專利名稱：一種模具自動取件裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于機械自動化技術(shù)應(yīng)用領(lǐng)域，具體涉及一種用于取出電機鑄鋁轉(zhuǎn)子壓鑄件的模具自動取件裝置。
背景技術(shù)：
目前在使用冷室壓鑄機加工電機轉(zhuǎn)子過程中，工作人員將待壓鑄電機轉(zhuǎn)子放入壓鑄機內(nèi)并操作壓鑄機執(zhí)行鑄鋁操作，完成后壓鑄模具頂出機構(gòu)即將壓鑄完成的電機轉(zhuǎn)子從模具內(nèi)頂出，最終進入取件工序。現(xiàn)有的取件方法中，其一是當轉(zhuǎn)子從模具內(nèi)頂出時，依靠人工手持托盤伸到呈開啟狀態(tài)的模具內(nèi)接住轉(zhuǎn)子，往往存在以下缺陷首先，操作節(jié)拍長， 每次均需人工操作，工作效率低；其次，每個電機轉(zhuǎn)子均為壓鑄件，重量較大，而每次操作人員還需伸長手臂將接盤探入壓鑄機內(nèi)進行取件，對人體負荷極重，勞動強度大，同時，鑄鋁后的電機轉(zhuǎn)子本身殘存的作業(yè)溫度較高，導(dǎo)致作業(yè)區(qū)域溫度高，這都給工作人員的實際操作帶來困難；最后，由于每次均依靠人工探入壓鑄機內(nèi)進行取件操作，安全性低，極易出現(xiàn)工傷事故，這些都為工作人員帶來極大困擾。目前也有些取件方法為，在其進行鑄鋁操作后，依靠模具頂出機構(gòu)直接頂出并使電機轉(zhuǎn)子墜落至壓鑄機底部收集區(qū)；然而，由于本身壓鑄件質(zhì)量較大，而壓鑄后的轉(zhuǎn)子鋁環(huán)質(zhì)地較軟，其轉(zhuǎn)子經(jīng)跌落后表面鋁環(huán)容易變形，導(dǎo)致其成品率極低，極大的影響了實際產(chǎn)品質(zhì)量。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種結(jié)構(gòu)簡單的模具自動取件裝置，其工作效率高且安全性
尚ο為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了以下技術(shù)方案一種模具自動取件裝置，包括用于接件的托盤單元以及用于導(dǎo)向托盤單元動作方向的導(dǎo)向單元，所述取件裝置還包括用于推送托盤單元沿導(dǎo)向單元的導(dǎo)向方向作往復(fù)直線運動的驅(qū)動單元，所述驅(qū)動單元具有兩種位置狀態(tài)，其中之一為推送托盤單元沿導(dǎo)向單元行進至工件預(yù)定的下落路徑處，另一個位置狀態(tài)為上述接件動作完結(jié)后帶動托盤單元回復(fù)至初始位置處。本發(fā)明的主要優(yōu)點在于采用機械化取件，在機器開模后，本發(fā)明即可自動探入機器內(nèi)進行取件操作，待其取出后再人工對其托盤單元內(nèi)工件進行轉(zhuǎn)移即可，整體結(jié)構(gòu)簡單且操作方便快捷，操作人員無需重復(fù)進入機器內(nèi)部接件，杜絕了由此引發(fā)的安全隱患的發(fā)生，其操作安全性得到極大保障；同時，由于摒棄了傳統(tǒng)的人工接件操作而使用機械化取件，從而可代替人工實現(xiàn)其連續(xù)作業(yè)，較之傳統(tǒng)方式而言其工作效率顯然更高，設(shè)備工作可靠穩(wěn)定。


