專利名稱：一種轉(zhuǎn)爐爐底殘留鋼渣的清除方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及煉鋼領(lǐng)域，具體地，本發(fā)明涉及一種轉(zhuǎn)爐爐底殘留鋼渣的清除方法。
背景技術(shù)：
隨著轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝的發(fā)展，轉(zhuǎn)爐的生產(chǎn)節(jié)奏已經(jīng)有了較大提高，濺渣護(hù)爐技術(shù)的應(yīng)用也為爐壁壽命的提高提供了技術(shù)支持。用于濺渣護(hù)爐的爐渣要求具有高熔點(diǎn)和高粘度的特點(diǎn)，以便能粘附在爐壁上減少爐壁的侵蝕，起到保護(hù)爐壁的作用。而這種高熔點(diǎn)、高粘度的鋼渣并不是全部粘附在轉(zhuǎn)爐的爐壁上，而有相當(dāng)一部分在濺渣護(hù)爐后殘留在轉(zhuǎn)爐爐底(如圖1所示)。圖2為圖1中所示殘?jiān)?jīng)倒渣處理后的效果圖，從圖2能清楚地看出這種殘留的鋼洛，也不易從轉(zhuǎn)爐中倒出，久而久之隨著轉(zhuǎn)爐爐底鋼渣的積累，就會引起轉(zhuǎn)爐爐底上漲。轉(zhuǎn)爐爐底的上漲，勢比造成轉(zhuǎn)爐爐容比的減小，影響了轉(zhuǎn)爐的有效容量，減少轉(zhuǎn)爐的出鋼量；爐容比的減小還會導(dǎo)致噴濺的發(fā)生，不利于轉(zhuǎn)爐煉鋼的穩(wěn)定順行，同時還加劇了轉(zhuǎn)爐爐口耐材的侵蝕，影響爐壁的壽命。此外，頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐已經(jīng)是當(dāng)今煉鋼的主流爐型，而爐底鋼渣的積累，勢必會影響頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐的底吹效果，不利于轉(zhuǎn)爐冶煉過程中溫度和成分的均勻控制，進(jìn)而影響轉(zhuǎn)爐煉鋼的冶煉效果。目前，轉(zhuǎn)爐爐底殘留鋼渣的清除方法主要是濺渣護(hù)爐后對爐底殘留鋼渣進(jìn)行倒渣操作，將其從爐中倒出。由于濺渣護(hù)爐后的鋼渣較粘，單單依靠倒渣操作，清除的鋼渣十分有限，從圖1和圖2的對比就可以看出。在爐底上漲嚴(yán)重而倒渣后仍不能有效清除鋼渣的情況下，也需要輔助吹氧進(jìn)行鋼渣清除，但單純吹氧化渣慢，清除效果也不明顯，因此，急需開發(fā)一種轉(zhuǎn)爐爐底殘留鋼渣有效的清除方法。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在 于，提供一種轉(zhuǎn)爐爐底殘留鋼渣的清除方法，該方法能快速清除轉(zhuǎn)爐爐底殘留鋼渣，避免爐底上漲，保證合適的爐容比，減少噴濺，保證轉(zhuǎn)爐冶煉的穩(wěn)定性和冶煉效果。為達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用了如下技術(shù)方案:一種轉(zhuǎn)爐爐底殘留鋼渣的清除方法，所述方法包括如下步驟:I)轉(zhuǎn)爐爐底鋼渣殘留300 400mm時，向爐中加入30 70kg的硅鈣鋇合金；2)加入硅鈣鋇合金后，將轉(zhuǎn)爐搖至正常工作位，然后控制氧槍噴頭與轉(zhuǎn)爐爐底的距離為1.2 2m,進(jìn)行吹氧,氧氣壓力為0.8 1.1Mpa,吹氧時間為50 70秒；3)吹氧結(jié)束并倒渣，再將轉(zhuǎn)爐搖正，開始新一爐的冶煉。所述硅鈣鋇合金的成分為(按質(zhì)量百分比計(jì)):46% 56%的Si，11% 14%的Ca，12% 16% 的 Ba，0.2% 0.6% 的 C，0.01% 0.03% 的 P，0.04% 0.12% 的 S，1.2% 1.6%的Al，其余為Fe元素或雜質(zhì)。在滿足該成分范圍的條件下，可以使用牌號為FeBa13Ca12Si5等牌號的硅鈣鋇合金。同時考慮到加入量的可控制性，以及方便操作等因素，優(yōu)選使用小袋封裝的合金，每袋重量為IOkg或5kg。
