專利名稱：一種控制工件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的淬火裝置及淬火方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及材料的表面熱處理工藝，尤其是控制感應(yīng)淬火時(shí)工件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的淬火裝置及淬火方法。
背景技術(shù)：
2020年，美國熱處理能源消耗減少80 %，工藝周期縮短50%，生產(chǎn)成本降低75%，熱處理件實(shí)現(xiàn)零畸變，加熱爐使用壽命增加9倍，加熱爐價(jià)格降低50%，生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)零污染。目前，美國的熱處理單位能耗是400kW*h/t，而我國能耗與美國相比，高出I倍以上。因此，我國熱處理節(jié)能減排任務(wù)重道遠(yuǎn)，研究低能耗、高品質(zhì)的淬火熱處理技術(shù)將具有重要的理論和社會(huì)意義。淬火工藝在現(xiàn)代機(jī)械制造工業(yè)得到廣泛的應(yīng)用，汽車、飛機(jī)、火箭中應(yīng)用的鋼件幾乎都經(jīng)過淬火處理。為滿足各種零件千差萬別的技術(shù)要求，各種淬火工藝都得到了發(fā)展。感 應(yīng)淬火是利用電磁感應(yīng)在工件內(nèi)產(chǎn)生渦流而將工件進(jìn)行加熱的淬火工藝。與傳統(tǒng)的淬火工藝相比，感應(yīng)淬火工藝具備以下優(yōu)勢(I)熱源在工件表層，加熱速度快，熱效率高；(2)對工件進(jìn)行局部加熱，變形小；(3)加熱時(shí)間短，表面氧化脫碳量少；(4)工件表面硬度高，缺口敏感性小，提高工件的使用壽命；(5)設(shè)備緊湊，使用方便。然而，目前在感應(yīng)淬火工藝中，設(shè)計(jì)人員常常忽略了工件凹槽處產(chǎn)生的漏磁，以及凹槽對磁力線造成的偏聚現(xiàn)象(圖I)。當(dāng)磁力線在穿過工件凹槽處時(shí)，表層的磁力線在凹槽界面產(chǎn)生折射，形成漏磁和磁力線發(fā)散，一部分磁力線穿過空氣再折射進(jìn)工件表層中，造成穿過凹槽的磁通密度減少，從而降低了該部位的加熱溫度，延長了加熱時(shí)間。由于空氣的相對導(dǎo)磁率約為I，金屬的相對導(dǎo)磁率2000 6000,所以在相同的磁場下,金屬通過的磁通密度是空氣通過的幾千到上萬倍。同時(shí)，另一部分磁力線則從凹槽底部穿過，也進(jìn)一步減少 了穿過凹槽的磁力線。因此，常規(guī)的感應(yīng)加熱技術(shù)就無法實(shí)現(xiàn)令人滿意的熱處理效果，往往越是需要強(qiáng)化耐磨的部位，硬化效果越不理想。其關(guān)鍵原因在于感應(yīng)淬火時(shí)磁力線及溫度場的分布完全基于集膚效應(yīng)，分布形式主要取決于零部件和感應(yīng)器的形狀、距離、加熱頻率等，對磁力線和溫度場的分布控性基本沒有或者效果不理想。因此，控制磁力線的分布空間和磁通密度是實(shí)現(xiàn)溫度場理想分布的關(guān)鍵，也是獲得高的淬硬層和淬硬深度的前提。此外，由于漏磁引發(fā)的功率消耗導(dǎo)致淬火機(jī)床設(shè)備需求功率高，能耗高。國內(nèi)滾珠絲杠主要采用感應(yīng)表面淬火工藝，普遍存在淬硬層淺、硬度分布不合理、畸變量大等問題。目前，一般滾珠絲杠采用出絲再淬火，即沿滾道外圓淬火，采用外圓加熱，噴液淬火。