耐磨鑄造件及其制備方法以及反擊錘式破碎的制造方法
【專利摘要】本發明涉及一種耐磨鑄鐵件，以該耐磨鑄鐵件的總量為基準，所述耐磨鑄鐵件含有2.2-2.6重量%的C、7.0-9.0重量%的Cr、4.0-7.0重量%的V、2.0-4.0重量%的Mo、0.4-0.8重量%的Ni、0.4-0.8重量%的Mn和0.5-0.8重量%的Si，余量為Fe及不可避免雜質。本發明還提供了上述耐磨鑄鐵件的制備方法以及一種反擊錘式破碎機。本發明的耐磨鑄鐵件的耐磨性較好，因而側襯板、錘頭和齒板均采用上述耐磨鑄鐵件制成的反擊錘式破碎機能夠用于破碎較堅硬的物料并具有較長的使用壽命。
【專利說明】耐磨鑄造件及其制備方法以及反擊錘式破碎機
【技術領域】
[0001]本發明涉及冶金領域，具體地，涉及一種耐磨鑄造件及其制備方法以及一種反擊錘式破碎機。
【背景技術】
[0002]隨著生產工藝和機械性能等的發展，對材料耐磨性的要求也越來越高。例如，鈦渣電爐冶煉中，高溫液體鈦渣出爐后，由于產品質量和生產工藝的要求，必須采取強制噴水冷卻，但經過強制噴水冷卻后，鈦渣凝固結晶變得非常堅硬，而且當中還混有鐵珠或鐵粒，形成鈦渣產品成品還需要對凝固結晶的鈦渣破碎至規定的粒度。鈦渣的破碎可以采用反擊錘式破碎機進行，這種設備具有電耗低、生產效率高、噪音小等優點，在冶金、煤炭、水泥等行業均有廣泛應用。
[0003]如圖1所示，反式錘式破碎機通常包括機殼I以及穿過該機殼I設置的傳動軸2，機殼I被傳動軸2穿過的兩個第一側壁相對設置,這兩個第一側壁的整個內表面上覆蓋有一整塊的側襯板4,而機殼I的連接第一側壁的第二側壁的內表面上設置有齒板8 ;在機殼I內設置有錘部，錘部包括錘頭3和錘柄，錘柄的一端與錘頭3連接，另一端連接到傳動軸2上，由動力機構帶動傳動軸2旋轉，從而使錘頭3繞傳動軸2在機殼I內轉動，并且，通常，繞傳動軸2的周向間隔地連接有多個錘部，這些錘部的錘柄長度和錘頭大小可以相等。當破碎機工作時，在動力機構的帶動下，錘部高速旋轉，當物料從位于機殼頂部的進料口進入機殼I內后，經錘頭3撞擊破碎，破碎的物料從錘頭3部獲得動能從而高速沖擊到側襯板4和齒板8上再次破碎，并且物料在此過程中相互撞擊多次破碎，最后達到粒度要求的物料從位于機殼底部的排料口排出。在物料的破碎過程中，主要在錘頭3、側襯板4以及齒板8之間撞擊，因此，錘頭3、側襯板4和齒板8磨損嚴重。
[0004]現有的反擊錘式破碎`機在用于鈦渣物料等堅硬物料的破碎時主要存在下列問題:現有的錘頭3和齒板8是高鉻鑄鐵件，其金相組織為馬氏體(HV500-1000)基體上分布著鉻的碳化物Cr7C3 (HV1300-1800), Cr7C3呈六角形桿狀或板條狀分布，會造成馬氏體基體被割裂，在用于破碎如鈦渣的堅硬物料時，由于馬氏體基體硬度低于鉻的碳化物，因而，馬氏體基體先磨損，使鉻的碳化物凸現出來，進而被鐵珠以及堅硬的鈦渣劃傷、擊碎并脫落，失去對馬氏體基體的保護作用，使得馬氏體基體被進一步磨損，如此循環往復下去，因此，在破碎堅硬的物料時，現有的高鉻鑄鐵件的硬度和韌性欠缺，容易磨損，另外，現有的側襯板4由16Mn鋼板制成，由于低碳Mn鋼硬度低，因此，很快被堅硬的物料磨損形成凹槽甚至磨穿，需要經常更換錘頭3、齒板8和側襯板4，耽誤生產且增加了成本。
