濟持續穩定地發展，機械及起重行業取得了質的進步，煤炭開采等行業也取得了顯著的進步，用作液壓和氣動缸筒用液壓支柱用鋼，隨著要求的不斷提高，對材質及性能要求也越來越高。液壓支柱管是煤炭、機械等綜合機械化開采的單體液壓支柱和礦用支架主要部件(缸體或柱塞)所用的重要材料。液壓支柱管的使用，要求具有良好的安全性及可靠性、焊接性、機加工性等。
安全性及可靠性液壓支柱的工作壓力高，當缸體或柱塞一旦受壓而遭到破壞時不得裂成碎塊，以防傷人。為了保證使用的安全和可靠，液壓支柱管必須具有高強度和韌性良好。
良好的焊接性液壓支柱、液壓支架支柱缸體、柱塞和其他部件巨涌焊接法連接， 因此要求使用的鋼管必須具有良好的焊接性。
良好的機加工性制作液壓支柱時，鋼管內、外表面均需要精加工，因此要求鋼管必須具有良好的切削和研磨性。
由于煤炭開采等行業不僅環境惡劣具有高粉塵、高溫、高濕度等特點，還隨時都有遇到較大震動的可能性，作為液壓支撐用鋼的要求也越來越高，不僅要具有良好的硬度和耐磨性能，還要具有較高的耐腐蝕性和較高的強度及良好的抗震性能。
CN 101280391A公開了一種高強韌性液壓支柱無縫鋼管，解決了已有的液壓支柱鋼管無法兼具成本低和強度、韌性的缺點，具有了良好的經濟和安全綜合性能。所述鋼按重量百分比含有，C 0. 15 0. 35%、Si 0. 10 0. 60%、Mn 1. 00 2. 00、Nb 0. 02 0. 07%, Al 0. 01 0. 06%、Ti 0.02 0.12%、P 0025% 以下，S 0.025% 以下， 0 0.0035%以下。但是該發明所述無縫鋼管耐磨性和耐腐蝕性能較差，無法滿足需要耐腐蝕條件下的無縫鋼管的應用。
目前，國內通常采用27SiMn作為液壓支柱用鋼，其耐磨性能好，強度高，但是其強度低、抗腐蝕性能較差、強屈比較小及抗震性能差。目前國內使用的液壓支柱用鋼27SiMn 鋼的組成按質量百分比為C 0. 24 0. 32%、Si 1. 10 1. 40%、Mn 1. 10 1. 40、 Ni 彡 0. 30、Cu 彡 0. 20、P 彡 0. 035、S 彡 0. 035、Cr 彡 0. 30。
為了適應社會經濟的發展，為了適應市場的需求，發展一種同時兼具有良好的硬度、強度、耐磨性能、耐腐蝕性能以及抗震性能的液壓支柱鋼管迫在眉睫。發明內容
針對現有技術的不足，本發明的目的之一在于提供一種液壓支柱用鋼，所述鋼具有高強度、耐腐性能好、抗震性能好等優點。
所述液壓支柱用鋼，其組成按質量百分比為
C 0. 25 0. 34%、Si 0. 90 1. 30%、Mn 0. 80 1. 20%、Cr 0. 80 1. 30%, Al 0. 02 0. 10%、Ni 彡 0. 30%、S 彡 0. 025%、P 彡 0. 025%、Cu 彡 0. 20%，余量為Fe和不可避免的雜質。
作為優選方案，所述液壓支柱用鋼，其組成按質量百分比為
C 0. 28-0. 33%, Si 1. 00-1. 20%, Mn 0. 90-1. 10%, Cr 0. 90-1. 10%, Al 0. 02 0. 05%, Ni 彡 0. 10%, S 彡 0. 005%, P 彡 0. 015%, Cu 彡 0. 20%，余量為 Fe和不可避免的雜質。
作為優選方案，所述液壓支柱用鋼，其組成按質量百分比為
