專利名稱：一種全自動連續泡沫玻璃切割打磨生產線的制作方法
技術領域：
本發明屬于用于泡沫玻璃連續生產工藝中的全自動連續泡沫玻璃切割打磨生產線。
背景技術：
隨著泡沫玻璃應用領域的不斷延伸，從單一的化工絕熱保溫到現在的大廈外墻保溫，泡沫玻璃用量在不斷增加。泡沫玻璃是經發泡窯發泡成泡沫玻璃毛坯，再通過退火窯的退火工藝，最終出來的是表面不平整的毛坯，經切割機切割成平整的6個面，成最終所需的
市場現狀
當下市場上采用的泡沫玻璃成型切割都需要上、下、左、右、前、后單獨切割，上、下表面切割用鋸條線切割機，人工推送工作臺；上下表面采取人工搬泡翻轉。左、右、前、后面切割采用鋼鋸盤高速旋轉，推送工作臺進行切割，各個面轉換切割采取人工搬泡。人工操作工作量大，勞動強度高，切割過程中會產生粉塵，采用收塵器只能收集相應的切割粉塵；但是鋸條線切割切割的廢料都為條狀，還需要專人處理廢料，且會造成二次揚塵。傳統切割工作效率低下，平均切割一塊毛坯需2. 5分鐘，I人I天僅能切割8 10方。切割精度方面也很難保證，受人為影響大。

發明內容
為了克服上述缺陷，本發明的目的是提供一種全自動連續泡沫玻璃切割打磨生產線。為了實現上述目的，本發明采用如下技術方案
全自動連續泡沫玻璃切割打磨生產線，生產線工藝流程如下
泡沫玻璃毛坯上料，送至頂部打磨裝置進行打磨，頂部打磨后的毛坯通過翻轉裝置翻轉送至底部打磨裝置打磨，底部打磨后進行側面定位，進入左、右側面打磨裝置打磨，通過90度橫移，進行側面定位，進入前、后側面打磨裝置打磨，加速輸出送至切割裝置切割。頂部打磨裝置，其包括機架、平面打磨機構、電動升降調節機構和自動輸送裝置，自動輸送裝置位于機架底板上方，自動輸送裝置平面打磨機構位于自動運輸裝置上方，電動升降調節機構設置在機架的頂板與底板之間。翻轉裝置，其包括機架、定位裝置和機械手翻泡機構，機械手翻泡機構與定位裝置都設置在機架上，機械手翻泡機構的搬送手臂超出機架的一端。底部打磨裝置，其包括機架、平面打磨機構、電動升降調節機構和自動輸送裝置，自動輸送裝置位于機架底板上方，自動輸送裝置平面打磨機構位于自動運輸裝置上方，電動升降調節機構設置在機架的頂板與底板之間。左、右側面打磨裝置，其包括機架、側面打磨機構、氣動壓輥裝置和自動輸送裝置，氣動壓輥裝置的一端與機架相連，氣動壓輥裝置位于側面打磨機構的上方，側面打磨機構位于自動輸送裝置的兩側。90度橫移裝置，其包括機架、升降橫移機和輥道輸送機，升降橫移機與機架相連，升降橫移機位于棍道輸送機的上方。切割裝置，其包括鋸條式平切機，自動輸送裝置。本設備可連續自動切割的泡沫玻璃尺寸包括長100 2000mm，寬100 1200mm，厚10 300mm。每個尺寸都能單獨調整。表面平面度可達到±0. 5mm，對角線度可達到±0. 5_。本設備在泡沫玻璃的各個切割面中均設有收塵裝置，可連續吸收切割過程中的粉塵，減少泡沫玻璃切割粉塵。本發明的特點是泡沫玻璃自動打磨，自動輸送，打磨的細粉實現回收，從毛坯到成品實現全自動作業線，速度快，切割精度高。


圖1為本發明生產線流程圖。圖2為本發明頂部、底部打磨裝置結構圖。圖3為本發明翻轉裝置結構圖。圖4為本發明縱向、橫向側面打磨裝置圖。圖5為90度本橫移裝置結構圖。全自動連續泡沫玻璃切割打磨生產線上的主要設備包括有
