專利名稱：一種對合金鋼管進行完全退火熱處理的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及合金鋼管的生產(chǎn)領(lǐng)域，更具體地講，涉及一種采用步進式連續(xù)淬回火爐對合金鋼管進行完全退火熱處理的方法。
背景技術(shù)：
為保證合金鋼管獲得較低的硬度指標，一般需要采用完全退火熱處理工藝。傳統(tǒng)的完全退火熱處理工藝是將合金鋼管材加熱到奧氏體溫度以上30 50°C并保溫一段時間，待充分奧氏體化后，再以緩慢的冷卻速度(一般是隨爐緩冷)冷卻至550°C后出爐空冷，可以保證其滿足較低硬度指標的要求。上述熱處理工藝的實質(zhì)是在奧氏體向鐵素體轉(zhuǎn)變的過程中提供非常緩慢的冷卻速度，通常只能在車底式爐或室式爐里采取隨爐緩冷方式實現(xiàn)這種熱處理工藝。連續(xù)淬回火爐熱處理線通常進行的是調(diào)質(zhì)處理或正回火處理，不具備實現(xiàn)“隨爐緩冷”的條件，所以一般不適于進行完全退火熱處理。 車底式爐是一種周期式熱處理爐，其熱處理料臺在一臺可進出爐子的小車上，小車上有較厚的承重耐火澆筑料起到保溫和保護爐底小車機械免受高溫影響的作用。備好料后，熱處理管材同整個臺車體一起進爐進行熱處理。由于其保溫效果相對較差，適合作退火或完全退火處理，能夠方便地控制爐冷降溫速度。但在完全退火處理過程中由于臺車面、料框和管材重疊堆放的影響，升溫時間和均溫時間很長，噸管的處理能耗極高。室式爐也是一種周期式熱處理爐。室式爐是以耐熱料框備好熱處理管材后，用裝取料機將料框連同管材一起送入爐內(nèi)進行熱處理，若是完全退火的管材則使其隨爐降溫后出爐空冷。由于其保溫效果較好，對于完全退火管材，700°C以下低溫段降溫速度很慢，熱處理周期很長；再加上耐熱料框體積較大，熱處理中需將其一起加熱，升溫與均溫時間較長。連續(xù)式淬回火爐主要有步進式爐和電感應(yīng)加熱爐。中頻電感應(yīng)加熱爐是新興的爐型，設(shè)備簡單，但保溫時間難以控制，只能處理要求單一的調(diào)質(zhì)管。而步進式爐是管材熱處理的常用爐型，管材縱向由輸送輥道送進爐內(nèi)，靠爐內(nèi)的活動耐熱鋼梁與固定耐熱鋼梁配合，按設(shè)定的步進周期作橫向移動，每移動一步，管材在固定梁齒內(nèi)斜坡上滾動而產(chǎn)生小幅轉(zhuǎn)動，達到逐步翻面的目的；管材在橫向移動的過程中，逐漸在加熱段升溫、均熱段均溫保溫，最后通過爐內(nèi)輥道縱向出爐冷卻。目前國內(nèi)外的連續(xù)式淬回火爐絕大部分采用步進式爐，熱處理過程中，耐熱步進鋼梁結(jié)構(gòu)始終在爐內(nèi)，沒有附加的輔助裝置需要加熱，能耗較小。在石油裂化裝置中常用的lCr5Mo、lCr9Mo合金鋼無縫鋼管，因其使用條件要求，鋼管的硬度須小于187HBU79HB或163HB(隨標準不同而不同)，同時還需滿足一定的拉伸強度和沖擊韌性指標。一般生產(chǎn)這類鋼管采用完全退火熱處理工藝并且主要是在室式爐進行，雖然能夠保證產(chǎn)品質(zhì)量要求，但是生產(chǎn)效率低、能耗高，而且僅適合小批量生產(chǎn)，尤其是薄壁管受裝爐限制，效率更低。當遇到需要進行完全退火工藝的鋼管生產(chǎn)批量大，而受室式爐處理能力限制而無法實現(xiàn)大批量連續(xù)生產(chǎn)，甚至嚴重影響產(chǎn)品生產(chǎn)周期和交貨期的問題時，如何利用現(xiàn)有的步進式淬回火爐高效、節(jié)能的生產(chǎn)優(yōu)勢，實現(xiàn)lCr5Mo、lCr9Mo等合金鋼無縫鋼管高效連續(xù)的完全退火熱處理，對發(fā)揮規(guī)模優(yōu)勢、降低生產(chǎn)成本，具有重大意義。