C 0. 30-0. 33%, Si 1. 10-1. 20%, Mn 1. 00-1. 10%, Cr 1. 00-1. 10%, Al 0. 02 0. 03%, Ni 彡 0. 10%, S 彡 0. 005%, P 彡 0. 015%, Cu 彡 0. 20%，余量為 Fe和不可避免的雜質。
C是鋼成分設計中最基本的元素，是傳統的最經濟的強化元素，鋼的強度幾乎是隨著的增加呈直線增加，能顯著提高鋼的強度，同時又可以提高鋼的淬透性和淬硬性，但也使鋼的塑性惡化，如果C含量過高，在調質的加熱保溫過程中由于Si的作用，極易導致鋼中的C石墨化，考慮到材料的綜合性能，所述鋼中C含量為0. 25% -0. 34%，例如0.沈％、 0. 27 %,0. 28 %,0. 29 %,0. 30 %,0. 31 %,0. 32 %,0. 33 %,0. 265 %,0. 275 %,0. 2850.四5%。
Si 以固熔形態存在于鐵素體和奧氏體中，它提高鋼中固溶體的強度和冷加工變形硬化率的作用極強，僅次于P ；但同時也在一定程度上降低鋼的韌性和塑性。Si對鋼的淬透性影響中等，但對鋼的回火穩定性和抗氧化性有很大的好處。Si含量較高時，如果C含量過高，在調質的加熱保溫過程中由于較高的Si的作用，極易導致鋼中的C石墨化。含Si鋼在加熱時，表面將形成一層SiA薄膜，從而提高鋼的高溫抗氧化性能，在Cr鋼和Mn鋼中加入較高的Si均可以提高鋼的抗氧化性能。但Si是顯著提高鋼的屈服強度的元素，所以Si 含量過高，會降低材料的強屈比，從而降低材料的抗震性能。Si在煉鋼過程中加硅作為還原劑和脫氧劑，綜合材料的總體要求，所述鋼中Si含量為0. 90-1. 30%，例如0. 91%,0. 92%,0.93%,0. 94%,0. 95%,0. 96%,0. 97%,0. 98%,0. 99%U. 29%U. 28%U. 27%U. 26%,1.25%U. 24%U. 23%、1. 22%、1. 21%。
Mn:在煉鋼過程中，錳是良好的脫氧劑和脫硫劑，在鋼中能溶入鐵素體，強化基體， 在軋后冷卻時能細化珠光體且能相對提高珠光體含量，因此，能提高強度和硬度，改善熱處理性能，且對材料的塑性影響較小。隨著Mn含量的增加除鋼的Ms點降低以外，由于淬透性的增加，鋼淬火后，其中的殘余奧氏體也急劇增加所以在熱處理時，一般要求及時進行低溫處理，以消除鋼中的殘余奧氏體，同時，隨著Mn含量的增加，其導熱系數急劇下降，同時其線膨脹系數卻增加，因而在材料的加熱或冷卻過程中極易產生較大的內應力，嚴重時將導致工件的開裂，所以綜合材料的各方面要求，Mn含量確定為0. 80-1. 20%，例如0. 81%、0.82%,0. 83%,0. 84%,0. 85%,0. 86%,0. 87%,0. 88%,0. 89%U. 19%U. 18%U. 17%,1.16%U. 15%U. 14%U. 13%U. 12%U. 11%。