-上料及泡沫玻璃毛坯接收裝置；
-分離定位裝置；
-頂部打磨裝置1 ;
-翻轉裝置2 ；
-底部打磨裝置3 ；
-縱向側面打磨裝置4 ;
-90度橫移裝置5 ；
-橫向側面打磨裝置6 ；
-切割裝置7。①上料及泡沫玻璃毛還接收裝置
該裝置將泡沫玻璃毛坯送入打磨生產線。采用輸送線型式，輸送線采用耐磨橡膠。采用人工上料，人工將毛坯搬送至生產線上。根據生產速度情況，可同時接收若干條泡沫玻璃生產線的毛坯。②分離定位裝置
該裝置通過加速板鏈將泡沫玻璃加速后分離。③頂部、底部打磨裝置1、3 :
本裝置設有3套打磨輥8，打磨輥8上設有鎢鋼輥或砂質磨具。打磨輥8與5. 5KW電機經聯軸器聯接，以達到磨具高速運轉的目的。3套打磨輥8獨立運行，打磨輥8連接同步升降機9，打磨厚度可以通過同步升降機9調整。同步升降機9設有高度測量裝置，在控制系統上設定ー個厚度后，升降機9自動調整到設定的高度。正常生產可以使用其中的2套，一套備用，也可以3套一起使用。3套輥安裝于同一個平臺，采用大負荷倒掛式電動缸升降調節高度，實現打磨不同厚度。此機構穩定，充分防塵，升降精準。采用擱板式輸送線10輸送毛坯，步進電機加減速機驅動。擱板式輸送線10每塊擱板面固定優力板(帶紋路)，用以防滑耐磨。輸送線10擱板(過刀具處)由底部導軌定位，更換方便，耐粉塵。翻轉裝置2
該裝置將頂部打磨完畢的泡沫玻璃翻轉，使底部沒有打磨的一面向上。采用機械手11180°翻泡定位，裝置用于上下面打磨線的中間過渡銜接。可靠性好，不損傷工件，搬泡定位一次性完成。⑤縱向側面打磨裝置4
側面打磨由2側砂輪12進行打磨，砂輪12固定在2側，由電機直接聯接，帶動砂輪12高速旋轉，切割泡沫玻璃左右2側面。采用擱板式輸送線10輸送泡沫玻璃，以步進電機加減速機驅動。側面砂磨氣動壓輥裝置13 :側面砂磨氣動壓輥裝置13用于側面打磨定位，防止工件左右偏動。感應工件到位下壓(壓力可調)工件過刀具后自動上提。⑥90度橫移裝置5
該裝置將左右側面打磨完的泡沫玻璃翻轉，設備排布承90度，達到打磨前后2面。設備由升降橫移機14，輥道輸送機15組成，毛坯先通過輥道輸送機15輸送到端部，端部裝有氣缸定位16。頂到氣缸后，接近開關給出一個信號，升降橫移機14升起,鏈條輸送啟動,達到90度橫移的目的。⑦橫向側面打磨裝置6
本裝置同縱向側面打磨裝置。側面打磨由2側砂輪12進行打磨，砂輪12固定在2側，由電機直接聯接，帶動砂輪12高速旋轉，切割泡沫玻璃左右2側面。采用擱板式輸送線10輸送泡沫玻璃，以步進電機加減速機驅動。側面砂磨氣動壓輥裝置13 :側面砂磨氣動壓輥裝置13用于側面打磨定位，防止工件左右偏動。感應工件到位下壓(壓力可調)工件過刀具后自動上提。⑧切割裝置7
橫向側面打磨后，進入加速輸出皮帶，打磨好的泡沫玻璃通過切割鋸切割，切割成產
品O電氣控制系統
控制系統由以下幾部分組成
主控系統
一套主控柜，該柜稱之為TM柜。在柜上裝有用于設置狀態的各類開關、控制按鈕等。另外本柜還提供一面模擬盤、非常直觀地給出系統設備的工作狀態。系統的邏輯控制裝置的核心是西門子S7-300可編程序控制器(PLC)。在自動方式，它擔負所有裝置設備的運行及各類邏輯控制功能。主控柜還安裝一臺用戶操作板，用于直接與PLC對話，設定各種參數等。全套的動力配置。各位置的精確定位器件，包括有編碼器，光電開關，接近開關和用于檢測所有設備運行檢測的裝置。