這種工藝方法簡單易行，適應(yīng)性好，適合螺距< 12毫米以內(nèi)的各種滾珠絲杠。但由于淬火加熱時(shí)溫度分布不均勻，導(dǎo)致絲杠淬火后的硬度分布不均勻，特別是淬硬層深度沿滾道不均勻、畸變量大，最終明顯影響滾珠絲杠副的精度和可靠性。同時(shí)，對于大螺距絲杠，受材料自身淬硬性影響，難以對滾道形成有效的淬硬深度和硬度。對于螺距> 16毫米的絲杠，專利“一種滾珠絲杠沿滾道表面淬火工藝”(201110296141. 9)公開了一種滾珠絲杠沿滾道表面淬火的方法，即使淬火感應(yīng)圈始終沿著滾珠絲杠滾道表面進(jìn)行淬火，冷卻水始終均勻的噴在滾道的兩側(cè)，從而使?jié)L道兩側(cè)獲得同樣的硬度。但這種淬火工藝存在兩個(gè)問題(I)不適用螺距小的絲杠；(2)必須對傳統(tǒng)淬火機(jī)床的傳動(dòng)箱進(jìn)行設(shè)計(jì)更改，以實(shí)現(xiàn)絲杠旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)速率與淬火感應(yīng)線圈進(jìn)給速度相一致。目前，導(dǎo)磁體或硅鋼片主要安置在感應(yīng)線圈上，以實(shí)現(xiàn)對零件局部驅(qū)磁、導(dǎo)流的作用。鍵槽的作用是連接孔類零件和軸類零件，使兩者之間能夠傳遞扭矩，因此對鍵槽兩側(cè)要求具有一定的硬度，提高疲勞強(qiáng)度。鍵槽一般采用感應(yīng)淬火工藝，提高其硬度。當(dāng)采用圓環(huán)形淬火感應(yīng)器對有鍵槽的軸類進(jìn)行淬火處理時(shí)，由于圓環(huán)效應(yīng)易出現(xiàn)尖角效應(yīng)的問題，鍵槽兩側(cè)過熱、過燒或產(chǎn)生裂紋不易控制，給配鍵工作帶來很大的困難，影響了組合機(jī)床的質(zhì)量。零件上的鍵槽變形后，一方面難以通過機(jī)械加工來消除變形，占用了大量工時(shí)，直接影響了生產(chǎn)周期和經(jīng)濟(jì)效益；另一方面造成零件對稱度差，合格率低，嚴(yán)重地影響了產(chǎn)品的質(zhì)量。專利“鍵槽細(xì)長軸淬火感應(yīng)器”(200820056879. I)針對圓環(huán)形淬火感應(yīng)器對有鍵槽的軸類進(jìn)行淬火處理時(shí)易出現(xiàn)尖角效應(yīng)的問題，提供了一種能夠均勻加熱的淬火感應(yīng)器，有效降低尖角效應(yīng)。該方法雖然可以解決鍵槽淬火變形、過熱或過燒問題，但淬火裝置復(fù)雜，不便于工業(yè)生產(chǎn)的實(shí)施。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對現(xiàn)有感應(yīng)淬火工藝的上述問題，提供了一種控制感應(yīng)淬火時(shí)工件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的淬火裝置及淬火方法，有效控制了工件凹槽處的漏磁，使得淬火硬化層硬度分布梯度趨向合理。本發(fā)明的技術(shù)方案是一種控制工件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的淬火裝置,包括淬火機(jī)床卡盤、工件、淬火線圈和噴淋線圈，所述工件安裝在淬火機(jī)床卡盤上，所述淬火線圈和噴淋線圈安裝在淬火機(jī)床溜板箱上，還包括與工件凹槽耦合的漏磁控制器，所述漏磁控制器固定在淬火機(jī)床溜板箱上，所述漏磁控制器包括石英玻璃管和包裹在石英玻璃管外層的導(dǎo)磁裝置。優(yōu)選的是，所述導(dǎo)磁裝置為導(dǎo)磁體或硅鋼片；所述硅鋼片之間設(shè)有均勻分布的云母片，所述硅鋼片和云母片的數(shù)量比為10 : I 20 : 1，所述硅鋼片和云母片上設(shè)有與石英玻璃管匹配的孔，通過孔和粘結(jié)劑固定在石英玻璃管上。優(yōu)選的是，所述粘結(jié)劑為導(dǎo)磁泥或者膠黏劑。優(yōu)選的是，所述導(dǎo)磁體為中頻或高頻導(dǎo)磁體，機(jī)械粉碎后的粒徑為120目-1100目；所述石英玻璃管的壁厚為1.0 3. Omm;所述漏磁控制器與工件凹槽之間的間隙為