Cr :加入鋼種能顯著改善鋼的抗氧化作用，增加鋼的抗腐蝕能力。Cr和鐵形成連續固溶體，與C形成多種碳化物，Cr的復雜的碳化物(Cr，Fe)7C3，以及(Cr，Fe)23C6對于鋼的性能有顯著影響，特別是鋼的耐磨性。Cr能顯著增加鋼的淬透性，但也增加鋼的回火脆性傾向。Cr是具有鈍化傾向的元素。因此一定成分的Cr加入鋼中，使鋼具有抗腐蝕傾向和抗氧化的能力。當它受到某種介質侵蝕時，在鋼件的表面形成一層氧化膜，這層膜叫鈍化膜，鈍化膜在有利的條件下是致密的，不被溶解的，而且當它被破壞了，還能自行恢復。某一金屬或鋼的鈍化不是固定的狀態，只是對一定介質或條件而言，若介質條件改變了，鈍化就會被破壞。在調質結構鋼中，Cr的主要作用是提高鋼的淬透性能，使鋼經過調質后具有良好的綜合力學性能，還可以使鋼表面形成一種特殊的保護膜，提高鋼的耐磨及耐腐蝕性能。綜合考慮，Cr 含量確定為0. 80-1. 30%，例如 0. 81%,0. 82%,0. 83%,0. 84%,0. 85%,0. 86%,0.87%,0. 88%,0. 89%U. 29%U. 28%U. 27%U. 26%U. 25%U. 24%U. 23%U. 22%,1.21%。
Al 鋁是鋼中常用的脫氧劑。鋼中加入少量的鋁，可細化晶粒，提高沖擊韌性。鋁還具有抗氧化性和抗腐蝕性能，鋁與鉻、硅合用，可顯著提高鋼的高溫不起皮性能和耐高溫腐蝕的能力。本發明所述鋁的含量為0. 02 0. 10%，例如0. 03%,0. 04%,0. 05%,0. 06%, 0. 07%,0. 08%,0. 09%。
Ni 目前最為廣泛的微合金元素，它們在鋼中能夠影響的顯微組織參數是晶粒尺寸的形狀；各種尺寸的析出物；位錯密度；非金屬夾雜物的尺寸和形狀等。在鋼中的作用 阻止晶粒長大；阻止奧氏體形變再結晶；沉淀強化；改變鋼的顯微組織。Ni作為國家戰略物資，在材料性能滿座要求時候盡量少用的原則，本發明中M只是一種殘余元素，所以定為 Ni 彡 0. 30%，例如 0. 29%,0. 28%,0. 27%,0. 25%,0. 15%,0. 02%,0. 04%。
P :P是一種有害殘余元素，P在晶間偏聚造成晶界脆化，會造成材料高溫回火脆性，同時P超過一定含量時，對鋼材的脆性轉變溫度提高很多，造成材料低溫沖擊韌性低， 惡化鋼材的綜合力學性能。本發明P^O. 025%,例如0. 024%,0. 014%,0. 005%,0. 006%, 0. 007%,0. 010%。
S :S是一種有害殘余元素，在鐵素體和奧氏體中的溶解度都很小，所以在鑄坯凝固過程中，隨著鋼液的凝固，S將向尚未凝固的液體部分富集，結果，在鑄坯的最后凝固部位 (鑄坯心部、及枝狀組織間)將含有較多的硫化物夾雜，使鋼的宏觀組織不均勻。較高的S 含量將損害鋼的抗蝕性，使鋼表面產生坑蝕，所以本發明將S含量設定為S ^ 0. 025%，例如 0. 024%,0. 014%,0. 005%,0. 006%,0. 007%,0. 010%。
Cu =Cu能提高強度和韌性，特別是耐腐蝕性能，但是在熱加工時容易產生熱脆，Cu 含量超過0. 5 %時鋼的塑性顯著降低，本發明中，所述Cu的含量為< 0. 20 %，例如0. 19 %、 0. 185,0. 14%,0. 10%,0. 05%,0. 08%,0. 02%,0. 002%。
余量為!^e和不可避免的雜質，其中，所述雜質為冶煉過程中不可避免的會引入的雜質。所述雜質例如有Sb、SruAs等。
強屈比，是衡量抗震性能的一個重要指標，它是由鋼的抗拉強度實測值/屈服強度實測值得到。其結果不能小于1. 25。在地震作用下，框架結構具有較好的延性和整體性， 結構局部出現塑性變形，而不允許出現脆性破壞。強屈比的目的是要求鋼具有一定的屈服后承載能力，保證整個結構具有較強的吸收地震能量的能力。本發明所述液壓支柱用鋼的強屈比為1. 25 1. 45，優選1. 25 1. 42，進一步優選1. 30 1. 42。