圖1和圖3是本發(fā)明的取件狀態(tài)工作示意圖；圖2為圖1的I部分局部放大圖4是本發(fā)明取件狀態(tài)下的結(jié)構(gòu)示意圖；圖5-6是本發(fā)明的初始位置狀態(tài)下工作示意圖；圖7為圖6的II部分局部放大圖；圖8為本發(fā)明初始位置狀態(tài)下的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施例方式一種模具自動取件裝置，包括用于接件的托盤單元10以及用于導(dǎo)向托盤單元10 動作方向的導(dǎo)向單元20，所述取件裝置還包括用于推送托盤單元10沿導(dǎo)向單元20的導(dǎo)向方向作往復(fù)直線運動的驅(qū)動單元，所述驅(qū)動單元具有兩種位置狀態(tài)，其中之一為推送托盤單元10沿導(dǎo)向單元20行進至工件預(yù)定的下落路徑處，另一個位置狀態(tài)為上述接件動作完結(jié)后帶動托盤單元10回復(fù)至初始位置處，實際如圖1-8所示。其具體結(jié)構(gòu)如圖1-8所示，實際工作流程為當本發(fā)明處于初始位置也即圖5-8所在原始狀態(tài)時，其托盤單元10與壓鑄機模塊的動作路徑間處于避讓位置，此時，壓鑄機合上動模塊a并進行工件壓鑄操作，當壓鑄完成，壓鑄機動模塊a開啟，驅(qū)動單元推送托盤單元10沿導(dǎo)向單元20行進至工件預(yù)定的下落路徑處，壓鑄模具頂出機構(gòu)即將壓鑄完成的電機轉(zhuǎn)子從動模塊a內(nèi)頂出，最終落入托盤單元10內(nèi)，托盤單元10完成接件操作后，驅(qū)動單元再次啟動并帶動托盤單元10回復(fù)至初始位置處，具體如圖1-4所示。本發(fā)明采用上述機械化取件，操作人員只需待其取出工件后再人工對其托盤單元10內(nèi)工件進行轉(zhuǎn)移即可，操作人員的勞動強度得到極大降低，較之傳統(tǒng)方式而言其工作效率顯然更高；其整體結(jié)構(gòu)簡單且操作方便快捷，操作人員無需重復(fù)進入機器內(nèi)部接件，也杜絕了由此引發(fā)的安全隱患的發(fā)生，其操作安全性更是得到極大保障。作為本實發(fā)明的進一步優(yōu)選方案所述取件裝置包括驅(qū)使托盤單元10產(chǎn)生轉(zhuǎn)動及定位動作的限位單元，所述托盤單元10與驅(qū)動單元間構(gòu)成可轉(zhuǎn)動式配合。采用上述結(jié)構(gòu)以后，在機器開模以及本發(fā)明自動探入機器內(nèi)進行取件操作后，只需通過轉(zhuǎn)動托盤單元10， 從而使其原本位于托盤單元10內(nèi)的工件滑落于預(yù)定集放處，之后再轉(zhuǎn)動復(fù)位并固定托盤單元10，即可完整實現(xiàn)其取件操作，較之原先的需人工對其托盤單元10內(nèi)工件進行轉(zhuǎn)移而言，其結(jié)構(gòu)簡單而更為實用，使用起來也更為方便快捷。進一步的，為具體化實現(xiàn)上述限位單元的限位操作如圖4及圖6和圖8所示，所述托盤單元10與驅(qū)動單元間構(gòu)成合頁式配合，其鉸接邊位于托盤單元10上的其行進方向的前端位置處，同時，如圖6-7所示，所述限位單元包括用于限定托盤單元10開合傾斜角度的限位部40，所述限位部40始終位于托盤單元10的下方位置處，所述限位單元還包括用于托撐托盤單元10并使其呈水平布置的托架部70，所述托架部70位于托盤單元10的行進路徑上，其高度低于其鉸接邊高度且高于其限位部40高度設(shè)置。換句話說，當本發(fā)明處于如圖8所示的原始狀態(tài)時，由于限位部40的存在，其托盤單元10得以始終以如圖8所示的一定開合角度傾斜；其整體動作狀態(tài)如下所述(a)、當本發(fā)明由其圖8所示初始位置向如圖4所示的取件位置處運動時，由于托架部70的實際高度位于托盤單元10以及限位部40的高度之間，在托盤單元10逐漸行進時，托架部70于托盤單元10鉸接邊的略下方處劃過并最終與托盤單元10的底部間發(fā)生干涉，而托盤單元10本身與驅(qū)動單元間又處于鉸接的合頁式配合狀態(tài)，也即是說，當上述干涉發(fā)生時，托架部70反向推動托盤單元10并使其產(chǎn)生沿其鉸接邊的上抬動作；(b)、托盤單元10繼續(xù)行進并同時在托架部70的作用下不斷抬升，最終置于水平或接近水平狀態(tài)，此時其位置也剛好位于工件的下落路徑處，這樣，工件在其模具頂出機構(gòu)作用下下落并得以平穩(wěn)的墜于托盤單元10的盤面上；(c)、完成上述接件操作后，托盤單元10在驅(qū)動單元作用下回縮，同時托盤單元10 