0.2 0. 5 u m。優(yōu)選的是,所述中頻導(dǎo)磁體按照重量分?jǐn)?shù)計(jì),包括90 95wt%的中頻導(dǎo)磁體粉末和5 IOwt %的娃酸鈉；所述高頻導(dǎo)磁體按重量份數(shù)計(jì),包括90 94wt%的高頻導(dǎo)磁體粉末、2 3wt%的氫氧化鋁、2 6wt%的氧化銅和2 6￥七％的磷酸。一種控制工件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的感應(yīng)淬火方法，包括如下步驟①將漏磁控制器填充在工件凹槽處，石英玻璃管通冷卻循環(huán)水，進(jìn)行感應(yīng)加熱；②移走工件凹槽中的漏磁控制器；③噴淋工件凹槽處，使其均勻冷卻。優(yōu)選的是，所述淬火步驟通過淬火線圈進(jìn)行，所述噴淋步驟通過噴淋線圈進(jìn)行；所述漏磁控制器、淬火線圈和噴淋線圈安裝在淬火機(jī)床溜板箱上，所述工件安裝在淬火機(jī)床卡盤上。優(yōu)選的是，所述工件為滾珠絲杠、齒輪或尾套，所述工件凹槽槽寬> 8. 0mm。優(yōu)選的是，所述工件為滾珠絲杠時(shí)，所述漏磁控制器呈螺旋狀結(jié)構(gòu)，所述螺旋狀結(jié)構(gòu)的螺距與絲杠相同。優(yōu)選的是，所述漏磁控制器內(nèi)部的石英玻璃管中通冷卻水。優(yōu)選的是，所述工件為滾珠絲杠時(shí)，所述漏磁控制器呈與絲杠螺距相同的螺旋狀結(jié)構(gòu)。優(yōu)選的是，所述漏磁控制器內(nèi)部的石英玻璃管中通冷卻水。 一種控制工件凹槽漏磁的漏磁控制器的制備工藝，包括如下步驟(I)根據(jù)工件凹槽的尺寸選擇合適的石英玻璃管，將石英玻璃管耦合在工件凹槽中；(2)將導(dǎo)磁體進(jìn)行機(jī)械粉碎，得到導(dǎo)磁體粉末并將其制成泥狀；(3)將泥狀導(dǎo)磁體涂抹于石英玻璃管上，晾干，得到與工件凹槽耦合的漏磁控制器。優(yōu)選的是，所述導(dǎo)磁體為中頻或高頻導(dǎo)磁體，機(jī)械粉碎后的粒徑為120 1100目。優(yōu)選的是，所述步驟(I)中泥狀中頻導(dǎo)磁體的配制方法如下①將一定量的硅酸鈉倒入60 70°C的水中，攪拌至硅酸鈉不再溶解，得到飽和的硅酸鈉水溶液；②將飽和的硅酸鈉水溶液倒入適量的中頻導(dǎo)磁體粉末中，混合均勻，得到泥狀的中頻導(dǎo)磁體。優(yōu)選的是，所述步驟(I)中泥狀高頻導(dǎo)磁體的配制方法如下①按照比例稱取高頻導(dǎo)磁體(90 94wt*% )、氫氧化招(2 3wt*% )、氧化銅(2 6wt*% )、磷酸(2 6wt*% )；②將上述組分混合均勻，加適量水?dāng)嚢璧玫侥酄畹母哳l導(dǎo)磁體。優(yōu)選的是，所述步驟(3)中，泥狀導(dǎo)磁體晾至半凝固時(shí)，用銼刀或砂紙修理其表面的毛刺；所述漏磁控制器與工件凹槽之間的間隙為0. 2 0. 5 y m。優(yōu)選的是，所述石英玻璃管的匝數(shù)為淬火線圈匝數(shù)的I 2倍，漏磁控制器與工件凹槽的間隙< 0. 