本發明所述液壓支柱用鋼的合金比達到3. 5%，其中，所述合金比為鋼中合金元素所占的質量百分比之和。
本發明的目的之二在于提供一種如上所述的液壓支柱用鋼的生產工藝，本發明所述工藝利用轉爐冶煉可以得到合金成分較高、P、s的含量較低的液壓支柱用鋼。通過本發明所述工藝制備得到的液壓支柱用鋼的合金比可以達到3. 5%，P彡0. 015%, S彡0. 005%。
為了達到上述目的，本發明采用了如下技術方案
所述液壓支柱用鋼的生產工藝，其包括以下步驟
(1)轉爐冶煉加入鐵水及廢鋼，采用雙渣操作并多次倒爐進行脫P，并使用滑板擋渣及留鋼出鋼操作，第二次倒渣后進行預脫S，脫S率為30 40%，在脫S、P末期采用低拉碳工藝，并按照配方要求進行成分初調；
(2) LF精煉在LF精煉爐中脫0、脫S，并按照配方要求進行成分微調；
(3) VD脫氣采用雙工位VD進行脫氣；
(4)連鑄利用連鑄機澆注Φ 350 Φ 600的連鑄圓坯，軋制、調質，最終得到液壓支柱用鋼。
轉爐冶煉過程，主要是降碳、脫磷、控制溫度和初步合金化等，其工藝操作則是控制裝料、供氧、造渣和加入合金材料等，以獲得所要求的鋼液，并澆注成合格的鋼錠或鑄坯。
鋼水質量直接決定影響鋼材的性能。減少轉爐出鋼過程中的下渣量是提高鋼水質量的一個重要環節。下渣具有嚴重的危害，例如它可以增加鋼水的回硫、回磷量，影響鋼坯的質量，增加鐵合金的消耗，影響鋼包等材料的壽命，增加精煉工序的處理時間，增加后續精煉工序中合成渣的用量等。本發明采用滑板擋渣，其是一種非常有效的擋渣方法。
氧氣頂吹轉爐的供氧時間僅十幾分鐘，在此期間必須形成具有一定堿度、良好流動性、合適的氧化鐵和氧化鎂含量、正常泡沫化的爐渣，以保證煉出合格的優質鋼水，并減少對爐襯的侵蝕。
雙渣操作是在冶煉中途倒出1/2 2/3爐渣，然后加入渣料重新造渣，根據鐵水成分和所煉鋼種要求，也可以多次倒渣造新渣。本發明采用雙渣操作并多次倒爐以達到的更好的脫磷效果。
留鋼出鋼操作主要是轉爐在出鋼時，確保出鋼不下渣，避免因為下渣造成的回P， 從而確保P的含量穩定，且鋼水在后續工序中不會回P。
在脫S、P末期采用低拉碳工藝，確保鐵水的溫度在加入大量合金后，滿足精煉冶煉的要求，最后進行成分初調，使各組分滿足配方要求。
LF精煉是一種典型的二次精煉手段，其重要的功能是加熱鋼水和深度、快速脫硫、 脫氧，去除夾雜物，并進行成分的精確控制，是生產低氧、低硫、窄成分鋼必須的精煉過程。
本發明利用LF精煉爐，在LF精煉爐中脫S、脫0及成分微調，使各組分滿足配方要求，冶煉得到合格的鋼水，供后續連鑄機進行連鑄澆注。
本發明采用雙工位的VD進行脫氣，降低鋼水中的氣體含量。
調質，即淬火和高溫回火的綜合熱處理工藝。調質件大都在比較大的動載荷作用下工作，它們承受著拉伸、壓縮、彎曲、扭轉或剪切的作用，有的表面還具有摩擦，要求有一定的耐磨性等等。總之，零件處在各種復合應力下工作。這類零件主要為各種機器和機構的結構件，如軸類、連桿、螺栓、齒輪等，在機床、汽車和拖拉機等制造工業中用得很普遍。尤其是對于重型機器制造中的大型部件，調質處理用得更多.因此，調質處理在熱處理中占有很重要的位置。在機械產品中的調質件，因其受力條件不同，對其所要求的性能也就不完全一樣。一般說來，各種調質件都應具有優良的綜合力學性能，即高強度和高韌性的適當配合，以保證零件長期順利工作。
