高強度鋼板及其制造方法
【專利摘要】本發明提供即使在Si、Mn的含量多時也具有優良的化學轉化處理性及優良的電沉積涂裝后的耐腐蝕性的高強度鋼板及其制造方法。在對以質量％計含有C：0.03～0.35％、Si：0.01～0.50％、Mn：3.6～8.0％、Al：0.01～1.0％、P≤0.10％、S≤0.010％且余量由Fe和不可避免的雜質構成的鋼板進行連續退火時，將退火爐內的鋼板最高到達溫度設定為600℃以上且700℃以下，將在鋼板溫度為600℃以上且700℃以下的溫度范圍內的鋼板通過時間設定為30秒以上且10分鐘以內，將氣氛中的露點設定為-45℃以下。
【專利說明】高強度鋼板及其制造方法

【技術領域】
[0001] 本發明涉及即使在Si、Mn的含量多時也具有優良的化學轉化處理性及優良的電 沉積涂裝后的耐腐蝕性的高強度鋼板及其制造方法。

【背景技術】
[0002] 近年來，從提高汽車的燃料效率并且提高汽車的碰撞安全性的觀點出發，通過車 身材料的高強度化而實現薄壁化，使車身本身輕量化并且高強度化的要求提高。因此，正在 促進高強度鋼板在汽車中的應用。
[0003] 通常，汽車用鋼板在進行涂裝后使用，作為該涂裝的前處理，實施被稱為磷酸鹽處 理的化學轉化處理。鋼板的化學轉化處理是用于確保涂裝后的耐腐蝕性的重要處理之一。
[0004] 為了提高鋼板的強度、延展性，添加Si、Mn是有效的。但是，在連續退火時，即使 在不發生Fe的氧化的（將Fe氧化物還原的）還原性的N2+H2氣體氣氛下進行退火的情況 下，Si、Mn也會發生氧化，在鋼板最表層選擇性地形成含有Si、Mn的表面氧化物（Si02、Mn0 等，以下稱為選擇性表面氧化物）。該選擇性表面氧化物阻礙化學轉化處理中的化學轉化被 膜的生成反應，因此形成未生成化學轉化被膜的微小區域（以下，有時也稱為未覆蓋區（只 ^ ))，化學轉化處理性降低。
[0005] 作為改善含有Si、Mn的鋼板的化學轉化處理性的現有技術，專利文獻1中公開了 使用電鍍法在鋼板上形成20?1500mg/m2的鐵覆蓋層的方法。但是，該方法中，存在另外 需要電鍍設備、工序增加而使成本也增大的問題。
[0006] 另外，專利文獻2中，通過規定Mn/Si比率而提高磷酸鹽處理性，專利文獻3中，通 過添加Ni而提高磷酸鹽處理性。但認為，專利文獻2和專利文獻3的效果依賴于鋼板中的 Si、Mn的含量，對于Si、Mn的含量高的鋼板，需要進一步改善。
[0007] 另外，專利文獻4中公開了如下方法：通過使退火時的露點為-25?0°C，在距鋼 板基底表面的深度1um以內的區域形成由含有Si的氧化物構成的內部氧化層，使含Si氧 化物在鋼板表面長度10um中所占的比例為80%以下。然而，在專利文獻4中記載的方法的 情況下，控制露點的區域以爐內整體作為前提，因此，難以控制露點，難以穩定作業。另外， 在不穩定的露點控制下進行退火的情況下，形成在鋼板上的內部氧化物的分布狀態觀察到 偏差。另外，擔心會在鋼板的長度方向、寬度方向上產生化學轉化處理性的不均（在整體或 一部分產生未覆蓋區）。另外，即使在化學轉化處理性提高的情況下，由于在緊挨著化學轉 化處理被膜的下方存在含Si氧化物，因此也存在電沉積涂裝后的耐腐蝕性差的問題。
[0008] 另外，專利文獻5中記載了如下方法：在氧化性氣氛中使鋼板溫度達到350? 650°C，在鋼板表面上形成氧化膜，然后，在還原性氣氛中加熱至再結晶溫度，再進行冷卻。 但是，在該方法中，通過進行氧化的方法而形成在鋼板表面上的氧化被膜的厚度存在差異， 未充分地發生氧化或者氧化被膜過厚，在之后的還原性氣氛中進行退火時，產生氧化膜的 殘留或剝離，表面性狀有時變差。在實施例中，記載了在大氣中進行氧化的技術。但是，大 氣中的氧化會使氧化物生成得較厚，存在難以進行之后的還原或者需要高氫氣濃度的還原 氣氛等問題。