5mm ;所述石英玻璃螺旋管的壁厚I 3mm，其直徑根據(jù)工件凹槽的尺寸進(jìn)行選擇；優(yōu)選的是，所述淬火線圈為單匝時(shí)，石英螺旋管采用2匝；所述淬火線圈為雙匝時(shí)，石英螺旋管采用3匝。本發(fā)明的有益效果是(I)本發(fā)明所述的淬火裝置包括與工件凹槽耦合的漏磁控制器，解決了絲杠凹槽處產(chǎn)生的漏磁、磁力線逸散的問題；(2)提高了工件凹槽界面的磁通密度、淬硬層的深度和硬度，延長工件的精度保持性和使用壽命；(3)提升了感應(yīng)加熱效率，同時(shí)也減少了畸變和淬火開裂現(xiàn)象；(4)采用漏磁控制器，顯著提高了功率因數(shù)和淬火效率，改善了電源系統(tǒng)的使用工況，延長了設(shè)備的使用壽命。


圖I是感應(yīng)磁力線在絲杠滾道處產(chǎn)生漏磁與磁力線偏聚的示意圖2是與漏磁控制器耦合的絲杠滾道的剖面結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是采用與絲杠滾道耦合的漏磁控制器后，磁力線均勻通過絲杠滾道的示意圖；圖4是1#采用漏磁控制器的滾珠絲杠中頻淬火后的絲杠剖面硬度曲線；圖5是3#采用漏磁控制器的滾珠絲杠高頻淬火后的絲杠剖面硬度曲線；圖6是控制感應(yīng)淬火時(shí)工件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的淬火裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合附圖對本發(fā)明做進(jìn)一步的說明。表I幾種工件凹槽涂覆導(dǎo)磁體控制漏磁的淬火工藝參數(shù)
實(shí)施試樣MJStUr 功率頻率線圈直徑行走速度
例編號/KW /KHz /mm /mm-mm1
I* 滾珠絲杠 GCrl 5 高頻 30 3550280
1--------
2# 滾珠絲杠 GCrl5無40 3550200
3# 滾珠絲杠 GCrl 5 中頻 40550280
2--------
4* 滾珠絲杠 GCrl 5無45550200
35# 尾套鍵槽 GCrl 5 中頻 20 4550260實(shí)施例I : 0>80GCrl5滾珠絲杠采用漏磁控制器控制漏磁的高頻淬火工藝及對比試驗(yàn)一種控制工件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的淬火裝置，包括淬火機(jī)床卡盤I、工件7、淬火線圈3和噴淋線圈5,所述工件7安裝在淬火機(jī)床卡盤I上，所述淬火線圈3和噴淋線圈5安裝在淬火機(jī)床溜板箱4上；所述淬火裝置還包括與工件凹槽6耦合的漏磁控制器2，所述漏磁控制器2固定在淬火機(jī)床溜板箱4上，所述漏磁控制器2包括石英玻璃管9和包裹在石英玻璃管外層的導(dǎo)磁裝置8。所述漏磁控制器2與工件凹槽6的間隙為0. 2 y m ;所述工件凹槽6的槽寬為8. 0_，所述石英玻璃管9的壁厚為I. 0_。選用臥式淬火機(jī)床，對0806015滾珠絲杠進(jìn)行漏磁控制器控制漏磁的高頻淬火，淬火工藝參數(shù)見表I中1#、2#試樣所示。(I)采用高頻導(dǎo)磁體，將導(dǎo)磁體進(jìn)行機(jī)械粉碎至125目，得到高頻導(dǎo)磁體粉末；(2)按照比例稱取高頻導(dǎo)磁體(90 94wt% )、氫氧化鋁(2 3wt % )、氧化銅(2 6wt% )、磷酸(2 6wt% );將上述組分混合均勻，加入適量水?dāng)嚢杈鶆颍玫侥酄畹母哳l導(dǎo)磁體；(3)根據(jù)絲杠滾道的尺寸選擇合適的石英玻璃管，將石英玻璃管耦合在工件凹槽中；(4)將泥狀高頻導(dǎo)磁體涂抹于石英玻璃管上，泥狀導(dǎo)磁體晾至半凝固時(shí)，用銼刀或砂紙修理其表面的毛刺；晾干，得到與工件凹槽耦合的漏磁控制器；所述漏磁控制器與工件凹槽之間的間隙為0.2 Pm。