發(fā)明內(nèi)容
針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，本發(fā)明的目的之一在于解決上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的一個或多個問題。本發(fā)明的目的在于提供一種能夠克服熱處理設(shè)備的限制而實現(xiàn)較大批量連續(xù)生產(chǎn)的利用步進式連續(xù)淬回火爐對合金鋼管進行完全退火熱處理的方法。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種對合金鋼管進行完全退火熱處理的方法，所述方法采用步進式連續(xù)淬回火爐對待處理管料順序進行一階退火處理和二階退火處理，所述步進式連續(xù)淬回火爐包括順序設(shè)置的淬火爐和回火爐，其中，所述一階退火處理包括如下步驟淬火爐進料，在淬火爐的預(yù)熱段、加熱一段進行升溫；在淬火爐的加熱二段進行
保溫；在淬火爐的均熱段進行爐冷降溫；所述二階退火處理包括如下步驟淬火爐出料，空過淬火裝置并快速進行回火爐進料；在回火爐的預(yù)熱段、加熱一段前半段進行保溫、升溫；在回火爐的加熱一段后半段、加熱二段進行保溫；在回火爐的均熱段進行爐冷降溫，出爐空冷。根據(jù)本發(fā)明的對合金鋼管進行完全退火熱處理的方法的一個實施例，在所述一階退火處理之前，往淬火爐中送入多根打頭管料之后再送入待處理管料。根據(jù)本發(fā)明的對合金鋼管進行完全退火熱處理的方法的一個實施例，在所述二階退火處理之前，往回火爐中送入多根接應(yīng)管料，使所述接應(yīng)管料快步前進至回火爐的加熱一段的中部，進行升溫、保溫并快退返回到回火爐的預(yù)熱段接應(yīng)從淬火爐出爐后要進入回火爐的待處理管料。根據(jù)本發(fā)明的對合金鋼管進行完全退火熱處理的方法的一個實施例，控制待處理管料從淬火爐出料到回火爐進料結(jié)束的過程時間不超過3分鐘。根據(jù)本發(fā)明的對合金鋼管進行完全退火熱處理的方法的一個實施例，使用淬火裝置的步進移鋼機將從淬火爐出料的待處理管料移送至回火爐。根據(jù)本發(fā)明的對合金鋼管進行完全退火熱處理的方法的一個實施例，控制淬火爐的加熱一段溫度為高于鋼種的Ae3溫度O 80°C、加熱二段溫度為高于鋼種的\3溫度50 80°C、均熱段溫度為低于鋼種的慫3溫度20 70°C ;控制回火爐的加熱一段溫度為低于鋼種的Aa溫度20 50°C、加熱二段溫度為低于鋼種的Aa溫度30 50°C、均熱段為低于鋼種的Aci溫度100 150。。。根據(jù)本發(fā)明的對合金鋼管進行完全退火熱處理的方法的一個實施例，所述待處理管料在步進式連續(xù)淬回火爐中的步進周期為150 600s。本發(fā)明通過把完全退火熱處理所要求的隨爐緩冷過程巧妙地分解到步進式連續(xù)淬回火爐的淬火爐和回火爐中兩步完成，即兩階連續(xù)退火，從而以連續(xù)高效的熱處理方式達到完全退火熱處理工藝的要求。并且，本發(fā)明將原本用于管材調(diào)質(zhì)的熱處理線——步進式連續(xù)淬回火爐用于大批量連續(xù)高效地進行管材的完全退火熱處理，并能夠靈活調(diào)整工藝參數(shù)來控制管材的性能指標，創(chuàng)造性地增加了調(diào)質(zhì)熱處理線的熱處理功能，提高了設(shè)備利用效率。


圖I是本發(fā)明示例所獲得Φ219. ImmX IOmm規(guī)格產(chǎn)品的500倍金相組織圖。圖2是本發(fā)明示例所獲得Φ 193. 7mmX IOmm規(guī)格產(chǎn)品的500倍金相組織圖。