[0009] 另外，專利文獻6中記載了如下方法：對于以質量％計含有0. 1 %以上的Si、和/ 或1. 0%以上的Mn的冷軋鋼板，在400°C以上的鋼板溫度下，在鐵的氧化氣氛下在鋼板表面 上形成氧化膜，然后，在鐵的還原氣氛下將上述鋼板表面的氧化膜還原。具體而言為如下方 法：在400°C以上使用空氣比為0. 93以上且1. 10以下的直火燃燒器，將鋼板表面的Fe氧 化后，在將Fe氧化物還原的N2+H2氣體氣氛下進行退火，由此，抑制使化學轉化處理性劣化 的選擇性表面氧化，在最表面上形成Fe的氧化層。專利文獻6中，沒有具體記載直火燃燒 器的加熱溫度。但是，在含有大量（約0.6%以上）的Si的情況下，比Fe更容易氧化的Si 的氧化量增多，使Fe的氧化受到抑制或者Fe的氧化本身變得過少。其結果，還原后的表面 Fe還原層的形成不充分，或者在還原后的鋼板表面上存在Si02，有時會產生化學轉化被膜 的未覆蓋區。
[0010] 現有技術文獻
[0011] 專利文獻
[0012] 專利文獻1:日本特開平5-320952號公報
[0013] 專利文獻2:日本特開2004-323969號公報
[0014] 專利文獻3:日本特開平6-10096號公報
[0015] 專利文獻4:日本特開2003-113441號公報
[0016] 專利文獻5:日本特開昭55-145122號公報
[0017] 專利文獻6:日本特開2006-45615號公報


【發明內容】

[0018] 發明所要解決的問題
[0019] 本發明是鑒于上述情況而完成的，其目的在于提供即使在Si、Mn的含量多時也具 有優良的化學轉化處理性及優良的電沉積涂裝后的耐腐蝕性的高強度鋼板及其制造方法。
[0020] 用于解決問題的方法
[0021] 以往，對于含有Si、Mn等易氧化性元素的鋼板，為了改善化學轉化處理性而積極 地使鋼板的內部氧化。但同時，會由于內部氧化本身而產生化學轉化處理不均、未覆蓋區， 或者電沉積涂裝后的耐腐蝕性發生劣化。因此，本發明人對通過以往的想法中未被采用的 新的方法來解決問題的方法進行了研宄。結果發現，通過適當控制退火工序的氣氛和溫 度，能夠抑制鋼板表層部的內部氧化物的形成，能夠得到優良的化學轉化處理性和更高的 電沉積涂裝后的耐腐蝕性。具體而言，以將退火爐內的鋼板最高到達溫度設定為600°C以 上且700°C以下、將在鋼板溫度為600°C以上且700°C以下的溫度范圍內的鋼板通過時間設 定為30秒以上且10分鐘以內、將氣氛中的露點設定為-45°C以下的方式進行控制來進行 退火，接著，進行化學轉化處理。通過將退火爐內的鋼板最高到達溫度設定為600°C以上且 700°C以下并將在鋼板溫度為600°C以上且700°C以下的溫度范圍內的氣氛中的露點設定 為-45°C以下，使鋼板與氣氛的界面的氧勢降低，盡可能不發生內部氧化，抑制Si、Mn等的 選擇性表面擴散、氧化（以下稱為表面富集）。
[0022] 通過僅控制這樣限定后的范圍內的氣氛中的露點，不會形成內部氧化物，盡可能 抑制表面富集，可以得到不產生未覆蓋區、不均的化學轉化處理性及電沉積涂裝后的耐腐 蝕性優良的高強度鋼板。需要說明的是，化學轉化處理性優良是指具有沒有化學轉化處理 后的未覆蓋區、不均的外觀。