(5)對滾珠絲杠通磁，進(jìn)行感應(yīng)加熱；拆除絲杠滾道中的漏磁控制器；噴淋絲杠滾道處，使其均勻冷卻。檢測表明，與未進(jìn)行漏磁控制的絲杠相比，漏磁控制器控制漏磁的淬火工藝處理后的絲杠淬硬層深度均勻、淬硬層深，硬度高，在滾道滾珠接觸處，獲得了高硬度的等硬淬硬層。對比1#、2#試樣硬度可知，漏磁控制淬火硬度達(dá)到1000HV，其硬度值接近激光淬火硬度，其等硬層到達(dá)5000毫米，因此可以顯著的提高絲杠的使用壽命。實(shí)施例2 0>80GCrl5滾珠絲杠采用漏磁控制器控制漏磁的中頻淬火工藝及對比試驗(yàn)一種控制工件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的淬火裝置，包括淬火機(jī)床卡盤I、工件7、淬火線圈3和噴淋線圈5,所述工件7安裝在淬火機(jī)床卡盤I上，所述淬火線圈3和噴淋線圈5安裝在淬火機(jī)床溜板箱4上；所述淬火裝置還包括與工件凹槽6耦合的漏磁控制器2，所述漏磁控制器2固定在淬火機(jī)床溜板箱4上，所述漏磁控制器2包括石英玻璃管9和包裹在石英玻璃管外層的導(dǎo)磁裝置8。所述漏磁控制器2與工件凹槽6的間隙為0. 5 y m ;所述工件凹槽6的槽寬為16. 0mm，所述石英玻璃管9的壁厚為3. 0mm。 選用立式淬火機(jī)床,對0806015滾珠絲杠進(jìn)行漏磁控制器控制漏磁的中頻淬火，淬火工藝參數(shù)見表I中3#、4#試樣所示。(I)采用中頻導(dǎo)磁體，將導(dǎo)磁體進(jìn)行機(jī)械粉碎至325目，得到中頻導(dǎo)磁體粉末；(2)將一定量的硅酸鈉倒入60 70°C的水中，攪拌至硅酸鈉不再溶解，得到飽和的硅酸鈉水溶液；將飽和的硅酸鈉水溶液倒入適量的中頻導(dǎo)磁體粉末中，混合均勻，得到泥狀的中頻導(dǎo)磁體；(3)根據(jù)絲杠滾道的尺寸選擇合適的石英玻璃管，將硅鋼片和云母片穿在石英玻璃管上，所述云母片均勻穿插在硅鋼片之間；將石英玻璃管耦合在工件凹槽中；(4)將泥狀高頻導(dǎo)磁體涂抹于石英玻璃管上，將硅鋼片和云母片固定住；晾至半凝固時(shí)，用銼刀或砂紙修理其表面的毛刺；晾干，得到與工件凹槽耦合的漏磁控制器；所述漏磁控制器與工件凹槽之間的間隙為0. 5 y m。(5)對滾珠絲杠通磁，進(jìn)行感應(yīng)加熱；拆除絲杠滾道中的漏磁控制器；噴淋絲杠滾道處，使其均勻冷卻。檢測表明，漏磁控制器控制漏磁的淬火工藝處理后的絲杠淬硬層深度均勻、淬硬層深，硬度高，在滾道滾珠接觸處，獲得了高硬度的等硬淬硬層。隨著功率的增加，淬硬層深度增加，淬硬層硬度沒有發(fā)生變化。在4#試樣相同的工藝參數(shù)下，未進(jìn)行漏磁控制器控制漏磁的淬火工藝處理后的絲杠，由于感應(yīng)尖角效應(yīng)，滾道棱角發(fā)生了過燒與融化現(xiàn)象。實(shí)施例3 :推土機(jī)尾套鍵槽導(dǎo)采用漏磁控制器控制漏磁的中頻淬火工藝一種控制工件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的淬火裝置，包括淬火機(jī)床卡盤I、工件7、淬火線圈3和噴淋線圈5,所述工件7安裝在淬火機(jī)床卡盤I上，所述淬火線圈3和噴淋線圈5安裝在淬火機(jī)床溜板箱4上；所述淬火裝置還包括與工件凹槽6耦合的漏磁控制器2，所述漏磁控制器2固定在淬火機(jī)床溜板箱4上，所述漏磁控制器2包括石英玻璃管9和包裹在石英玻璃管外層的導(dǎo)磁裝置8。所述漏磁控制器2與工件凹槽6的間隙為0. 3 y m ;所述工件凹槽6的槽寬為24. 0_，所述石英玻璃管9的壁厚為2. 0_。選用臥式淬火機(jī)床，對推土機(jī)尾套鍵槽進(jìn)行涂覆導(dǎo)磁體控制漏磁的淬火工藝，淬火工藝參數(shù)見表I中5#試樣所示。