[0005]另外，在物料的破碎過程中，主要在錘頭3、側襯板4的與錘頭3的運動軌跡相對應的部位以及齒板8之間撞擊，因此，側襯板4僅有與錘頭3的運動軌跡相對應的部位磨損嚴重而側襯板4的其余部位幾乎不磨損，因此，現有的由整塊的16Mn鋼板制成并且覆蓋在整個傳動軸2穿過的機殼I的內壁上的側襯板4不僅造成浪費、增加制造成本還增加了側襯板4裝卸的難度。
【發明內容】

[0006]本發明的目的是提供一種耐磨性較好的耐磨鑄鐵件及其制備方法，以及一種側襯板、錘頭和齒板耐磨性均較好從而適于破碎較堅硬物料并具有較長使用壽命的反擊錘式破碎機。
[0007]為了實現上述目的，本發明提供一種耐磨鑄鐵件，以該耐磨鑄鐵件的總量為基準，所述耐磨鑄鐵件含有2.2-2.6重量％的(:、7.0-9.0重量％的0、4.0-7.0重量％的V、2.0-4.0重量％的Mo、0.4-0.8重量％的N1、0.4-0.8重量％的Mn和0.5-0.8重量％的Si，余量為Fe及不可避免雜質。
[0008]優選地，以該耐磨鑄鐵件的總量為基準，所述耐磨鑄鐵件含有2.2-2.6重量％的C、7.0-9.0 重量 % 的 Cr,4.5-5.5 重量 % 的 V、2.5-3.5 重量 % 的 Mo,0.4-0.8 重量 % 的 N1、
0.4-0.8重量％的Mn和0.5-0.8重量％的Si，余量為Fe及不可避免雜質。
[0009]優選地，所述不可避免的雜質包括P、S和Als，以所述耐磨鑄鐵件的總量為基準，所述P的含量為0.001-0.035重量％，所述S的含量為0.001-0.035重量％，所述Als的含量為 0.001-0.015 重量 ％。
[0010]優選地，所述耐磨鑄鐵件包括馬氏體基體以及分布在該馬氏體基體上的鉻的碳化物、釩的碳化物和鑰的碳化物，所述釩的碳化物包括VC、所述鑰的碳化物包括Mo2C、所述鉻的碳化物包括Cr7C3。
[0011]本發明還提供一種所述耐磨鑄鐵件的制備方法，該方法包括將鐵水鑄造成所需形狀的鑄鐵件以及對該鑄鐵件進行熱處理，以所述鐵水的總量為基準，所述鐵水含有2.2-2.6重量 % 的 C、7.0-9.0 重量 % 的 Cr,4.0-7.0 重量 % 的 V、2.0-4.0 重量 % 的 Mo,0.4-0.8 重量％的N1、0.4-0.8重量％的M`n和0.5-0.8重量％的Si，余量為Fe及不可避免雜質。
[0012]優選地，以所述鐵水的總量為基準，所述鐵水含有2.2-2.6重量％的C、7.0-9.0重量 % 的 Cr,4.5-5.5 重量 % 的 V、2.5-3.5 重量 % 的 Mo,0.4-0.8 重量 % 的 Ni,0.4-0.8 重量 %的Mn和0.5-0.8重量％的Si，余量為Fe及不可避免雜質。
[0013]優選地，所述不可避免的雜質包括P、S和Als，以所述鐵水的總量為基準，所述P的含量為0.001-0.035重量％，所述S的含量為0.001-0.035重量％，所述Als的含量為
0.001-0.015 重量 ％。
[0014]優選地，所述熱處理包括以下步驟:以空氣為淬火介質進行淬火，所述淬火的溫度為1000-1100°c，所述淬火的保溫時間為3.5-4.5小時；然后，在600-700°C下進行回火，所述回火的保溫時間為1.5-2.5小時。