本發明所述調質后的液壓支柱用鋼的力學性能為抗拉強度艮為1100 1200MPa、屈服強度Rel為845 885MPa、伸長率六5為12 16%，斷面收縮率為41 50%， 沖擊吸收功Aku2為40 60J。
本發明所述的液壓支柱用鋼可以作為液壓支柱無縫鋼管，廣泛用于制作煤礦液壓支架和缸、柱，以及其它液壓缸、柱。
與現有技術相比，本發明具有如下優點
(1)采用Cr合金化，大大提高了材料的強度、抗震性能(強屈比)以及材料的耐腐蝕性能。本發明所述調質后的液壓支柱用鋼的力學性能為抗拉強度艮為1100 1200MPa、 屈服強度Rel為845 885MPa、伸長率A5為12 16%，斷面收縮率為41 50%，沖擊吸收功Aku2為40 60J。而現有27SiMn液壓支柱用鋼在經過調質后其力學性能為抗拉強度 Rm為980 1080MPa、屈服強度Rel為835 865MPa、伸長率Altl為12 17%，斷面收縮率為40 48%，沖擊吸收功Aku2為50 70J，強屈比為1. 15 1. 25。本發明所述的液壓支柱用鋼，具有高強度、耐腐蝕、高抗震性能的特點。
(2)本發明所提供的液壓支柱用鋼生產工藝極大的降低了鋼中的P、S含量，其中， S ( 0. 005%, P^O. 015%，雜質較少，提高了材料的潔凈度，減少了材料的偏析，并進一步提高了材料的耐腐蝕能力。
具體實施方式
為便于理解本發明，本發明列舉實施例如下。本領域技術人員應該明了，所述實施例僅僅是幫助理解本發明，不應視為對本發明的具體限制。
本發明所述液壓支柱用鋼采用如下生產工藝制備得到
(1)轉爐冶煉在70噸轉爐頂底復吹式轉爐中冶煉，加入鐵水及廢鋼，雙渣操作并多次倒爐進行脫P，并使用滑板擋渣及留鋼出鋼操作，第二次倒渣后進行預脫S，脫S率為 30 40%，實現預脫P及預脫S，在脫S、P末期采用低拉碳工藝，提高鋼水的溫度，以便為加入較大的合金量作為準備，并進行成分初調，使各組分滿足配方要求；
(2) LF精煉，在70噸LF爐中在LF精煉爐中脫S、脫0及成分微調，使各組分滿足配方要求；
(3)VD脫氣采用雙工位的VD進行脫氣，確保鋼中的氣體含量較低。
(4)連鑄利用連鑄機澆注Φ 350 Φ 600的連鑄圓坯，軋制、調質，最終得到高強度、耐腐蝕、高抗震性能的液壓支柱用鋼。
實施例一
通過如上所述生產工藝制備得到液壓支柱用鋼，所述液壓支柱用鋼按質量百分比組成為
C 0. 29 Si 1. 00 Mn 1. 06 Cr 1.01%、Ni 0. 01 Al 0.025 %、S 0. 003%, P 0. 012%, Cu 0. 02%, Sb 0. 003%, Sn 0. 0015%, As 0. 006%、其余為 Fe。7
連軋穿制得到液壓支柱無縫鋼管，鋼管的規格為(j5 350mmXllmmX9m，調質后的液壓支柱用鋼的力學性能如下
抗拉強度Rm = 1160MPa、屈服強度Rel = 860MPa、伸長率A5 = 13%，斷面收縮率= 45%，沖擊吸收功Aku2 = 50J。
實施例2
通過如上所述生產工藝制備得到液壓支柱用鋼，所述液壓支柱用鋼按質量百分比組成為