[0023] 通過以上方法得到的高強度鋼板，在距鋼板表面100ym以內的鋼板表層部，選自 卩6、51、]^31、？、以及8、恥、11、0、]\1〇、(：11、附中的一種以上（除僅為？6以外）的氧化物 的形成受到抑制，其形成量被抑制為合計每單面小于0. 030g/m2。由此，化學轉化處理性優 良，電沉積涂裝后的耐腐蝕性顯著提高。
[0024] 本發明基于上述見解，其特征如下所述。
[0025] [1] -種高強度鋼板的制造方法，其特征在于，在對以質量％計含有C:0. 03? 0? 35%、Si:0? 01 ?0? 50%、Mn:3. 6 ?8. 0%、A1 :0? 01 ?1. 0%、P彡 0? 10%、S彡 0? 010% 且余量由Fe和不可避免的雜質構成的鋼板進行連續退火時，將退火爐內的鋼板最高到達 溫度設定為600°C以上且700°C以下，將在鋼板溫度為600°C以上且700°C以下的溫度范圍 內的鋼板通過時間設定為30秒以上且10分鐘以內，將氣氛中的露點設定為-45°C以下。
[0026] [2]如上述[1]所述的高強度鋼板的制造方法，其特征在于，作為所述鋼板的成 分組成，以質量％計，還含有選自B:0. 001?0. 005%、Nb:0. 005?0. 05%、Ti:0. 005? 0? 05%、Cr:0? 001 ?1. 0%、Mo:0? 05 ?1. 0%、Cu:0? 05 ?1. 0%、Ni:0? 05 ?1. 0% 中的 一種以上的元素。
[0027] [3]如上述[1]或[2]所述的高強度鋼板的制造方法，其特征在于，進一步在含有 硫酸的水溶液中進行電解酸洗。
[0028] [4] 一種高強度鋼板，其特征在于，通過上述[1]?[3]中任一項所述的制造方法 制造，在距鋼板表面100ym以內的鋼板表層部生成的Fe、Si、Mn、Al、P、B、Nb、Ti、Cr、Mo、 Cu、Ni的氧化物為每單面小于0. 030g/m2。
[0029] 需要說明的是，在本發明中，高強度鋼板是指拉伸強度（TS)為590MPa以上的鋼 板。另外，本發明的高強度鋼板包含冷軋鋼板、熱軋鋼板中的任意一種。
[0030] 發明效果
[0031] 根據本發明，能夠得到即使在Si、Mn的含量多時也具有優良的化學轉化處理性及 優良的電沉積涂裝后的耐腐蝕性的高強度鋼板。

【具體實施方式】
[0032] 以下，對本發明具體地進行說明。需要說明的是，以下的說明中，鋼成分組成的各 元素的含量的單位為"質量％ "，以下，只要沒有特別說明，則僅用" ％ "表示。
[0033] 首先，對作為本發明中最重要的條件的、決定鋼板表面的結構的退火氣氛條件進 行說明。對于鋼中添加有大量的Si及Mn的高強度鋼板而言，為了滿足耐腐蝕性，要求盡可 能減少可能成為腐蝕的起點的鋼板表層的內部氧化。另一方面，通過促進Si、Mn的內部氧 化，能夠提高化學轉化處理性，但這相反地會帶來耐腐蝕性的劣化。因此，需要利用促進Si、 Mn的內部氧化的方法以外的方法維持良好的化學轉化處理性并且抑制內部氧化而提高耐 腐蝕性。進行了深入研宄的結果是，在本發明中，為了確保化學轉化處理性，在退火工序中 降低氧勢，使作為易氧化性元素的Si、Mn等在鋼基表層部的活度降低。而且，抑制這些元素 的外部氧化，結果，改善化學轉化處理性。因此，形成在鋼板表層部的內部氧化也得到抑制， 電沉積涂裝后的耐腐蝕性得到改善。