[0015]本發明還提供一種反擊錘式破碎機，該反擊錘式破碎機包括機殼和穿過該機殼的兩個第一側壁設置的傳動軸，所述傳動軸位于所述機殼內的部分上設置有能夠隨該傳動軸旋轉的錘部，該錘部包括錘頭，在所述第一側壁的內表面上設置有側襯板，所述機殼包括連接兩個所述第一側壁的第二側壁且該第二側壁的內表面上設置有齒板，其中，所述側襯板、所述錘頭和所述齒板為所述的耐磨鑄鐵件。
[0016]優選地，所述側襯板設置在所述第一側壁的內表面上的與所述錘頭的運動軌跡相對應的部位上，所述側襯板包括拼接在一起的多塊側襯板子板，并且所述側襯板子板上設置有第一連接孔，所述第一側壁上設置有第二連接孔，連接件穿過所述第一連接孔和所述第二連接孔以將所述側襯板子板連接至所述第一側壁上。
[0017]本發明的耐磨鑄鐵件中除含有Cr外還含有一定量的V和Mo，金相組織為以馬氏體為基體并且包含在該馬氏體基體上的鉻的碳化物、釩的碳化物和鑰的碳化物，由于鑰的碳化物和釩的碳化物硬度較大且韌性較好，并且大致形成為球形且高度彌散在馬氏體基體中，因而使得該耐磨鑄鐵材料的硬度和韌性大大提高，從而具有較好的耐磨性。本發明的反擊錘式破碎機在工作過程中磨損最為嚴重的錘頭、齒板和側襯板均采用上述的耐磨鑄鐵件，使得這些部位的耐磨性大大提高，從而反擊錘式破碎機可以較長時間破碎較堅硬物料而無需對上述易磨損部件進行更換，延長了該反擊錘式破碎機的使用壽命、有效保證生產的連續性并降低成本。
[0018]另外，本發明通過對反擊錘式破碎機的結構進行改進，僅在第一側壁的內表面上的與錘頭的運動軌跡相對應的部位上設置了側襯板，節省了側襯板用料因此降低制造成本，并且由于側襯板體積減小因而便于側襯板的裝卸，并且還可以將該側襯板設置成由多塊側襯板子板拼接形成，通過連接件將側襯板固定到第一側壁的內表面上，因此進一步方便側襯板的裝卸。
[0019]本發明的其他特征和優點將在隨后的【具體實施方式】部分予以詳細說明。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0020]附圖是用來提供對本發明的進一步理解，并且構成說明書的一部分，與下面的【具體實施方式】一起用于解釋本發明，但并不構成對本發明的限制。在附圖中:
[0021]圖1是根據現有技術的反擊錘式破碎機的俯視剖視結構示意圖；
[0022]圖2是根據本發明的反擊錘式破碎機的俯視剖視結構示意圖；
[0023]圖3是圖2中的側襯板的主視圖。
`
[0025]I機殼2傳動軸3錘頭
[0026]4側襯板 5側襯板子板 8齒板
[0027]9第一連接孔
【具體實施方式】
[0028]以下結合附圖對本發明的【具體實施方式】進行詳細說明。應當理解的是，此處所描述的【具體實施方式】僅用于說明和解釋本發明，并不用于限制本發明。
[0029]本發明提供了一種耐磨鑄鐵件，以該耐磨鑄鐵件的總量為基準，所述耐磨鑄鐵件含有2.2-2.6重量％的C、7.0-9.0重量％的Cr、4.0-7.0重量％的V、2.0-4.0重量％的Mo、
0.4-0.8重量％的N1、0.4-0.8重量％的Mn和0.5-0.8重量％的Si，余量為Fe及不可避免雜質。