具體實施例方式在下文中，將詳細說明本發(fā)明的對合金鋼管進行完全退火熱處理的方法。步進式連續(xù)淬回火爐的一般調(diào)質(zhì)熱處理步驟為將管材從上料臺自動翻到淬火爐的入爐輥道上，接到爐子的要料信號后爐門打開、輥道起動往爐內(nèi)送料，管材進入爐內(nèi)靠自動檢測定位后爐門關(guān)閉，活動梁起動，將管材從爐內(nèi)輥道上橫移到固定梁上第一個加熱工位(也稱為齒，下文均稱為齒)，等待一個周期后再將管材移向下一齒，批量的管材就這樣排著隊一步一步向前移，爐內(nèi)按預(yù)熱段、加熱段和均熱段分段控制爐溫，管材經(jīng)過加熱段的升溫，均熱段的均溫與保溫后，管材具備出爐條件；在淬火裝置具備淬火、給出要料信號，淬 火爐本身又具備出料條件的情況下，爐門打開，出爐輥道起動，紅管被送出淬火爐，送到淬火裝置進行淬火；淬完火后，管材被淬火裝置的步進式移鋼機橫移送到回火爐的入爐輥道上，在接到回火爐的要料信號后回火爐爐門打開，入爐輥道起動并將管材送入回火爐，管材進入爐內(nèi)靠自動檢測定位后爐門關(guān)閉，同淬火爐一樣，通過活動梁與固定梁的配合，批量的管材就排著隊一步一步向前橫移，管材經(jīng)過加熱段的升溫，均熱段的均溫與保溫后，管材具備出爐條件。所以，步進式連續(xù)淬回火爐適合大批量生產(chǎn)，尤其是薄壁管的生產(chǎn)，步進周期短，生產(chǎn)效率很高，而且能耗低。另外，由于室式爐對管材進行熱處理時，管材是堆放，升溫與降溫均會產(chǎn)生較大的熱應(yīng)力，會因堆放重力和熱應(yīng)力原因而使管材產(chǎn)生較大的橢圓度和彎曲度；而在步進式連續(xù)淬回火爐中，管材是一齒一支或兩齒一支有規(guī)律地排放，而且每移動一齒都會翻動一個角度，加熱均勻且不易變凹、變彎。因此，使用步進式連續(xù)淬回火爐處理的管材的橢圓度和彎曲度應(yīng)該會更好。考慮到步進式連續(xù)淬回火爐的上述好處，本發(fā)明旨在利用該設(shè)備進行合金鋼管的完全退火熱處理，以滿足高效處理的要求。一般來說，淬火爐有48 65齒，加熱和保溫溫度相對較高；回火爐一般有78 100齒，加熱和保溫溫度相對較低；如果使兩者互相配合，兩座爐子則會有5 6個溫度控制段，若充分利用各段的溫控能力，則完全可以實現(xiàn)連續(xù)地完全退火熱處理工藝。根據(jù)本發(fā)明的對合金鋼管進行完全退火熱處理的方法，所述方法采用步進式連續(xù)淬回火爐對待處理管料順序進行一階退火處理和二階退火處理，所述步進式連續(xù)淬回火爐包括順序設(shè)置的淬火爐和回火爐，其中，一階退火處理包括如下步驟淬火爐進料，在淬火爐的預(yù)熱段、加熱一段進行升溫；在淬火爐的加熱二段進行保溫；在淬火爐的均熱段進行爐冷降溫；二階退火處理包括如下步驟淬火爐出料，空過淬火裝置并快速進行回火爐進料；在回火爐的預(yù)熱段、加熱一段前半段進行保溫、升溫；在回火爐的加熱一段后半段、力口熱二段進行保溫；在回火爐的均熱段進行爐冷降溫，出爐空冷。上述步驟實際上是將完全退火熱處理所要求的隨爐緩冷過程巧妙地分解到步進式連續(xù)淬回火爐的淬火爐和回火爐中兩步完成，通過控制淬火爐和回火爐的溫度來控制待處理管料每一階段的實際處理溫度，從而高效、連續(xù)的實現(xiàn)待處理管料的完全退火熱處理，其中，淬火爐、回火爐各段的溫度可以根據(jù)實際的熱處理制度進行具體設(shè)置。由于多數(shù)步進式連續(xù)淬回火爐的淬火爐的控溫段均分為加熱一段、加熱二段和均熱段，但有規(guī)格較小的淬火爐則只有加熱段和均熱段，如果淬火爐只有加熱段和均熱段，則可在加熱段中進行升溫和保溫。