開始逐漸趨向于與托架部70間發(fā)生脫離，在重力的作用下，托盤單元10的盤面發(fā)生沿其鉸接邊的下落動作并始終與托架部70間處于貼合狀態(tài)，此時位于托盤單元10上的工件由于托盤單元10盤面的傾斜而開始發(fā)生初步滑移現(xiàn)象；(d)、當托盤單元10回縮至一定距離后，其盤面由于限位部40的存在而最終恒定于其初始開合傾斜角度，工件發(fā)生滑落現(xiàn)象并最終拋落于托盤單元10的盤口所指的預(yù)定集放處；托盤單元10在繼續(xù)回縮過程中，其盤面與托架部70間發(fā)生脫離，托盤單元10最終回縮至初始位置處，從而完成整個工作流程。本發(fā)明在實際使用中，其托架部70可優(yōu)選為壓鑄機動模塊的下部導(dǎo)向柱，所述限位部40為水平限位銷，所述限位部40布置于導(dǎo)向單元20的相對壓鑄機動模塊的另一側(cè)位置處。這樣，一方面在其整體制作時可無需專門制作托架部70，只需使其托盤單元10的高度略高于壓鑄機動模塊的下部導(dǎo)向柱即可，整體結(jié)構(gòu)更為簡單實用；另一方面，限位部40 位于另一側(cè)位置，也避免了在實際使用時可能發(fā)生的與壓鑄機動模塊間發(fā)生干涉而影響其正常使用，其限位部具體結(jié)構(gòu)及形狀可參照圖3及圖6-7所示，實際使用時更可靈活根據(jù)現(xiàn)場情況而采用不同構(gòu)造，只需實現(xiàn)其限位功能即可，此處就不再一一贅述。進一步的，如圖1-8所示，所述托盤單元10呈料斗狀，其料斗口位于其鉸接邊的另一端位置處，其鉸接邊水平布置且其長度方向垂直其行進方向設(shè)置，在實際使用時，可參照如圖6-7所示的，將其托盤單元10的盤底設(shè)置呈便于落料的“V”字形結(jié)構(gòu)，其“V”字形結(jié)構(gòu)的底端呈現(xiàn)彎弧形過渡，如圖7所示，從而為工件的正常落料操作提供可靠保證，實際制作時，可在其“V”字形結(jié)構(gòu)兩側(cè)布置分別與限位部40以及托架部70配合的平面部c、d，以保證其各者間的配合效果；此外，為保證工件的有效滑落角度，避免工件由于托盤單元10傾斜角過小或過大而導(dǎo)致的工件不產(chǎn)生滑移或滑移速度過快而產(chǎn)生撞擊現(xiàn)象，此處限定托盤單元10最大傾斜角度為15度。進一步的，此處對驅(qū)動單元的結(jié)構(gòu)作如下限定如圖2及圖5所示，所述驅(qū)動單元包括動力源31以及連接動力源31與托盤單元10間的連接桿臂32，所述動力源31驅(qū)動連接桿臂32作往復(fù)直線運動，所述連接桿臂32外形呈“L”形且其“L”形構(gòu)成平面平行其行進方向設(shè)置，其“L”形的豎直段固定于動力源31輸出端上，其平直段的端部位置處呈叉狀水平向前順延并構(gòu)成音叉狀結(jié)構(gòu)32a，所述托盤單元10的盤面輪廓與音叉狀結(jié)構(gòu)3 所圍合而成的區(qū)域形狀相吻合，音叉狀結(jié)構(gòu)32a的頂端部與托盤單元10間構(gòu)成合頁式配合。