[0030]本發明的耐磨鑄鐵件是針對現有的高鉻耐磨鑄鐵件的硬度和韌性不足的缺陷，調整耐磨鑄鐵件的成分，從而使耐磨鑄鐵件的金相組織變化，提高鑄鐵件的硬度和韌性，增強鑄鐵件的耐磨性，具體地，綜合耐磨件的硬度、韌性以及經濟等因素，添加適量的釩和鑰以替代部分鉻。添加的釩能夠細化高鉻鑄鐵的組織，釩在鑄鐵件的金相組織中形成釩的碳化物，釩的碳化物大致形成為球形并且高度彌散在基體中從而增強高鉻鑄鐵的韌性，并且釩的碳化物具有大約HV2600的硬度，從而能夠有效地提高鑄鐵件的硬度，但當釩的含量過高時，雖然鑄鐵的硬度增強，但容易使組織脆硬，出現掉塊的現象，因而，本發明控制釩的含量在4.0-7.0重量％。另外，添加的鑰同樣能夠起到細化高鉻鑄鐵的組織的作用，在鑄鐵件中形成的鑰的碳化物大致為球形并且高度彌散在基體中，并且鑰的碳化物也具有較高的硬度(大約為HV2000)，并且，鑰對于鑄鐵件的沖擊韌性的改善較明顯，并且還能提高鑄件的淬透性能，因而，將釩和鑰的含量控制在一定范圍，以使得在鑄鐵件在具有較好硬度的條件下，也具有較好的韌性，從而增強鑄鐵件的耐磨性。
[0031]作為一種優選實施方式，以所述耐磨鑄鐵件的總量為基準，所述耐磨鑄鐵件含有 2.2-2.6 重量 ％ 的 C、7.0-9.0 重量 ％ 的 Cr、4.5-5.5 重量 ％ 的 V、2.5-3.5 重量 ％ 的 Mo、
0.4-0.8重量％的N1、0.4-0.8重量％的Mn和0.5-0.8重量％的Si，余量為Fe及不可避免雜質。當耐磨鑄鐵件的成分的含量控制在上述范圍內時，鑄鐵件的韌性和硬度能夠更好地得到平衡，從而更好地提高鑄鐵件的耐磨性。
[0032]并且，所述不可避免的雜質可以包括P、S和Als，以所述耐磨鑄鐵件的總量為基準，P的含量為0.001-0.035重量％，S的含量為0.001-0.035重量％，Als的含量為
0.001-0.015 重量 ％。
[0033]根據本發明的耐磨鑄鐵件包括馬氏體基體以及分布在該馬氏體基體上的鉻的碳化物、釩的碳化物和鑰的碳化物，所述釩的碳化物為VC、所述鑰的碳化物為Mo2C、所述鉻的碳化物為Cr7C3。其中，馬氏體基體的硬度為HV500-1000、鉻的碳化物的硬度為HV1300-1800、釩的碳化物的硬度大約為HV2600而鑰的碳化物的硬度大約為HV2200，鉻的碳化物呈六角形桿狀或板條狀網狀分布在馬氏體基體中，而釩的碳化物和鑰的碳化物則大致為球形并且高度彌散在馬 氏體基體中，由于釩的碳化物和鑰的碳化物硬度較大且高度彌散分布，因而能夠對基體等起到保護作用，并且，大致為球形并且高度彌散的形式使得釩的碳化物和鑰的碳化物被堅硬物料劃傷、擊碎并脫落的可能性較低，進一步提高鑄鐵件的耐磨性。
[0034]本發明還提供了一種耐磨鑄鐵件的制備方法，該方法包括將鐵水鑄造成所需形狀的鑄鐵件以及對該鑄鐵件進行熱處理，以所述鐵水的總量為基準，所述鐵水含有2.2-2.6重量 % 的 C、7.0-9.0 重量 % 的 Cr,4.0-7.0 重量 % 的 V、2.0-4.0 重量 % 的 Mo,0.4-0.8 重量％的N1、0.4-0.8重量％的Mn和0.5-0.8重量％的Si，余量為Fe及不可避免雜質。
[0035]同樣，優選地，以所述鐵水的總量為基準，所述鐵水含有2.2-2.6重量％的C、