[0034] 這樣的效果可以通過在實施連續退火時將退火爐內的鋼板最高到達溫度控制為 600°C以上且700°C以下、將在鋼板溫度為600°C以上且700°C以下的溫度范圍內的鋼板通 過時間控制為30秒以上且10分以內、將氣氛中的露點控制為-45°C以下來得到。能夠使鋼 板與氣氛的界面的氧勢降低，不會形成內部氧化，能夠抑制Si、Mn等的選擇性表面擴散、表 面富集。結果，得到不產生未覆蓋區、不均的良好的化學轉化處理性和優良的電沉積涂裝后 的耐腐蝕性。
[0035] 將退火爐內的鋼板最高到達溫度設定為600 °C以上且700 °C以下的理由如下所 述。在低于600°C的溫度范圍內，不會發生化學轉化處理性的劣化成為問題的程度的表面富 集、內部氧化。另外，在低于600°C時，得不到良好的材質。因此，將表現本發明的效果的溫 度范圍設定為600°C以上。另一方面，在超過700°C的溫度范圍內，表面富集變得顯著，化學 轉化處理性的劣化變得嚴重。此外，從材質的觀點考慮，在超過700°C的溫度范圍內，強度與 延展性的平衡的效果飽和。基于上述理由，將鋼板最高到達溫度設定為600°C以上且700°C 以下。
[0036] 接著，將在鋼板溫度為600°C以上且700°C以下的溫度范圍內的鋼板通過時間設 定為30秒以上且10分鐘以內的理由如下所述。如果少于30秒，則無法得到目標材質（TS、 E1)。另一方面，如果多于10分鐘，則強度與延展性的平衡效果飽和。
[0037] 將在鋼板溫度為600°C以上且700°C以下的溫度范圍內的氣氛中的露點設定 為-45°C以下的理由如下所述。開始觀察到表面富集的抑制效果的露點為_45°C。露點的下 限沒有特別設定，但低于-80°C時，效果飽和，從成本方面而言變得不利，因此優選為-80°C 以上。
[0038] 接著，對作為本發明的對象的高強度鋼板的鋼成分組成進行說明。
[0039]C:0. 03 ?0. 35%
[0040] C通過形成作為鋼組織的馬氏體等而提高加工性。為此，需要為0.03%以上。另 一方面，在超過0. 35 %時，焊接性劣化。因此，將C量設定為0. 03 %以上且0. 35 %以下。
[0041]Si:0? 01?0? 50%
[0042]Si是對于對鋼進行強化而得到良好的材質而言有效的元素。但是，Si是易氧化 性元素，因此，在化學轉化處理性方面變得不利，是應當盡量避免添加的元素。但是，在鋼中 不可避免地含有約0. 01%，為了使其降低至0. 01 %以下，成本上升，因此，以0. 01 %作為下 限。另一方面，超過0.50%時，鋼的強化能力、伸長率提高效果飽和。另外，化學轉化處理性 劣化。因此，將Si量設定為0.01%以上且0.50%以下。
[0043] Mn:3. 6 ?8.0%
[0044] Mn是對鋼的高強度化有效的元素。為了確保機械特性、強度，需要含有3. 6%以 上。另一方面，超過8.0%時，難以確保化學轉化處理性，難以確保強度與延展性的平衡。此 夕卜，在成本方面變得不利。因此，將Mn量設定為3. 6%以上且8. 0%以下。
[0045] Al:0.01?1.0%
[0046] A1是以鋼水的脫氧為目的而添加的。但是，其含量低于0.01%時，不能實現該目 的。鋼水的脫氧的效果在0.01%以上時得到。另一方面，超過1.0%時，成本上升。此外， A1的表面富集增多，難以改善化學轉化處理性。因此，將A1量設定為0.01%以上且1.0% 以下。
[0047] P ^ 0. 10%
[0048]P是不可避免地含有的元素之一，為了使其低于0. 005%，成本有可能增大，因此 優選0.005%以上。另一方面，含有超過0. 10%的P時，焊接性劣化。此外，化學轉化處理性 的劣化變得劇烈，即使根據本發明也難以提高化學轉化處理性。因此，將P量設定為〇. 10% 以下。下限優選為0.005%。