在一階退火處理中，待處理管料于淬火后升溫保溫，充分發(fā)生奧氏體轉(zhuǎn)變；在淬火爐的均熱段進行降溫，第一是完成一部分爐冷功能，第二可使待處理管料出爐時管溫較低，在爐外運行后進入回火爐時溫降較小，第三是回火爐的預(yù)熱段溫度相對較低，進入該段的待處理管料溫度較低可避免在該段繼續(xù)降溫，有利于實現(xiàn)保溫升溫。在二階退火處理中，在回火爐的預(yù)熱段、加熱一段前半段升溫后，在加熱一段后半段和加熱二段進行保溫，保溫時間充分，可以讓奧氏體充分轉(zhuǎn)變?yōu)殍F素體；回火爐的均熱段設(shè)置溫度較低，待處理管料進入后進行降溫，實現(xiàn)第二步爐冷降溫功能，避免貝氏體的產(chǎn)生。由于回火爐的預(yù)熱段沒有燒嘴，只能靠加熱段、均熱段的高溫?zé)煔鈦肀３忠欢ǖ臏囟龋辉摴に嚨拇幚砉芰线M入回火爐的溫度較高，實際執(zhí)行中會在加熱一段前半段即被加熱到 預(yù)定溫度，從加熱一段后半段起即進入保溫階段，再加上回火爐的加熱二段進行保溫，保溫時間充分，可以讓奧氏體充分轉(zhuǎn)變?yōu)殍F素體。上述兩階退火處理的設(shè)置能夠讓待處理管料的整個升溫、保溫和降溫過程符合完全退火的工藝要求，使奧氏體充分轉(zhuǎn)變?yōu)殍F素體，降低鋼材的硬度和強度，提高其塑性。其中，由于回火爐的預(yù)熱段并沒有燒嘴，而回火爐的加熱一段、加熱二段與均熱段的燒嘴產(chǎn)生的高溫?zé)煔庑枰?jīng)過預(yù)熱段后再進入煙道，因此預(yù)熱段實際是靠高溫?zé)煔鈦砑訜岵⒈３忠欢ǖ臏囟龋錅囟入y以準確控制。但如果將爐壓控制為微正壓，在該段溫度升到某一較高溫度時，待處理管材在預(yù)熱段能夠不降溫或降溫幅度極小，也能夠在進入加熱一段時保證其溫度穩(wěn)定在控制溫度的范圍內(nèi)，即實現(xiàn)保溫。另外，淬火爐的預(yù)熱段也有這樣的結(jié)構(gòu)和功能，只是其入爐的待處理管料為常溫狀態(tài)，溫度波動相對較大。根據(jù)本發(fā)明，步進式連續(xù)淬回火爐還包括設(shè)置在淬火爐和回火爐之間的淬火裝置，這是因為步進式連續(xù)淬回火爐在進行調(diào)質(zhì)熱處理時需對待處理管料進行淬火處理，因此設(shè)置有淬火裝置。而在完全退火熱處理中，并不需要淬火處理的步驟，因此本發(fā)明中需空缺掉所述淬火處理步驟，即使待處理管料空過所述淬火裝置后再進入回火爐中。在熱處理過程中，淬火爐實現(xiàn)升溫、均溫和保溫，待爐內(nèi)降到一定溫度后，使待處理管料空過兩座爐子之間的淬火裝置，及時進入回火爐進行溫度控制。而通過淬火裝置的過程是空冷，溫降相對較大，自然會將一個退火工藝分成兩個部分。實踐中，可以通過調(diào)節(jié)淬火爐的出爐輥道、淬火裝置的移鋼機和回火爐的入爐輥道速度來控制其中的過渡時間，并利用組織相變的規(guī)律和過冷度的影響，盡可能的將中間空冷所造成的影響消除。實踐證明，只需將過渡時間控制在3分鐘以內(nèi)即可。步進式淬回火爐輥道及淬火裝置移鋼機的電機都采用變頻調(diào)速，只需調(diào)整電機頻率即可，簡單方便。在本發(fā)明的一個實施例中，在一階退火處理之前，往淬火爐中送入多根打頭管料之后再送入待處理管料。由于爐膛較大，開始進料進行熱處理時，空爐部分溫度高，頭幾支待處理管料的受熱會因此而明顯優(yōu)于后面的待處理管料，造成頭幾支待處理管料的升溫速度與保溫時間與之后進行正常處理的待處理管料有較大差距。所以，對于溫度較敏感的管材，在進正式的待處理管料前先進一定數(shù)量的廢管打頭，使后面正式的待處理管料都能經(jīng)過相同的熱處理狀態(tài)，該批廢管即為打頭管料，這也是通過連續(xù)式步進淬回火爐調(diào)控批量熱處理的待處理管料性能均勻性的一種操作方式。