所述轉(zhuǎn)爐爐底鋼渣殘留360mm時，向爐中加入50kg的硅鈣鋇合金。所述氧槍噴頭與轉(zhuǎn)爐爐底的距離優(yōu)選為1.5m或1.55m。所述氧氣壓力優(yōu)選為0.9MPa或IMPa。所述吹氧時間優(yōu)選為59秒或63秒。本發(fā)明的應(yīng)用時機(jī)是轉(zhuǎn)爐濺渣護(hù)爐后，向轉(zhuǎn)爐中加入硅鈣鋇合金，將氧槍噴吹槍位降到下限，用一定氧壓進(jìn)行吹氧加熱調(diào)渣、化渣，改善鋼渣的流動性，最后將轉(zhuǎn)爐搖至爐口朝下，將轉(zhuǎn)爐爐底殘留鋼 渣從轉(zhuǎn)爐爐口倒出。本發(fā)明中硅鈣鋇合金的加入量為30 70kg，加入方式可以為人工從爐口加入，具體操作為:濺渣護(hù)爐后，將轉(zhuǎn)爐搖平至爐口朝后，此時人工將硅鈣鋇合金扔入轉(zhuǎn)爐爐底，力口完合金后，將轉(zhuǎn)爐搖至正常工作位，并進(jìn)行吹氧操作。本發(fā)明相對于現(xiàn)有技術(shù)具有如下的優(yōu)點(diǎn):本發(fā)明采用加入硅鈣鋇合金輔助吹氧的方法，可以快速化渣，降低鋼渣的粘度，提高鋼渣的流動性，進(jìn)而使?fàn)t底殘留鋼渣可以從爐口倒出，避免爐底上漲，保證合適的爐容比，不影響轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)節(jié)奏和效率，不影響爐壁的使用壽命。同時，本發(fā)明可以在不增加任何裝置、不改變現(xiàn)有操作工藝的前提下實(shí)現(xiàn)。


圖1為濺渣護(hù)爐后轉(zhuǎn)爐爐底殘留鋼渣的厚度；圖2為濺渣護(hù)爐并倒渣后轉(zhuǎn)爐爐底殘留鋼渣的厚度；圖3為本發(fā)明的工作狀態(tài)示意圖；圖4為實(shí)施本發(fā)明后轉(zhuǎn)爐爐底殘留鋼渣的厚度；其中:1、氧槍；2、爐底；3、爐底殘留鋼渣；4、硅鈣鋇合金；5、氧氣。
具體實(shí)施例方式下面以附圖和具體實(shí)施方式
對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。一種轉(zhuǎn)爐爐底殘留鋼渣的清除方法，所述方法包括如下步驟:I)轉(zhuǎn)爐爐底鋼渣殘留300 400mm時，向爐中加入30 70kg的硅鈣鋇合金；2)加入硅鈣鋇合金后，將轉(zhuǎn)爐搖至正常工作位，然后控制氧槍噴頭與轉(zhuǎn)爐爐底的距離為1.2 2m,進(jìn)行吹氧,氧氣壓力為0.8 1.1Mpa,吹氧時間為50 70秒；3)吹氧結(jié)束并倒渣，再將轉(zhuǎn)爐搖正，開始新一爐的冶煉。如圖3所示，當(dāng)硅鈣鋇合金加入轉(zhuǎn)爐并進(jìn)行吹氧時，轉(zhuǎn)爐爐底的殘留鋼渣開始融化，流動性增大，易從爐口倒出。實(shí)施例1在爐底上漲300mm，即轉(zhuǎn)爐爐底鋼渣殘留300mm的情況下，濺渣護(hù)爐后將轉(zhuǎn)爐向爐后搖平，由人工向轉(zhuǎn)爐中加入40kg硅鈣鋇合金，合金成分(按質(zhì)量百分比計(jì))為:52.14%的Si, 12.7% 的 Ca, 14.05% 的 Ba,0.28% 的 C，0.024% 的 P,0.06% 的 S，1.45% 的 Al,其余為 Fe元素與不可避免的雜質(zhì)。將氧槍噴頭距爐底的距離控制為氧槍噴頭距離爐底1.5m，氧壓為