C 0. 32 Si 0. 90 %, Mn 1. 10 Cr 0. 95 Ni 0. 02 Al 0.029 %、S 0. 002%, P 0. 011%, Cu 0. 02%, Sb 0. 003%, Sn 0. 0015%, As 0. 006%、其余為 Fe。
連軋穿制得到液壓支柱無縫鋼管，鋼管的規格為(j5 320mmXllmmX9m，調質后的液壓支柱用鋼的力學性能如下
抗拉強度Rm = 1180MPa、屈服強度Rel = 855MPa、伸長率A5 = 14%，斷面收縮率= 47%，沖擊吸收功Aku2 = 57J。
實施例3
通過如上所述生產工藝制備得到液壓支柱用鋼，所述液壓支柱用鋼按質量百分比組成為
C 0. 31 Si 1. 07 Mn 0. 95 Cr 1. 08 Ni 0. 01 Al 0. 027 S 0. 003%, P 0. 014%, Cu 0. 02%, Sb 0. 003%, Sn 0. 0015%, As 0. 006%，其余為 Fe。
連軋穿制得到液壓支柱無縫鋼管，鋼管的規格為(j5400mmX12mmX9m，調質后的液壓支柱用鋼力學性能如下
抗拉強度Rm = 1140MPa、屈服強度Rel = 865MPa、伸長率A5 = 12%，斷面收縮率= 43%，沖擊吸收功Aku2 = 48J。
實施例4
通過如上所述生產工藝制備得到液壓支柱用鋼，所述液壓支柱用鋼按質量百分比組成為
C 0. 25%,Si 1. 30%,Mn 0. 80%,Cr 1. 30%,Ni 0. 03%,Al 0. 02%,S 0. 005%, P 0. 015%, Cu 0. 04%, Sb 0. 003%, Sn 0. 0015%, As 0. 006%，其余為 Fe。
連軋穿制得到液壓支柱無縫鋼管，鋼管的規格為(j5600mmX12mmX9m，調質后的液壓支柱用鋼的力學性能如下
抗拉強度Rm = 11 OOMPa、屈服強度Rel = 845MPa、伸長率A5 = 13%，斷面收縮率= 41%，沖擊吸收功Aku = 240J。
實施例5
通過如上所述生產工藝制備得到液壓支柱用鋼，所述液壓支柱用鋼按質量百分比組成為
C 0. 34 Si 0. 90 Mn 1. 20 Cr 0. 80 Ni 0. 01 Al 0. 027 S 0. 003%,P 0. 014%, Cu 0. 02%, Sb 0. 003%, Sn 0. 0015%, As 0. 006%，其余為 Fe。
連軋穿制得到液壓支柱無縫鋼管，鋼管的規格為(j5 500mmX12mmX9m，調質后的液壓支柱用鋼的力學性能如下
抗拉強度Rm = 1200MPa、屈服強度Rel = 885MPa、伸長率A5 = 16%，斷面收縮率=50%，沖擊吸收功Aku2 = 60J。
本發明所述液壓支柱用鋼性能良好，具有高強度、耐腐蝕和抗震性能優異的特點， 作為液壓支柱無縫鋼管，可以廣泛用于制作煤礦液壓支架和缸、柱，以及其它液壓缸、柱。
申請人聲明，本發明通過上述實施例來說明本發明的詳細配方和生產工藝，本發明并不局限于上述詳細配方和工藝流程，即不意味著本發明必須依賴上述詳細配方和工藝流程才能實施。所屬技術領域的技術人員應該明了，對本發明的任何改進，對本發明產品各原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等，均落在本發明的保護范圍和公開范圍之內。