在本發(fā)明的再一個實施例中，在二階退火處理之前，往回火爐中送入多根接應(yīng)管料，使接應(yīng)管料快步前進至回火爐的加熱一段的中部，進行升溫、保溫并快退返回到回火爐的預(yù)熱段接應(yīng)從淬火爐出爐后要進入回火爐的待處理管料。為了保證待處理管料進行二階退火處理后的效果能夠達到完全退火的性能組織水平，在二階退火處理之前，可以先在回火爐中裝入接應(yīng)管料，如廢管，將接應(yīng)管料先進到回火爐的加熱段燒透后使接應(yīng)管料達到較高的溫度，再使其返回至預(yù)熱段來提高預(yù)熱段的溫度，并將之后進入的待處理管料順利接應(yīng)到加熱段，之后進入的待處理管料就會在預(yù)熱段建立動態(tài)溫度平衡，實際生產(chǎn)中配合爐壓控制會達到與入爐管溫持平的狀態(tài)。具體地，使接應(yīng)管料快進到回火爐加熱一段中間進行升溫、保溫后，再使其快退返回到預(yù)熱段以提高該段的溫度，從而接應(yīng)在淬火爐完成一階退火處理后進入回火爐進行二階退火處理的待處理管料，使其滿足退火工藝的溫度要求。

優(yōu)選地，控制待處理管料從淬火爐出料到回火爐進料結(jié)束的過程時間不超過3分鐘，以減小中間空冷對待處理管料組織的不良影響。優(yōu)選地，可以使用淬火裝置的步進移鋼機將從淬火爐出料的待處理管料移送至回火爐，以提高工作效率。各爐的爐溫控制是根據(jù)爐子和鋼種特性來確定的。根據(jù)本發(fā)明，控制淬火爐的加熱一段溫度為高于鋼種的Ae3溫度O 80°C、加熱二段溫度為高于鋼種的Ae3溫度50 80°C、均熱段溫度為低于鋼種的慫3溫度20 70°C ;控制回火爐的加熱一段溫度為低于鋼種的Aa溫度20 50°C、加熱二段溫度為低于鋼種的Aa溫度30 50°C、均熱段為低于鋼種的Aa溫度100 150°C。其中，淬火爐的預(yù)熱段溫度不需要控制，因為進入的待處理管料是常溫，預(yù)熱段的功能是對其進行低溫加熱。而回火爐的預(yù)熱段測溫靠爐頂，準確度較差，只要溫度比入爐的待處理管料溫度高或相近的即可，一般用手提式測溫槍輔助調(diào)整，溫度在650°C左右。待處理管料在步進式連續(xù)淬回火爐中的步進周期是根據(jù)管料規(guī)格、爐子及鋼種特性來確定的，優(yōu)選地，所述步進周期為150 600s。控制步進周期即可控制管材在爐內(nèi)不同控溫段所停留的時間，即決定了其升溫與保溫的時間。步進周期過長則降低了生產(chǎn)效率，如在高溫段還可能因保溫時間過長而造成晶粒粗大；步進周期過短則管材保溫時間過短或不能燒透到工藝溫度，組織轉(zhuǎn)變不充分。另外，進行熱處理時，使接應(yīng)管料與打頭管料、打頭管料與待處理管料之間的間隔可以為I 2齒。并且，為了使待處理管料從淬火爐出爐后能夠快速、安全地空過淬火裝置，可以對設(shè)備作一些臨時處理與調(diào)試，如調(diào)整步進式移鋼機前的分料擋料器的位置，并用耐火纖維包裹進行保護，在生產(chǎn)前以冷管作好調(diào)試；為避免未使用的檢測元件損壞，可將步進式移鋼機的檢測元件(接近開關(guān))和回火爐的入爐輥道不耐高溫的檢測元件暫時拆除。下面將結(jié)合具體示例來詳細描述本發(fā)明。在本示例中，根據(jù)本發(fā)明所獲得產(chǎn)品的技術(shù)要求如表I所示表I本示例的產(chǎn)品技術(shù)要求
權(quán)利要求