所有的現場配備啟動和緊急停車裝置。除塵系統
所有切割エ序設備采用的切割器具為砂輪或鎢鋼輥軸打磨，打磨廢料均為粉狀介質，本生產線各裝置采取密閉結構，在設備底部設計集氣罩，各集氣罩用地下管路連接，管道連接至除塵器。除塵器啟動，將粉塵集中處理。除塵器選用袋式除塵器，型號為LMTC96-6。除塵器處理的粉塵經過埋刮板輸送機輸送，經斗式提升機送到料倉，集中存放，定期排放經卡車運送重復利用或堆料場。切割效率高，切割周期最快可達到10秒ー塊。且可以24小時連續式切割，工人利用率高，只需I人放毛胚，I人收成品。本設備可連續自動切割的泡沫玻璃尺寸包括長100 2000mm，寬100 2000mm， 厚10 300mm。每個尺寸都能單獨調整。表面平面度可達到±0. 5mm,對角線度可達到+ 0. 5mmo
權利要求
1.全自動連續泡沫玻璃切割打磨生產線，其特征在于生產線エ藝流程如下 泡沫玻璃毛坯上料，送至頂部打磨裝置進行打磨，頂部打磨后的毛坯通過翻轉裝置翻轉送至底部打磨裝置打磨，底部打磨后進行側面定位，進入左、右側面打磨裝置打磨，通過翻轉臺翻轉橫移，進行側面定位，進入前、后側面打磨裝置打磨，加速輸出送至切割裝置切害I]成品。
2.根據權利要求I所述的全自動連續泡沫玻璃切割打磨生產線，其特征在于頂部、底部平面打磨裝置，其包括機架、平面打磨機構、電動升降調節機構和自動輸送裝置，自動輸送裝置位于機架底板上方，自動輸送裝置平面打磨機構位于自動運輸裝置上方，電動升降調節機構設置在機架的頂板與底板之間。
3.根據權利要求I所述的全自動連續泡沫玻璃切割打磨生產線，其特征在于機架、定位裝置和機械手翻泡機構，機械手翻泡機構與定位裝置都設置在機架上，機械手翻泡機構的搬送手臂超出機架的一端。
4.根據權利要求I所述的全自動連續泡沫玻璃切割打磨生產線，其特征在于左、右側面打磨裝置，其包括機架、側面打磨機構、氣動壓輥裝置和自動輸送裝置，氣動壓輥裝置的一端與機架相連，氣動壓輥裝置位于側面打磨機構的上方，側面打磨機構位于自動輸送裝置的兩側。
5.根據權利要求I所述的全自動連續泡沫玻璃切割打磨生產線，其特征在于機架、升降橫移機和棍道輸送機，升降橫移機與機架相連，升降橫移機位于棍道輸送機的上方。
6.根據權利要求I所述的全自動連續泡沫玻璃切割打磨生產線，其特征在于切割裝置，其包括鋸條式平切機，自動輸送裝置。
全文摘要
本發明涉及全自動連續泡沫玻璃切割打磨生產線，其特征在于生產線工藝流程如下泡沫玻璃毛坯上料，送至頂部打磨裝置進行打磨，頂部打磨后的毛坯通過翻轉裝置翻轉送至底部打磨裝置打磨，底部打磨后進行側面定位，進入左、右側面打磨裝置打磨，通過翻轉臺翻轉橫移，進行側面定位，進入前、后側面打磨裝置打磨，加速輸出送至切割裝置切割成品。本發明的特點是泡沫玻璃自動打磨，自動輸送，打磨的細粉實現回收，從毛坯到成品實現全自動作業線，速度快，切割精度高。
文檔編號B24B7/24GK102615563SQ20121005215
公開日2012年8月1日 申請日期2012年3月2日 優先權日2012年3月2日
發明者張春華, 肖黎明, 高海濱 申請人:浙江振申絕熱科技有限公司