(I)采用中頻導(dǎo)磁體，將導(dǎo)磁體進(jìn)行機(jī)械粉碎至1100目，得到中頻導(dǎo)磁體粉末；(2)將一定量的硅酸鈉倒入60 70°C的水中，攪拌至硅酸鈉不再溶解，得到飽和的硅酸鈉水溶液；將飽和的硅酸鈉水溶液倒入適量的中頻導(dǎo)磁體粉末中，混合均勻，得到泥狀的中頻導(dǎo)磁體；(3)根據(jù)尾套鍵槽的尺寸選擇合適的石英玻璃管，將硅鋼片和云母片穿在石英玻璃管上，所述云母片均勻穿插在硅鋼片之間；將石英玻璃管耦合在工件凹槽中；(4)將泥狀中頻導(dǎo)磁體涂抹于石英玻璃管上，將硅鋼片和云母片固定住；晾至半凝固時(shí)，用銼刀或砂紙修理其表面的毛刺；晾干，得到與工件凹槽耦合的漏磁控制器；所述漏磁控制器與工件凹槽之間的間隙為0. 3 Pm。(5)對尾套通磁，進(jìn)行感應(yīng)加熱；拆除尾套鍵槽中的漏磁控制器；噴淋絲杠滾道處，使其均勻冷卻。
·
檢測表明，漏磁控制器控制漏磁的淬火工藝處理后的尾套鍵槽淬硬層深度均勻、淬硬層深，硬度高，獲得了高硬度的等硬淬硬層。隨著功率的增加，淬硬層深度增加，淬硬層硬度沒有發(fā)生變化。
權(quán)利要求
1.一種控制工件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的淬火裝置，包括淬火機(jī)床卡盤(I)、工件(7)、淬火線圈(3)和噴淋線圈(5)，所述工件(7)安裝在淬火機(jī)床卡盤(I)上，所述淬火線圈(3)和噴淋線圈(5)安裝在淬火機(jī)床溜板箱(4)上，其特征在于還包括與工件凹槽(6)耦合的漏磁控制器(2)，所述漏磁控制器(2)固定在淬火機(jī)床溜板箱(4)上，所述漏磁控制器(2)包括石英玻璃管(9)和包裹在石英玻璃管(9)外層的導(dǎo)磁裝置(8)。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種控制工件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的淬火裝置，其特征在于所述導(dǎo)磁裝置為導(dǎo)磁體或硅鋼片；所述硅鋼片之間設(shè)有均勻分布的云母片，所述硅鋼片和云母片的數(shù)量比為10 : I 20 : I ;所述硅鋼片和云母片上設(shè)有與石英玻璃管匹配的孔，通過孔和粘結(jié)劑固定在石英玻璃管上。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種控制工件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的淬火裝置，其特征在于所述粘結(jié)劑為導(dǎo)磁泥或者膠黏劑。
4.根據(jù)權(quán)利要求1-3任意一項(xiàng)所述的一種控制工件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的淬火裝置， 其特征在于所述導(dǎo)磁體為中頻或高頻導(dǎo)磁體，機(jī)械粉碎后的粒徑為120目 1100目；所述石英玻璃管的壁厚為I. 0 3. Omm ;所述漏磁控制器與工件凹槽之間的間隙為0. 2 0.5 u m0