7.0-9.0 重量 ％ 的 Cr,4.5-5.5 重量 ％ 的 V、2.5-3.5 重量 ％ 的 Mo,0.4-0.8 重量 ％ 的 N1、
0.4-0.8重量％的Mn和0.5-0.8重量％的Si，余量為Fe及不可避免雜質。
[0036]并且，所述不可避免的雜質包括P、S和Als，以所述鐵水的總量為基準，所述P的含量為0.001-0.035重量％，所述S的含量為0.001-0.035重量％，所述Als的含量為
0.001-0.015 重量 ％。
[0037]當耐磨鑄鐵件的基體全部為馬氏體時，其耐磨性最好，因此,采用熱處理的方式使得形成全部為馬氏體的基體。作為一種優選實施方式，所述熱處理包括以下步驟:以空氣為淬火介質進行淬火，所述淬火的溫度為1000-1100°c，所述淬火的保溫時間為3.5-4.5小時；然后，在600-700°C下進行回火，所述回火的保溫時間為1.5-2.5小時。選擇空氣作為淬火介質可以減少裂紋的產生，此處，可以采用鼓風機對耐磨鑄鐵件吹送空氣進行淬火。[0038]另外，本發明還提供了一種反擊錘式破碎機，參見圖2，根據本發明的反擊錘式破碎機包括機殼I和穿過該機殼I的兩個第一側壁設置的傳動軸2,傳動軸2的位于機殼I內的部分上設置有能夠隨該傳動軸2旋轉的錘部，該錘部包括錘頭3，在第一側壁的內表面上設置有側襯板4，側襯板4設置在第一側壁的內表面上的與錘頭3的運動軌跡相對應的部位上。
[0039]本發明的反擊錘式破碎機在結構上進行改進，僅在第一側壁的內表面上的與錘頭3的運動軌跡相對應的部位上設置了側襯板4，由于物料在由該反擊錘式破碎機進行破碎時基本僅在與錘頭3的運動軌跡相對應的部位撞擊，因而本發明的側襯板4不僅滿足反擊錘式破碎機的工作要求，同時節省了側襯板4用料，從而降低制造成本，并且相較于現有技術中覆蓋在整個第一側壁的內表面上的并且傳動軸2穿過的整體式的側襯板，本發明的側襯板4更便于裝卸。
[0040]作為一種優選實施方式，側襯板4包括拼接在一起的多塊側襯板子板5。側襯板4由小塊的側襯板子板5拼接形成的形式能夠進一步方便側襯板4的裝卸，并且當側襯板4的某一部分磨損嚴重時，僅需對該部位所在的側襯板子板5更換即可，因而也節約了設備的維護成本，并且，體積較小的側襯板子板5不僅可以由現有材料經加工制成，還可以采用直接鑄造形成的鑄件，以方便制造。
[0041]側襯板子板5和第一側壁之間可以采用任意合適的方式連接，例如，作為一種選擇，側襯板子板5上可以設置有第一連接孔9，第一側壁上可以設置有第二連接孔，連接件穿過第一連接孔9和第二連接孔以將側襯板子板5連接至第一側壁上。采用連接件連接的形式可以方便側襯板子板5的裝卸操作，以方便對側襯板子板5的更換，其中，連接件可以是螺栓。
[0042]并且，在本實施方式的反擊垂直破碎機中，如圖2所示，在機殼I內繞傳動軸2的周向間隔地連接有多個錘部，該錘部包括錘頭3和錘柄，錘柄的一端與錘頭3連接，另一端連接到傳動軸2上，由動力機構帶動傳動軸2轉動，從而使錘頭3繞傳動軸2在機殼I內轉動，這些錘部的錘柄長度和錘頭大小相等，因而錘頭3的運動軌跡為圓環段形。因此，側襯板4形成為圓環段形，以與錘頭3的運動軌跡相對應。