之所以設(shè)置“L”形連接桿臂32，是為了保證本發(fā)明整體在托盤單元10行進方向上的結(jié)構(gòu)緊湊性，以確保其占用場地的最小化；由于音叉狀結(jié)構(gòu)32a的頂部與托盤單元10的鉸接邊構(gòu)成合頁式配合，同時托盤單元10的盤面輪廓與音叉狀結(jié)構(gòu)3 所圍合而成的區(qū)域形狀相吻合，在托盤單元10處于水平位置時，托盤單元10的料口處自然抵合音叉狀結(jié)構(gòu)3 的集束端，從而保證托盤單元10的盤面整體構(gòu)成封閉狀的盤式結(jié)構(gòu)，以保證在落料時不會因工件滾動而導(dǎo)致的滑出托盤單元10的現(xiàn)象發(fā)生，確保落料的正常進行；為保證托盤單元10盤面的水平位置恒定性，可如圖7所示的在其音叉狀結(jié)構(gòu)3 集束端內(nèi)側(cè)設(shè)置擋位塊b，從而在托架部70與擋位塊b的聯(lián)合作用下穩(wěn)定托盤單元10的空間位置。為進一步保證本發(fā)明的結(jié)構(gòu)緊湊性，如圖4及圖8所示，所述動力源31為無桿氣缸，所述限位部40固定于連接桿臂32上的音叉狀結(jié)構(gòu)3 的一側(cè)叉臂處；實際操作時可設(shè)置速度控制閥調(diào)，以方便根據(jù)實際需要設(shè)定動力源31的運行速度。進一步的，如圖2、圖4及圖8所示，所述驅(qū)動單元還包括用于連接桿臂32的豎直段與導(dǎo)向單元20間的過渡塊33，所述過渡塊33呈四方塊狀，其一側(cè)板面固定于連接桿臂 32的豎直段板面上，其板體上開設(shè)有供導(dǎo)向單元20穿過的導(dǎo)向孔33a，同時，所述導(dǎo)向單元20包括兩根平行設(shè)置的導(dǎo)向桿，以保證托盤單元10行進方向的穩(wěn)定性及準確性，導(dǎo)向孔 33a與導(dǎo)向桿間構(gòu)成導(dǎo)軌式配合，實際使用時可考慮在導(dǎo)向孔33a內(nèi)布置直線滾珠軸承，從而將其導(dǎo)軌狀態(tài)變更為滾動式配合，從而有效降低其摩擦系數(shù)，有利于增加其使用壽命。進一步的，所述導(dǎo)向單元20設(shè)置于工作臺架50上，所述工作臺架50呈方框狀且在其上的位于過渡塊33預(yù)定行程兩端處均設(shè)置有與壓鑄機控制系統(tǒng)裝置相連接的限位傳感器51、52，從而保證本發(fā)明與壓鑄機間的可靠默契配合。更進一步的，為實現(xiàn)本發(fā)明的托盤單元10相對工件下落路徑的準確調(diào)節(jié)，如圖2 所示，所述過渡塊33上沿鉛垂方向開設(shè)有腰形孔33b，所述連接桿臂32與過渡塊33間螺栓連接，同時，如圖4及圖8所示，所述取件裝置還包括用于固定工作臺架50的固定架60，固定架60外形呈框架狀，其位于上方位置處的水平框架上沿其長度方向設(shè)置有腰形安裝孔 61，所述工作臺架50上部框架的與其配合處相應(yīng)設(shè)置有螺栓孔，所述工作臺架50與固定架 60間構(gòu)成螺栓連接。這樣，視作上述各腰形調(diào)節(jié)孔整體構(gòu)成X、Z軸分布，而托盤單元10的行進及回縮動作構(gòu)成Y軸分布，從而最終實現(xiàn)托盤單元10在空間上任意點的調(diào)節(jié)；當托盤單元10位置無法滿足實際所需時，只需通過調(diào)節(jié)上述各腰形調(diào)節(jié)孔，即可實現(xiàn)其整體位置的準確可靠調(diào)節(jié)。