權利要求
1.一種液壓支柱用鋼，其特征在于，其組成按質量百分比為C 0. 25 0. 34%、Si 0. 90 1. 30%、Mn 0. 80 1. 20%、Cr 0.80 1.30%、 Al 0. 02 0. 10%, Ni 彡 0. 30%, S 彡 0. 025%, P 彡 0. 025%, Cu 彡 0. 20%，余量為 Fe和不可避免的雜質。
2.如權利要求1所述的液壓支柱用鋼，其特征在于，其組成按質量百分比為 C 0. 28-0. 33%,Si 1. 00-1. 20%,Mn 0. 90-1. 10%,Cr 0. 90-1. 10%,Al 0. 02 0. 05%, Ni 彡 0. 10%, S 彡 0. 005%, P 彡 0. 015%, Cu 彡 0. 20%，余量為 Fe 和不可避免的雜質。
3.如權利要求1或2所述的液壓支柱用鋼，其特征在于，其組成按質量百分比為 C 0. 30-0. 33%,Si 1. 10-1. 20%,Mn 1. 00-1. 10%,Cr 1. 00-1. 10%,Al 0. 02 0. 03%, Ni 彡 0. 10%, S 彡 0. 005%, P 彡 0. 015%, Cu 彡 0. 20%，余量為 Fe 和不可避免的雜質。
4.如權利要求1-3之一所述的液壓支柱用鋼，其特征在于，所述液壓支柱用鋼的強屈比為1. 25 1. 45，優選1. 25 1. 42，進一步優選1. 30 1. 42。
5.如權利要求1-4之一所述的液壓支柱用鋼，其特征在于，所述鋼的合金比達到 3. 5 %，其中，所述合金比為鋼中合金元素所占的質量百分比之和。
6.一種權利要求1-5之一所述的液壓支柱用鋼的生產工藝，其特征在于，其包括以下步驟(1)轉爐冶煉加入鐵水及廢鋼，采用雙渣操作并多次倒爐進行脫P，并使用滑板擋渣及留鋼出鋼操作，第二次倒渣后進行預脫S，脫S率為30 40%，在脫S、P末期采用低拉碳工藝，按照配方進行成分初調；(2)LF精煉在LF精煉爐中脫0、脫S，并按照配方進行成分微調；(3)VD脫氣采用雙工位VD進行脫氣；(4)連鑄利用連鑄機澆注Φ350 Φ 600的連鑄圓坯，軋制、調質，最終得到液壓支柱用鋼。
7.如權利要求6所述的生產工藝，其特征在于，所述調質后的液壓支柱用鋼的力學性能為抗拉強度Rm為1100 1200MPa,屈服強度Rel為845 885MPa，伸長率A5為12 16%，斷面收縮率為41 50%，沖擊吸收功Aku2為40 60J。
全文摘要
本發明涉及一種液壓支柱用鋼及其生產工藝。所述鋼的組成按質量百分比為C∶0.25～0.34％、Si∶0.90～1.30％、Mn∶0.80～1.20％、Cr∶0.80～1.30％、Al∶0.02～0.10％、Ni≤0.30％、S≤0.025％、P≤0.025％、Cu≤0.20％，余量為Fe和不可避免的雜質。本發明采用Cr合金化，大大提高了液壓支柱用鋼的強度、抗震性能以及材料的耐腐蝕性能，可以作為液壓支柱無縫鋼管，廣泛用于制作煤礦液壓支架和缸、柱，以及其它液壓缸、柱。
文檔編號C22C38/42GK102517513SQ20121000842
公開日2012年6月27日 申請日期2012年1月12日 優先權日2012年1月12日
發明者姚忠, 尹修剛, 李學剛, 王社教, 陳宏豫 申請人:承德建龍特殊鋼有限公司