[0043]具體地，側襯板4沿所述圓環段形的弧形方向等分成多個側襯板子板5。并且，由于偵彳襯板子板5的內弧形邊的長度小于外弧形邊的長度，因此，側襯板子板5在靠近內弧形邊側和靠近外弧形邊側分別設置有第一連接孔9，并且靠近內弧形邊側的第一連接孔9的數量少于靠近外弧形邊側的第一連接孔9的數量。
[0044]每個側襯板子板5上的第一連接孔9的數量是根據側襯板子板5的體積、重量和連接件強度等確定，例如，作為一種實施方式，如圖3，側襯板子板5在靠近內弧形邊側的中央處設置有一個第一連接孔9，并且在靠近外弧形邊側的兩端處分別設置有一個第一連接孔9。這種按三角形形狀排布的第一連接孔9可以增強側襯板子板5安裝的牢固性。
[0045]另外，機殼I還包括連接兩個第一側壁的第二側壁，并且該第二側壁的內表面上設置有齒板8。當使用該反擊錘式破碎機破碎物料時，物料在錘頭3、側襯板4和齒板8之間撞擊并破碎。
[0046]作為一種優選實施方式，側襯板4、錘頭3和齒板8為根據本發明的耐磨鑄鐵件。
[0047]本發明的反擊錘式破碎機在工作過程中磨損最為嚴重的錘頭、齒板和側襯板均采用本發明的耐磨鑄鐵件，使得這些部位的耐磨性大大提高，使該反擊錘式破碎機更適于破碎較堅硬的物料，例如，用于鈦渣的破碎，從而該反擊錘式破碎機可以較長時間破碎較堅硬物料而無需對上述易磨損部件進行更換，延長了該反擊錘式破碎機的使用壽命、有效保證生產的連續性并降低成本。
[0048]并且，作為一種實施方式，機殼I的頂部設置有進料口，底部設置有排料口。
[0049]本發明的反擊錘式破碎機僅在第一側壁的內表面上的與錘頭3的運動軌跡相對應的部位上設置了側襯板4，節省了側襯板4用料因此降低制造成本，并且由于側襯板4體積減小因而便于側襯板4的裝卸操作，并且還將側襯板4設置成由多塊側襯板子板5拼接形成，并分別通過連接件固定到第一側壁的內表面上，因此進一步方便側襯板4的裝卸操作。
[0050]下面將結合實施例和對比例進一步詳細闡述本發明。
[0051]實施例和對比例
[0052]本實施例和對比例用于說明本發明提供的耐磨鑄鐵件及其制備方法。
[0053]使用具有表1所示的化學組成的鐵水作為原料鑄造形成反擊錘式破碎機(型號PFCM1508)的錘頭、側襯板以及齒板；分別對鑄造形成的錘頭、側襯板和齒板進行熱處理，該熱處理步驟依次包括淬火和回火，熱處理過程中的主要工藝參數如表2所示，其中，淬火過程中采用的介質是空氣。
[0054]表1
[0055]
【權利要求】
1.一種耐磨鑄鐵件，其特征在于，以該耐磨鑄鐵件的總量為基準，所述耐磨鑄鐵件含有 2.2-2.6 重量 ％ 的 C、7.0-9.0 重量 ％ 的 Cr、4.0-7.0 重量 ％ 的 V、2.0-4.0 重量 ％ 的 Mo、.0.4-0.8重量％的N1、0.4-0.8重量％的Mn和0.5-0.8重量％的Si，余量為Fe及不可避免雜質。
2.根據權利要求1所述的耐磨鑄鐵件，其特征在于，以該耐磨鑄鐵件的總量為基準，該耐磨鑄鐵件含有2.2-2.6重量％的C、7.0-9.0重量％的Cr、4.5-5.5重量％的V、2.5-3.5重量％的Mo、0.4-0.8重量％的N1、0.4-0.8重量％的Mn和0.5-0.8重量％的Si，余量為Fe及不可避免雜質。