0.9Mpa，吹氧59秒，去除爐底殘留鋼渣為180mm，去除率為60%。實(shí)施例2在爐底上漲360mm，即轉(zhuǎn)爐爐底鋼渣殘留360mm的情況下，濺渣護(hù)爐后將轉(zhuǎn)爐向爐后搖平，由人工向轉(zhuǎn)爐中加入50kg的硅鈣鋇合金，合金成分(按質(zhì)量百分比計(jì))為:54.1%的
Si,13.1% 的 Ca, 15.0% 的 Ba, 0.40% 的 C，0.02% 的 P, 0.09% 的 S，1.38% 的 Al，其余為 Fe 元素與不可避免的雜質(zhì)。將氧槍噴頭距爐底的距離控制為氧槍噴頭距離爐底1.55m，氧壓為1.0Mpa,吹氧63秒，去除爐底殘留鋼渣240mm，去除率為66.7%。
·
實(shí)施例3在爐底上漲400mm，即轉(zhuǎn)爐爐底鋼渣殘留400mm的情況下，濺渣護(hù)爐后將轉(zhuǎn)爐向爐后搖平，由人工向轉(zhuǎn)爐中加入70kg的硅鈣鋇合金，合金成分(按質(zhì)量百分比計(jì))為:55.8%的 Si, 13.9% 的 Ca, 16.0% 的 Ba, 0.60% 的 C，0.03% 的 P, 0.12% 的 S，1.59% 的 Al，其余為 Fe元素與不可避免的雜質(zhì)。將氧槍噴頭距爐底的距離控制為氧槍噴頭距離爐底2m，氧壓為
1.1Mpa,吹氧70秒，去除爐底殘留鋼渣280mm，去除率為70.0%。實(shí)施例4在爐底上漲300mm，即轉(zhuǎn)爐爐底鋼渣殘留300mm的情況下，濺渣護(hù)爐后將轉(zhuǎn)爐向爐后搖平，由人工向轉(zhuǎn)爐中加入30kg的硅鈣鋇合金，合金成分(按質(zhì)量百分比計(jì))為:46.8%的 Si, 11.1% 的 Ca, 12.0% 的 Ba, 0.20% 的 C，0.01% 的 P, 0.04% 的 S，1.23% 的 Al，其余為 Fe元素與不可避免的雜質(zhì)。將氧槍噴頭距爐底的距離控制為氧槍噴頭距離爐底1.2m，氧壓為
0.8Mpa，吹氧50秒，去除爐底殘留鋼渣200mm，去除率為66.7%。對比例I傳統(tǒng)的冶煉方法，在轉(zhuǎn)爐爐底上漲300 400mm的情況下，在濺渣護(hù)爐后，倒渣僅能倒出10 60mm，去除率僅為2.5% 20%，這樣爐底將不斷積累上漲，不利于保持合適的爐容比，也不利于轉(zhuǎn)爐的穩(wěn)定冶煉。本發(fā)明可以根據(jù)爐底殘留鋼渣情況及爐底上漲情況，決定實(shí)施本方法的時機(jī)。如果爐底僅有少量的鋼渣殘留，就不必采用本方法，如果爐底上漲到一定程度，就可以在冶煉間隙，在轉(zhuǎn)爐濺渣護(hù)爐后采用本方法。這樣可以有效控制轉(zhuǎn)爐爐底，保證合適的爐熔比，為冶煉的穩(wěn)定順行提供有利條件，并且可以避免過度去除爐底殘留鋼渣而導(dǎo)致爐底變薄。此外，本發(fā)明中加入的硅鈣鋇合金的量并不多，而且并不是每爐冶煉后都要采用本方法，因而本發(fā)明采用了人工加入硅鈣鋇合金的方法，這樣就不必占用高位料倉，不影響轉(zhuǎn)爐高位料倉的正常使用。而且本發(fā)明加入的硅鈣鋇合金可以為5kg裝和IOkg裝，這樣可以較準(zhǔn)確的控制硅鈣鋇的加入量，避免粗放操作。如圖4所示，根據(jù)本發(fā)明現(xiàn)場的實(shí)施情況，在爐底上漲300 400mm的情況下，采用本方法，一次可有效去除爐底殘留鋼渣200mm左右，也就是使上漲的爐底下降200mm左右，在冶煉間隙連續(xù)采用本方法，可使?fàn)t底上漲情況控制在合理范圍內(nèi)。本發(fā)明的方法使用后，爐底殘留鋼渣的去除率可以達(dá)到50%以上，比傳統(tǒng)的