[0049] S ^ 0. 010%
[0050]S是不可避免地含有的元素之一。下限沒有規定。但是，大量含有時，焊接性和耐 腐蝕性劣化，因此設定為〇. 010%以下。
[0051] 另外，為了控制強度與延展性的平衡，可以根據需要添加選自B:0. 001? 0. 005%、Nb:0. 005 ?0. 05%、Ti:0. 005 ?0. 05%、Cr:0. 001 ?1.0%、M〇:0. 05 ?1. 0%、 Cu:0? 05?1. 0%、Ni:0? 05?1. 0%中的一種以上的元素。
[0052] 添加這些元素時的適當添加量的限定理由如下所述。
[0053] B:0? 001 ?0? 005%
[0054] B低于0.001%時，難以得到促進淬火的效果。另一方面，超過0.005%時，化學轉 化處理性劣化。因此，在含有時，將B量設定為0.001%以上且0.005%以下。但是，在從改 善機械特性的方面考慮判斷為無需添加的情況下，不需要添加。
[0055]Nb:0. 005 ?0. 05%
[0056]Nb低于0.005%時，難以得到調節強度的效果。另一方面，超過0.05%時，導致成 本升高。因此，在含有時，將Nb量設定為0.005%以上且0.05%以下。
[0057]Ti:0. 005 ?0. 05%
[0058]Ti低于0.005%時，難以得到調節強度的效果。另一方面，在超過0.05%時，導致 化學轉化處理性的劣化。因此，在含有時，將Ti量設定為0.005 %以上且0.05 %以下。
[0059] Cr :0. 001?1. 0%
[0060]Cr低于0.001%時，難以得到淬透性效果。另一方面，在超過1.0%時，Cr發生表 面富集，因此焊接性劣化。因此，在含有時，將Cr量設定為0.001 %以上且1.0 %以下。
[0061] Mo :0? 05?1. 0%
[0062]Mo低于0.05%時，難以得到調節強度的效果。另一方面，在超過1.0%時，導致成 本升高。因此，在含有時，將Mo量設定為0.05%以上且1.0%以下。
[0063] Cu:0.05?1.0%
[0064] Cu低于0. 05%時，難以得到促進殘余y相形成的效果。另一方面，在超過1. 0% 時，導致成本升高。因此，在含有時，將Cu量設定為0.05%以上且1.0%以下。
[0065]Ni:0.05 ?1.0%
[0066] Ni低于0. 05%時，難以得到促進殘余y相形成的效果。另一方面，在超過1. 0% 時，導致成本升高。因此，在含有時，將Ni量設定為0.05%以上且1.0%以下。
[0067] 上述以外的余量為Fe和不可避免的雜質。
[0068] 接下來，對本發明的高強度鋼板的制造方法及其限定理由進行說明。
[0069] 對具有上述化學成分的鋼進行熱軋。根據需要進行冷軋而制成鋼板，接著，在連續 退火設備中進行退火。優選進一步在含有硫酸的水溶液中進行電解酸洗。接著，進行化學 轉化處理。另外，此時，在本發明中，將退火爐內的鋼板最高到達溫度設定為600°C以上且 700°C以下，將在鋼板溫度為600°C以上且700°C以下的溫度范圍內的鋼板通過時間設定為 30秒以上且10分鐘以內，將氣氛中的露點設定為-45°C以下。這在本發明中是最重要的條 件。另外，上述方法中，在熱軋結束后，也有時不實施冷軋而直接進行退火。
[0070] 熱軋
[0071] 可以在通常進行的條件下進行。
[0072] 酸洗