1.一種對合金鋼管進行完全退火熱處理的方法，其特征在于，所述方法采用步進式連續(xù)淬回火爐對待處理管料順序進行一階退火處理和二階退火處理，所述步進式連續(xù)淬回火爐包括順序設(shè)置的淬火爐和回火爐， 其中，所述一階退火處理包括如下步驟 淬火爐進料，在淬火爐的預(yù)熱段、加熱一段進行升溫； 在淬火爐的加熱二段進行保溫； 在淬火爐的均熱段進行爐冷降溫； 所述二階退火處理包括如下步驟 淬火爐出料，空過淬火裝置并快速進行回火爐進料； 在回火爐的預(yù)熱段、加熱一段前半段進行保溫、升溫； 在回火爐的加熱一段后半段、加熱二段進行保溫； 在回火爐的均熱段進行爐冷降溫，出爐空冷。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的對合金鋼管進行完全退火熱處理的方法，其特征在于，在所述一階退火處理之前，往淬火爐中送入多根打頭管料之后再送入待處理管料。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的對合金鋼管進行完全退火熱處理的方法，其特征在于，在所述二階退火處理之前，往回火爐中送入多根接應(yīng)管料，使所述接應(yīng)管料快步前進至回火爐的加熱一段的中部，進行升溫、保溫并快退返回到回火爐的預(yù)熱段接應(yīng)從淬火爐出爐后要進入回火爐的待處理管料。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的對合金鋼管進行完全退火熱處理的方法，其特征在于，控制待處理管料從淬火爐出料到回火爐進料結(jié)束的過程時間不超過3分鐘。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的對合金鋼管進行完全退火熱處理的方法，其特征在于，使用淬火裝置的步進移鋼機將從淬火爐出料的待處理管料移送至回火爐。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的對合金鋼管進行完全退火熱處理的方法，其特征在于，控制淬火爐的加熱一段溫度為高于鋼種的Ara溫度O 80°C、加熱二段溫度為高于鋼種的Ac3溫度50 80°C、均熱段溫度為低于鋼種的Ae2溫度20 70°C;控制回火爐的加熱一段溫度為低于鋼種的Aa溫度20 50°C、加熱二段溫度為低于鋼種的Aa溫度30 50°C、均熱段為低于鋼種的Aci溫度100 150°C。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的對合金鋼管進行完全退火熱處理的方法，其特征在于，所述待處理管料在步進式連續(xù)淬回火爐中的步進周期為150 600s。
全文摘要
本發(fā)明提供一種對合金鋼管進行完全退火熱處理的方法，采用步進式連續(xù)淬回火爐對待處理管料順序進行一階退火處理和二階退火處理，步進式連續(xù)淬回火爐包括順序設(shè)置的淬火爐和回火爐，一階退火處理包括如下步驟淬火爐進料，在淬火爐的預(yù)熱段、加熱一段進行升溫；在淬火爐的加熱二段進行保溫；在淬火爐的均熱段進行爐冷降溫；二階退火處理包括如下步驟淬火爐出料，空過淬火裝置并快速進行回火爐進料；在回火爐的預(yù)熱段、加熱一段前半段進行保溫、升溫；在回火爐的加熱一段后半段、加熱二段進行保溫；在回火爐的均熱段進行爐冷降溫，出爐空冷。本發(fā)明使用步進式連續(xù)淬回火爐對管材進行完全退火熱處理，以連續(xù)高效的熱處理方式達到工藝要求。
文檔編號C21D9/08GK102876875SQ201210372510
公開日2013年1月16日 申請日期2012年9月29日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月29日
發(fā)明者郭元蓉, 鄒有富, 吳紅, 焉勇, 劉波, 陳雨 申請人:攀鋼集團成都鋼釩有限公司