2.5% 20%的去除率有大幅提高。最后所應(yīng)說明的是，以上實(shí)施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制。盡管參照實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)該理解，對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，都不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。
權(quán)利要求
1.一種轉(zhuǎn)爐爐底殘留鋼渣的清除方法，所述方法包括如下步驟: 1)轉(zhuǎn)爐爐底鋼渣殘留300 400mm時，向爐中加入30 70kg的硅鈣鋇合金； 2)加入硅鈣鋇合金后，將轉(zhuǎn)爐搖至正常工作位，然后控制氧槍噴頭與轉(zhuǎn)爐爐底的距離為1.2 2m，進(jìn)行吹氧，氧氣壓力為0.8 1.1Mpa，吹氧時間為50 70秒； 3)吹氧結(jié)束并倒渣，再將轉(zhuǎn)爐搖正，開始新一爐的冶煉。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種轉(zhuǎn)爐爐底殘留鋼渣的清除方法，其特征在于，以質(zhì)量百分比計(jì)，所述硅鈣鋇合金的成分為:46% 56%的Si，11% 14%的Ca，12% 16%的Ba，0.2% 0.6% 的 C，0.01% 0.03% 的 P,0.04% 0.12% 的 S，1.2% 1.6% 的 Al，其余為 Fe或雜質(zhì)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種轉(zhuǎn)爐爐底殘留鋼渣的清除方法，其特征在于，所述轉(zhuǎn)爐爐底鋼渣殘留360mm時，向爐中加入50kg的硅鈣鋇合金。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種轉(zhuǎn)爐爐底殘留鋼渣的清除方法，其特征在于，所述氧槍噴頭與轉(zhuǎn)爐爐底的距離為1.5m或1.55m。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種轉(zhuǎn)爐爐底殘留鋼渣的清除方法，其特征在于，所述氧氣壓力為0.9MPa或IMPa。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種轉(zhuǎn)爐爐底殘留鋼渣的清除方法，其特征在于，所述吹氧時間為59秒或6 3秒。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種轉(zhuǎn)爐爐底殘留鋼渣的清除方法，所述方法包括如下步驟1)轉(zhuǎn)爐爐底鋼渣殘留300～400mm時，向爐中加入30～70kg的硅鈣鋇合金；2)加入硅鈣鋇合金后，將轉(zhuǎn)爐搖至正常工作位，然后控制氧槍噴頭與轉(zhuǎn)爐爐底的距離為1.2～2m，進(jìn)行吹氧，氧氣壓力為0.8～1.1Mpa，吹氧時間為50～70秒；3)吹氧結(jié)束并倒渣，再將轉(zhuǎn)爐搖正，開始新一爐的冶煉。本發(fā)明能快速清除轉(zhuǎn)爐爐底殘留鋼渣，避免爐底上漲，保證合適的爐容比，減少噴濺，保證轉(zhuǎn)爐冶煉的穩(wěn)定性和冶煉效果。
文檔編號C21C5/28GK103114168SQ20131006086
公開日2013年5月22日 申請日期2013年2月26日 優(yōu)先權(quán)日2013年2月26日
發(fā)明者陳豪衛(wèi), 王愛敏, 劉圣, 劉忠建, 沈華 申請人:萊蕪鋼鐵集團(tuán)有限公司