本發(fā)明在制作及操作時，既可使用自動取件操作，當然也可使用人工或半自動取件操作，視具體廠家實際情況而定；下面結(jié)合圖1-8對本發(fā)明的整體工作流程作如下描述(1)、將本發(fā)明功能按鈕選擇為自動取件狀態(tài)，壓鑄機通電啟動后，控制本發(fā)明的電磁閥得電，電磁閥打開，動力源31在壓縮氣體的作用下驅(qū)動托盤單元10自動復(fù)位到遠離壓鑄機的原始位置，此時限位傳感器51把托盤單元10的復(fù)位信號反饋給壓鑄機控制系統(tǒng)裝置內(nèi)的可編程邏輯控制器(以下簡稱PLC)，其具體工作狀態(tài)如圖5-8所示；(2)、如圖6所示，壓鑄機壓射完成，動模板a開模到位，壓鑄機動模板傳感器把到位信號反饋到PLC，PLC得到開模到位信號后，發(fā)出電磁閥換向運行指令，此時，在壓縮空氣的作用下，動力源31驅(qū)動托盤單元10開始行進；(3)、當托盤單元10運行到位后，限位傳感器52得到到位信號，其信號反饋到PLC， PLC發(fā)出產(chǎn)品押出指令，同時其內(nèi)部計時指令開始計時；0)、產(chǎn)品被從模腔內(nèi)頂出并跌落到托盤單元10內(nèi)，同時計時終止，PLC發(fā)出電磁閥換向信號，托盤單元10退回到原始位置，限位傳感器51把復(fù)位信號反饋給PLC，工件接件完成；(5)、壓鑄機再次合模開始產(chǎn)品壓鑄，如此反復(fù)，當各感應(yīng)部出錯或出現(xiàn)誤差時會停機報警，同時壓鑄機人機界面則顯示報警代碼。
權(quán)利要求
1.一種模具自動取件裝置，其特征在于包括用于接件的托盤單元(10)以及用于導(dǎo)向托盤單元(10)動作方向的導(dǎo)向單元(20)，所述取件裝置還包括用于推送托盤單元(10)沿導(dǎo)向單元00)的導(dǎo)向方向作往復(fù)直線運動的驅(qū)動單元，所述驅(qū)動單元具有兩種位置狀態(tài)， 其中之一為推送托盤單元(10)沿導(dǎo)向單元00)行進至工件預(yù)定的下落路徑處，另一個位置狀態(tài)為上述接件動作完結(jié)后帶動托盤單元(10)回復(fù)至初始位置處。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的取件裝置，其特征在于所述取件裝置包括驅(qū)使托盤單元 (10)產(chǎn)生轉(zhuǎn)動及定位動作的限位單元，所述托盤單元(10)與驅(qū)動單元間構(gòu)成可轉(zhuǎn)動式配I=I O
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的取件裝置，其特征在于所述托盤單元(10)與驅(qū)動單元間構(gòu)成合頁式配合，其鉸接邊位于托盤單元(10)上的其行進方向的前端位置處，所述限位單元包括用于限定托盤單元(10)開合傾斜角度的限位部(40)，所述限位部00)始終位于托盤單元(10)的下方位置處，所述限位單元還包括用于托撐托盤單元(10)并使其呈水平布置的托架部(70)，所述托架部(70)位于托盤單元(10)的行進路徑上，其高度低于其鉸接邊高度且高于其限位部GO)高度設(shè)置。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的取件裝置，其特征在于所述托架部(70)為壓鑄機動模塊的下部導(dǎo)向柱，所述限位部GO)為水平限位銷，所述限位部GO)布置于導(dǎo)向單元O0)的相對壓鑄機動模塊的另一側(cè)位置處。
5.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的取件裝置，其特征在于所述托盤單元(10)呈料斗狀， 其料斗口位于其鉸接邊的另一端位置處，其鉸接邊水平布置且其長度方向垂直其行進方向設(shè)置，所述托盤單元(10)最大傾斜角度為15度。
