專利名稱：一種解決特厚連鑄坯角部橫裂紋的方法
技術領域：
本發明屬于特厚板坯生產技術領域，涉及一種解決特厚連鑄坯角部橫裂紋的方法。
背景技術：
目前，國內鋼廠在生產規格在120mm以上特厚保探傷鋼板時逐漸依靠特厚板坯替代模鑄錠進行生產，以通過特厚板坯連鑄生產效率高、能耗低、成本低的優點達到特厚鋼板生產質量合格率需求。但由于特厚板坯連鑄機在生產特厚板坯時，拉速低、斷面厚且寬度寬，鑄坯在矯直時往往處于低溫脆性區矯直，導致角部橫裂紋現象特別突出，嚴重影響鑄機聞效率作業且廣品質量的提聞。為此，國內具有特厚板坯的生產廠在生產特厚板坯時都采取鑄坯角部清理的方法來消除軋后鋼板角部裂紋發生。但鑄坯清理送軋方式由于需要人工和金火焰等氣體介質，導致清理人工費用和氣體介質消耗費用增加；同時清理后導致鑄坯金屬浪費，直接影響軋制成材率提高。

發明內容
本著消除特厚板坯角部橫裂紋的目的，提高連鑄生產作業率，減少鑄坯清理后帶來的金屬浪費，申請人著手大力研究連鑄結晶器振動、結晶器冷卻制度、結晶器倒錐度、二冷制度、成分控制等對特厚板坯角部橫裂紋的影響，并對生產工藝及結果進行持續跟蹤，形成了一套完整的特厚板坯角部橫裂紋解決的生產工藝。因此，本發明的目的是提供一種解決特厚連鑄坯角部橫裂紋的方法。該工藝方法有效的解決了特厚板坯角部橫裂紋的發生，在國內屬先進行列，在特厚板坯生產中具有高效率送軋、降低鑄坯清理率、減少清理費用、提高金屬收得率等的優點，大大滿足了特厚板坯生產特厚鋼板的需求，有力的提高了市場競爭力。為達到上述目的，本發明所采取的生產方法是鐵水脫硫一轉爐一氬站一LF精煉—連鑄一鑄坯送軋；嚴控鋼中N含量< 50ppm、中包鋼水過熱度控制在10 25°C、連鑄采取全程保護澆注、結晶器冷卻制度采取弱冷、結晶器倒錐度采取1. 05%/m、結晶器振動采取正弦振動，負滑脫時間控制在O. 17-0. 20s、連鑄二冷采取O. 5L/Kg弱冷、連鑄出結晶器后對應直線段/彎曲段最邊部噴嘴關閉，以提高角部溫度、成分控制里面加入O. 015-0. 030%的Ti。本發明所指的角部橫裂紋解決的鑄坯厚度為300-400mm厚；所指的鋼種為目前國內外常規可以生產的各種類別鋼種，包括橋梁鋼、高建鋼、船板鋼、壓力容器鋼、低合金系列鋼、普碳系列鋼、含B鋼、號鋼、合金鋼等。本發明控制結晶器冷卻制度、倒錐度、二冷制度、成分控制、結晶器振動參數等，有效的解決了特厚連鑄坯外弧角橫裂紋，實現了鑄坯不清理送軋的目的。本發明的有益效果在于通過煉鋼、連鑄工藝的優化調整，有力的解決了特厚板坯角部橫裂紋發生，實現了鑄坯熱裝熱送工藝，降低了鑄坯清理等帶來的金屬收得率降低及清理人工費和氣體介質費用的增加，大大提高了連鑄生產作業效率。
具體實施例方式本發明所述解決特厚連鑄坯角部橫裂紋的方法是鐵水脫硫一轉爐一氬站一LF精煉一連鑄一鑄坯送軋；嚴控鋼中N含量< 50ppm、中包鋼水過熱度控制在10 25°C、連鑄采取全程保護澆注、結晶器冷卻制度采取弱冷、結晶器倒錐度采取1. 05%/m、結晶器振動采取正弦振動，負滑脫時間控制在O. 17-0. 20s、連鑄二冷采取O. 5L/Kg弱冷、連鑄出結晶器后對應直線段/彎曲段最邊部噴嘴關閉，以提高角部溫度、成分控制里面加入O. 015-0. 030%的Ti。所述角部橫裂紋解決的鑄坯厚度為300-400mm厚；所述鋼種 為目前國內外常規可以生產的各種類別鋼種，包括橋梁鋼、高建鋼、船板鋼、壓力容器鋼、低合金系列鋼、普碳系列鋼、含B鋼、號鋼、合金鋼等。本發明控制結晶器冷卻制度、倒錐度、二冷制度、成分控制、結晶器振動參數等，有效的解決了特厚連鑄坯外弧角橫裂紋，實現了鑄坯不清理送軋的目的。本發明的生產工藝總流程為鐵水脫硫一轉爐一氬站一LF精煉一連鑄一鑄坯送車L。鐵水脫硫工藝到站鐵水在入轉爐前必須扒前渣和后渣，脫硫攪拌過程中采取噴粉脫硫，噸鐵脫硫劑消耗控制在9Kg左右，攬祥時間控制在Ilmin左右，脫硫后鐵水S含量控制在彡O. 005%,脫硫溫降控制在25°C以內。