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種控制工件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的淬火裝置，其特征在于所述中頻導(dǎo)磁體按照重量分?jǐn)?shù)計(jì)，包括90 95wt%的中頻導(dǎo)磁體粉末和5 10wt%的娃酸鈉；所述高頻導(dǎo)磁體按重量份數(shù)計(jì)，包括90 94wt%的高頻導(dǎo)磁體粉末、2 3wt%的氫氧化鋁、2 6wt%的氧化銅和2 6wt%的磷酸。
6.一種控制工件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的感應(yīng)淬火方法，其特征在于包括如下步驟①將漏磁控制器填充在工件凹槽處，石英玻璃管通冷卻循環(huán)水，進(jìn)行感應(yīng)加熱淬火移走工件凹槽中的漏磁控制器；③噴淋工件凹槽處，使其均勻冷卻。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種控制工件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的感應(yīng)淬火方法，其特征在于所述淬火步驟通過淬火線圈進(jìn)行，所述噴淋步驟通過噴淋線圈進(jìn)行；所述漏磁控制器、淬火線圈和噴淋線圈安裝在淬火機(jī)床溜板箱上，所述工件安裝在淬火機(jī)床卡盤上。
8.根據(jù)權(quán)利要求6或7任意一項(xiàng)所述的一種控制工件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的感應(yīng)淬火方法，其特征在于所述工件為滾珠絲杠、齒輪或尾套，所述工件凹槽槽寬> 8. 0mm。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的一種控制工件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的感應(yīng)淬火方法，其特征在于所述工件為滾珠絲杠時(shí)，所述漏磁控制器呈螺旋狀結(jié)構(gòu)，所述螺旋狀結(jié)構(gòu)的螺距與絲杠相同。
10.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種控制工件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的感應(yīng)淬火方法，其特征在于所述漏磁控制器內(nèi)部的石英玻璃管中通冷卻水。
全文摘要
一種控制工件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的淬火裝置，包括淬火機(jī)床卡盤、工件、淬火線圈和噴淋線圈，所述工件安裝在淬火機(jī)床卡盤上，所述淬火線圈和噴淋線圈安裝在淬火機(jī)床溜板箱上，還包括與工件凹槽耦合的漏磁控制器，所述漏磁控制器固定在淬火機(jī)床溜板箱上，所述漏磁控制器包括石英玻璃管和包裹在石英玻璃管外層的導(dǎo)磁裝置。一種控制工件凹槽感應(yīng)淬火漏磁的感應(yīng)淬火方法，包括如下步驟①將漏磁控制器填充在工件凹槽處，石英玻璃管通冷卻循環(huán)水，進(jìn)行感應(yīng)加熱；②移走工件凹槽中的漏磁控制器；③噴淋工件凹槽處，使其均勻冷卻。本發(fā)明的有益效果是淬火裝置包括與工件凹槽耦合的漏磁控制器，解決了絲杠凹槽處產(chǎn)生的漏磁、磁力線逸散的問題。
文檔編號C21D11/00GK102796856SQ201210268218
公開日2012年11月28日 申請日期2012年8月1日 優(yōu)先權(quán)日2012年8月1日
發(fā)明者崔洪芝, 孫金全, 李保民, 李永鳳, 陳鑫, 赫慶坤, 白斌 申請人:山東科技大學(xué)