6.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的取件裝置，其特征在于所述驅(qū)動單元包括動力源(31) 以及連接動力源(31)與托盤單元(10)間的連接桿臂(32)，所述動力源(31)驅(qū)動連接桿臂(32)作往復(fù)直線運動，所述連接桿臂(32)外形呈“L”形且其“L”形構(gòu)成平面平行其行進方向設(shè)置，其“L”形的豎直段固定于動力源(31)輸出端上，其平直段的端部位置處呈叉狀水平向前順延并構(gòu)成音叉狀結(jié)構(gòu)(3 )，所述所述托盤單元(10)的盤面輪廓與音叉狀結(jié)構(gòu)(32a)所圍合而成的區(qū)域形狀相吻合，音叉狀結(jié)構(gòu)(32a)的頂端部與托盤單元(10)間構(gòu)成合頁式配合。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的取件裝置，其特征在于所述動力源(31)為無桿氣缸，所述限位部GO)固定于連接桿臂(32)上的音叉狀結(jié)構(gòu)(32a)的一側(cè)叉臂處。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的取件裝置，其特征在于所述驅(qū)動單元還包括用于連接桿臂 (32)的豎直段與導(dǎo)向單元O0)間的過渡塊(33)，所述過渡塊(3 呈四方塊狀，其一側(cè)板面固定于連接桿臂(32)的豎直段板面上，其板體上開設(shè)有供導(dǎo)向單元O0)穿過的導(dǎo)向孔 (33a)，所述導(dǎo)向單元O0)包括兩根平行設(shè)置的導(dǎo)向桿，所述導(dǎo)向孔(33a)與導(dǎo)向桿間構(gòu)成導(dǎo)軌式配合。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的取件裝置，其特征在于所述導(dǎo)向單元O0)設(shè)置于工作臺架 (50)上，所述工作臺架(50)呈方框狀且在其上的位于過渡塊(3 預(yù)定行程兩端處均設(shè)置有與壓鑄機控制系統(tǒng)裝置相連接的限位傳感器(51、52)。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的取件裝置，其特征在于所述過渡塊(3 上沿鉛垂方向開設(shè)有腰形孔(3 ),所述連接桿臂(3 與過渡塊(3 間螺栓連接，所述取件裝置還包括用于固定工作臺架(50)的固定架(60)，固定架(60)外形呈框架狀，其位于上方位置處的水平框架上沿其長度方向設(shè)置有腰形安裝孔(61)，所述工作臺架(50)上部框架的與其配合處相應(yīng)設(shè)置有螺栓孔，所述工作臺架(50)與固定架(60)間構(gòu)成螺栓連接。
全文摘要
本發(fā)明屬于機械自動化技術(shù)應(yīng)用領(lǐng)域，具體涉及一種模具自動取件裝置。本發(fā)明包括用于接件的托盤單元以及用于導(dǎo)向托盤單元動作方向的導(dǎo)向單元，取件裝置還包括用于推送托盤單元沿導(dǎo)向單元的導(dǎo)向方向作往復(fù)直線運動的驅(qū)動單元，驅(qū)動單元具有兩種位置狀態(tài)，其中之一為推送托盤單元沿導(dǎo)向單元行進至工件預(yù)定的下落路徑處，另一個位置狀態(tài)為上述接件動作完結(jié)后帶動托盤單元回復(fù)至初始位置處。本發(fā)明可自動探入機器內(nèi)進行取件操作，待其取出后再人工對其托盤單元內(nèi)工件進行轉(zhuǎn)移即可，整體結(jié)構(gòu)簡單且操作方便快捷，操作人員無需重復(fù)進入機器內(nèi)部接件，杜絕了由此引發(fā)的安全隱患的發(fā)生，其操作安全性得到極大保障；工作效率高，設(shè)備工作可靠穩(wěn)定。
文檔編號B22D17/22GK102527992SQ20121005211
公開日2012年7月4日 申請日期2012年3月2日 優(yōu)先權(quán)日2012年3月2日
發(fā)明者張小軍, 汪守峰, 鄭志鵬, 韋青松 申請人:合肥凱邦電機有限公司