[0073] 優選在熱軋后進行酸洗處理。在酸洗工序中，將在表面上生成的黑色氧化皮除去， 然后進行冷軋。另外，酸洗條件沒有特別限定。
[0074] 冷軋
[0075] 優選以40%以上且80%以下的軋制率進行。在軋制率小于40%時，再結晶溫度發 生低溫化，因此，機械特性容易劣化。另一方面，乳制率超過80%時，由于是高強度鋼板，因 此，不僅軋制成本升高，而且退火時的表面富集增加，因此，化學轉化處理性有時劣化。
[0076] 對冷軋后的鋼板或熱軋后的鋼板進行連續退火，接著實施化學轉化處理。
[0077] 在退火爐中，在前段的加熱區中進行將鋼板加熱至預定溫度的加熱工序，在后段 的均熱區中進行在預定溫度下保持預定時間的均熱工序。
[0078] 如上所述，退火爐內的鋼板最高到達溫度為600°C以上且700°C以下，在鋼板溫度 為600°C以上且700°C以下的溫度范圍內的鋼板通過時間為30秒以上且10分鐘以內，氣氛 中的露點為_45°C以下。通常的露點高于_45°C，因此，可以通過將爐內的水分利用除濕裝 置、吸收劑吸收除去而得到_45°C以下的露點。
[0079] 退火爐內的氣體成分包含氮氣、氫氣和不可避免的雜質。只要不是損害本發明效 果的成分，則也可以含有其他氣體成分。
[0080] 氫氣濃度小于1體積％時，有時得不到基于還原的活化效果，化學轉化處理性劣 化。上限沒有特別規定，但在超過50體積％時，成本升高且效果飽和。因此，氫氣濃度優選 為1體積％以上且50體積％以下。進一步優選為5體積％以上且30體積％以下。另外， 余量由N2和不可避免的雜質氣體構成。只要不是損害本發明的效果的成分，則也可以含有 H20、C02、CO等其他氣體成分。
[0081] 進而，從600 °C以上且700 °C以下的溫度范圍開始冷卻后，根據需要可以進行淬 火、回火。條件沒有特別限定，回火優選在150?400°C的溫度下進行。這是因為，低于150°C 時，伸長率存在劣化的傾向，超過400 °C時，硬度存在降低的傾向。
[0082] 在本發明中，即使不實施電解酸洗也能夠確保良好的化學轉化處理性，但是，為了 將在退火時不可避免地產生的微量的表面富集物除去而確保更良好的化學轉化處理性，優 選在進行連續退火后在含有硫酸的水溶液中進行電解酸洗。
[0083] 電解酸洗中使用的酸洗液沒有特別限定，但是，硝酸、氫氟酸對設備的腐蝕性強， 操作時需要注意，因此不優選。另外，鹽酸有可能從陰極產生氯氣，因而不優選。因此，考慮 到腐蝕性和環境，優選使用硫酸。硫酸濃度優選為5質量％以上且20質量％以下。硫酸濃 度小于5質量％時，導電率降低，因此，電解時的浴電壓上升，電源負荷有時增大。另一方 面，超過20質量％時，由藥劑消耗引起的損失大，在成本方面成為問題。
[0084] 電解酸洗的條件沒有特別限定，但是，為了將在退火后形成且不可避免地進行了 表面富集的Si、Mn的氧化物有效地除去，優選設定為電流密度為lA/dm2以上的交變電解。 設定為交變電解的理由在于，在將鋼板保持在陰極的狀態下酸洗效果小，相反，在將鋼板保 持在陽極的狀態下電解時溶出的Fe蓄積在酸洗液中，酸洗液中的Fe濃度增大，附著到鋼板 表面上時，產生干燥污漬等問題。
[0085] 電解液的溫度優選為40°C以上且70°C以下。通過連續電解產生的發熱會使浴溫 上升，因此，有時難以將溫度保持于低于40°C。另外，從電解槽的襯里的耐久性的觀點出發， 不優選溫度超過70°C。另外，低于40°C時，酸洗效果減小，因此，優選為40°C以上。
[0086] 通過以上方法，可以得到本發明的高強度鋼板，鋼板表面的結構具有如下特征。