3.根據權利要求1所述的耐磨鑄鐵件，其特征在于，所述不可避免的雜質包括P、S和Als,以所述耐磨鑄鐵件的總量為基準,所述P的含量為0.001-0.035重量％,所述S的含量為0.001-0.035重量％，所述Als的含量為0.001-0.015重量％。
4.根據權利要求1所述的耐磨鑄鐵件，其中，所述耐磨鑄鐵件包括馬氏體基體以及分布在該馬氏體基體上的鉻的碳化物、釩的碳化物和鑰的碳化物，所述釩的碳化物包括VC、所述鑰的碳化物包括Mo2C、所述鉻的碳化物包括Cr7C3。
5.一種制備根據權利要求1所述的耐磨鑄鐵件的方法，該方法包括將鐵水鑄造成所需形狀的鑄鐵件以及對該鑄鐵件進行熱處理，其特征在于，以所述鐵水的總量為基準，所述鐵水含有2.2-2.6重量％的C、7.0-9.0重量％的Cr、4.0-7.0重量％的V、2.0-4.0重量％的Mo、0.4-0.8重量％的N1、0.4-0.8重量％的Mn和0.5-0.8重量％的Si，余量為Fe及不可避免雜質。
6.根據權利要求5所述的耐磨鑄鐵件的制備方法，其中，以所述鐵水的總量為基準，所述鐵水含有2.2-2.6重量％的C、7.0-9.0重量％的Cr、4.5-5.5重量％的V、2.5-3.5重量％的Mo、0.4-0.8重量％的N1、0.4-0.8重量％的Mn和0.5-0.8重量％的Si，余量為Fe及不可避免雜質。
7.根據權利要求5所述的耐磨鑄鐵件的制備方法，其中，所述不可避免的雜質包括P、S和Als，以所述鐵水的總量為基準，所述P的含量為0.001-0.035重量％，所述S的含量為.0.001-0.035重量％，所述Als的含量為0.001-0.015重量％。
8.根據權利要求5所述的耐磨鑄鐵件的制備方法，其中，所述熱處理包括以下步驟:以空氣為淬火介質進行淬火，所述淬火的溫度為1000-1100°C，所述淬火的保溫時間為3.5-4.5小時；然后，在600-700°C下進行回火，所述回火的保溫時間為1.5-2.5小時。
9.一種反擊錘式破碎機，該反擊錘式破碎機包括機殼(I)和穿過該機殼(I)的兩個第一側壁設置的傳動軸(2 )，所述傳動軸(2 )位于所述機殼(I)內的部分上設置有能夠隨該傳動軸(2)旋轉的錘部，該錘部包括錘頭(3)，在所述第一側壁的內表面上設置有側襯板(4)，所述機殼(I)包括連接兩個所述第一側壁的第二側壁且該第二側壁的內表面上設置有齒板(8)，其特征在于，所述側襯板(4)、所述錘頭(3)和所述齒板(8)為根據權利要求1-4所述的耐磨鑄鐵件。
10.根據權利要求9所述的反擊錘式破碎機，其特征在于，所述側襯板(4)設置在所述第一側壁的內表面上的與所述錘頭(3)的運動軌跡相對應的部位上，所述側襯板(4)包括拼接在一起的多塊側襯板子板(5)，并且所述側襯板子板(5)上設置有第一連接孔(9)，所述第一側壁上設置有第二連接孔，連接件穿過所述第一連接孔(9)和所述第二連接孔以將所述側襯板子板(5)連接至所 述第一側壁上。
【文檔編號】C22C37/08GK103805829SQ201210458281
【公開日】2014年5月21日 申請日期:2012年11月15日 優先權日:2012年11月15日
【發明者】陳永明, 秦興華, 黃興建, 劉守國, 劉敏, 馬勇, 吳相權, 張敏, 王麗萍 申請人:攀鋼集團鈦業有限責任公司