轉爐冶煉工藝采取頂底復吹氧氣轉爐進行冶煉，入爐鐵水S ( 0.005%、P^O. 090%、鐵水溫度> 12700C ;轉爐冶煉中過程搶位采取低、高、低；造渣料采取石灰、輕燒白云石、鎂球、燒結返礦，造渣堿度按照3. 0-3. 3控制；轉爐冶煉終點出鋼C > O. 06%、P^O. 015%、出鋼溫度> 16600C ;轉爐冶煉杜絕二次點吹，避免鋼水增氮及二次氧化現象發生；轉爐出鋼過程中先加入脫氧劑進行預脫氧，然后再進行合金化；出鋼末采取擋渣錐，控制洛層厚度< 50mm。気站鋼水出鋼到気站后加入招線3m/t鋼,加入后吹!S3min后離站上LF精煉；離站溫度按照> 1590°C控制，確保鋼水到LF精煉后快速升溫，縮短精煉冶煉周期，避免鋼水在精煉過程中長時間精煉導致增氮嚴重。LF精煉采取大渣量工藝造渣，其中石灰加入量800-1200Kg/爐；化渣劑采取氧化鋁球，加入量控制在100-200Kg/爐；脫氧劑采取電石、硅鐵粉、鋁粒，加入量以確保爐渣顏色變白為準；LF精煉過程中白渣成形后保持時間> lOmin，精煉過程中勤粘渣；合理控制吹氬強度，避免暴吹；精煉結束離站上連鑄前軟吹氬時間控制在15min以上，離站上連鑄溫度確保中包鋼水過熱度控制在10-25°C ；LF精煉總周期控制在45min以內，杜絕精煉周期超時。連鑄采取全程氬封保護澆注，避免鋼水二次氧化，中包鋼水N含量控制在(50ppm ;中包鋼水過熱度控制在10 25°C、結晶器冷卻制度采取弱冷，結晶器水流速按照6. 5m/s控制、結晶器倒錐度采取1. 05%/m、結晶器振動采取正弦振動，負滑脫時間控制在O. 17-0. 20s、連鑄二冷采取O. 5L/Kg弱冷、連鑄出結晶器后對應直線段/彎曲段最邊部噴嘴關閉，以提高角部溫度彡980°C、連鑄生產鋼種成分控制里面加入O. 015-0. 030%的Ti，以改善鑄坯塑韌性。對按照該工藝生產的鑄坯角部采取火焰槍進行清理后發現無裂紋發生，對應軋后鋼板角部質量良好，也無裂紋發生，真正實現了鑄坯不清理直接送軋的目的。本發明克服了特厚板坯生產時角部橫裂紋需采取人工進行火焰清理帶來的金屬
浪費，提高了金屬收得率，大大降低了人工清理費用及火焰清理時氣體介質消耗的費用，有利于實現鑄還熱裝熱送，提1 連鑄1 效率生廣節奏。
權利要求
1.一種解決特厚連鑄坯角部橫裂紋的方法，該方法是鐵水脫硫一轉爐一氬站一LF精煉一連鑄一鑄坯送軋；其特征在于嚴控鋼中N含量< 50ppm、中包鋼水過熱度控制在10 25°C、連鑄采取全程保護澆注、結晶器冷卻制度采取弱冷、結晶器倒錐度采取1. 05%/m、結晶器振動采取正弦振動，負滑脫時間控制在O. 17-0. 20s、連鑄二冷采取O. 5L/Kg弱冷、連鑄出結晶器后對應直線段/彎曲段最邊部噴嘴關閉，以提高角部溫度、成分控制里面加入O.015-0. 030% 的 Ti。
全文摘要
本發明公開了一種解決特厚連鑄坯角部橫裂紋的方法。該方法是鐵水脫硫→轉爐→氬站→LF精煉→連鑄→鑄坯送軋；嚴控鋼中N含量≤50ppm、中包鋼水過熱度控制在10～25℃、連鑄采取全程保護澆注、結晶器冷卻制度采取弱冷、結晶器倒錐度采取1.05%/m、結晶器振動采取正弦振動，負滑脫時間控制在0.17-0.20s、連鑄二冷采取0.5L/Kg弱冷、連鑄出結晶器后對應直線段/彎曲段最邊部噴嘴關閉，以提高角部溫度、成分控制里面加入0.015-0.030%的Ti。本發明克服了特厚板坯生產時角部橫裂紋需采取人工進行火焰清理帶來的金屬浪費，提高了金屬收得率，大大降低了人工清理費用及火焰清理時氣體介質消耗的費用，有利于實現鑄坯熱裝熱送，提高連鑄高效率生產節奏。
文檔編號B22D11/16GK103008594SQ20121058451
公開日2013年4月3日 申請日期2012年12月30日 優先權日2012年12月30日
發明者朱書成, 許少普, 趙迪, 崔冠軍, 康文舉, 喬華偉, 劉丹, 王新, 張少輝 申請人:南陽漢冶特鋼有限公司