[0087] 在距鋼板表面100ym以內的鋼板表層部，選自Fe、Si、Mn、A1、P、以及B、Nb、Ti、 Cr、Mo、Cu、Ni中的一種以上的氧化物的形成被抑制為合計每單面小于0. 030g/m2。
[0088] 對于鋼中添加有Si和大量Mn的鋼板而言，需要盡量減少鋼板表層的內部氧化而 抑制化學轉化處理不均、未覆蓋區，并且抑制腐蝕、高度加工時的破裂。因此，在本發明中， 首先，為了確保良好的化學轉化處理性，在退火工序中降低氧勢，由此使作為易氧化性元素 的Si、Mn等在鋼基表層部的活度降低。而且，抑制這些元素的外部氧化，也抑制在鋼基表 層部形成的內部氧化。結果，不僅確保良好的化學轉化處理性，而且電沉積涂裝后的耐腐蝕 性、加工性提高。這樣的效果通過將在距鋼板表面100ym以內的鋼板表層部選自Fe、Si、 皿1131、？、以及8、他、11、(>^〇、(：11、附中的至少一種以上的氧化物的形成量抑制為合計小 于0. 030g/m2而出現。氧化物形成量的合計（以下，稱為內部氧化量）為0. 030g/m2以上 時，不僅耐腐蝕性和加工性劣化，而且在化學轉化處理時產生未覆蓋區、不均。另外，即使將 內部氧化量抑制為小于〇. 〇〇〇lg/m2,改善耐腐蝕性和提高加工性的效果也飽和，因此，優選 內部氧化量的下限為〇. 0001g/m2。
[0089] 實施例
[0090] 以下，基于實施例對本發明進行具體說明。
[0091] 對由表1所示的鋼組成構成的熱軋鋼板進行酸洗，除去黑色氧化皮，然后，在表2、 表3所示的條件下進行冷軋，得到厚度為1. 0mm的冷軋鋼板。另外，將一部分鋼板不實施冷 車L，準備除去黑色氧化皮后的熱軋鋼板（厚度2. 0_)。
[0092]

【權利要求】
1. 一種高強度鋼板的制造方法，其特征在于， 在對以質量 ％ 計含有 C :0? 03 ?0? 35 %、Si :0? 01 ?0? 50 %、Mn :3. 6 ?8. 0 %、A1 : 0. 01?1. 0%、P< 0. 10%、S < 0. 010%且余量由Fe和不可避免的雜質構成的鋼板進行連 續退火時， 將退火爐內的鋼板最高到達溫度設定為600°C以上且700°C以下，將在鋼板溫度為 600°C以上且700°C以下的溫度范圍內的鋼板通過時間設定為30秒以上且10分鐘以內，將 氣氛中的露點設定為-45°C以下。
2. 根據權利要求1所述的高強度鋼板的制造方法，其特征在于， 作為所述鋼板的成分組成，以質量％計，還含有選自B :0. 001?0. 005%、Nb :0. 005? 0? 05%、Ti :0? 005 ?0? 05%、Cr :0? 001 ?1. 0%、M〇 :0? 05 ?1. 0%、Cu :0? 05 ?1. 0%、Ni : 0. 05?1. 0%中的一種以上的元素。
3. 根據權利要求1或2所述的高強度鋼板的制造方法，其特征在于，在進行所述連續退 火后，進一步在含有硫酸的水溶液中進行電解酸洗。
4. 一種高強度鋼板，其特征在于，通過權利要求1?3中任一項所述的制造方法制造， 在距鋼板表面100 y m以內的鋼板表層部生成的Fe、Si、Mn、Al、P、B、Nb、Ti、Cr、Mo、Cu、Ni 的氧化物為每單面小于〇. 030g/m2。
【文檔編號】C22C38/58GK104508156SQ201380039084
【公開日】2015年4月8日 申請日期:2013年6月18日 優先權日:2012年7月23日
【發明者】伏脅祐介, 川崎由康, 長瀧康伸 申請人:杰富意鋼鐵株式會社