本發明涉及機床的技術領域，具體地是一種雙面磨床。

背景技術：

雙面磨床一般作為薄片類產品加工的最后一道工序，其通過磨削加工使工件的端面精度高。而現有的雙面磨床安下磨盤的安裝方式一般分為兩種，一、下磨盤固定安裝在機床上和上磨盤由電機帶動，二、上磨盤由電機驅動做正轉，下磨盤由電機驅動做反轉下磨盤。而無論是固定的下磨盤還是反轉的下磨盤，其在雙面磨床啟動初期，均會由于上磨盤的加速度較大而導致造成部分工件碎裂，增加產品報廢率。

技術實現要素：

本發明所要解決的技術問題是：提供一種雙面磨床，其可以在啟動初期使下磨盤隨上磨盤轉動，因此上磨盤和下磨盤之間的工件受到的作用力小，產品報廢率低。

本發明所采取的技術方案是：提供一種雙面磨床，它包括機床殼體，機床殼體內設有下磨盤，下磨盤上方設有上磨盤，機床殼體內設有用于帶動上磨盤轉動的驅動器，驅動器固定于機床殼體內，其特征在于：機床殼體內設有用于安裝下磨盤的安裝槽，下磨盤與安裝槽轉動配合，所述下磨盤的下端面和安裝槽的槽底之間設有一平面軸承，用于支撐下磨盤；

所述的平面軸承包括圓盤狀的軸承本體，軸承本體與安裝槽的槽底固定，軸承本體的外側壁上沿周向設有至少兩個容置槽，任意容置槽的槽深下磨盤的轉動方向線性增大，各容置槽內均設有一滾珠，滾珠的直徑大于容置槽沿周向所對應的較小一端的槽深，且小于容置槽沿周向所對應的較大一端的槽深，當軸承本體安裝于安裝槽內時，下磨盤對于軸承本體的周向作用力F驅使滾珠與安裝槽的內壁緊配合。

所述的容置槽為六個，六個容置槽沿軸承本體的周向均勻分布。

所述容置槽位于軸承本體的軸向所對應的兩內側壁上近槽口位置分別設有一檔條，用于限制滾珠從槽口位置滑脫，檔條的兩端沿容置槽的長度方向延伸至與容置槽的內側壁固定。

所述檔條位于容置槽槽深較小一端所對應的位置設有一缺口，用于供滾珠置入容置槽內。

軸承本體的上端面位于中心位置內凹形成中心油槽，軸承本體的上端面上沿中心油槽的周向間隔設置有多個扇形的子油槽，所述軸承本體內設有供油孔，用于供給中心油槽油液，各子油槽近中心油槽的側壁上分別設有一與中心油槽連通的過油槽，所述子油槽的槽底上沿軸承本體的周向所對應的兩端位置分別設有第一油孔和第二油孔，軸承本體內對應于各子油槽所在的位置分別設有用于連通各自子油槽所對應的第一油孔和第二油孔的連接油路。

所述子油槽和中心油槽之間設有一環形的過渡油槽，各子油槽分別通過各自的過油槽與過渡油槽連通，中心油槽內的油液溢流至過渡油槽內。

所述中心油槽的內側壁上近槽底位置設有一過油斜孔，所述的過油斜孔沿水平方向朝下傾斜延伸，用連通過渡油槽和中心油槽。

所述的過油斜孔近中心油槽所在位置的孔徑小于與過油斜孔近過渡油槽所在位置的孔徑。

所述中心油槽的橫截面形狀為圓形，且所述中心油槽的槽底位置的直徑大于中心油槽槽口位置的直徑。

所述的過渡油槽內置入至少一個多孔的濾芯體，所述濾芯體為球形結構。

采用以上結構后，本發明的一種雙面磨床與現有技術相比具有以下優點：首先，驅動器帶動上磨盤轉動，而上磨盤通過與工件之間的摩擦力以及工件與下磨盤之間的摩擦力帶動下磨盤轉動，因此其即可以在下磨盤的慣性作用下，實現上磨盤和下磨盤之間的相對轉動而磨削工件，同時又不會由于上磨盤在啟動初期較大的作用力而導致工件碎裂，其次，通過容置槽和滾珠的設計，使軸承本體安裝方便，同時其拆卸過程也簡便，最后，下磨盤轉動時，下磨盤與軸承本體之間形成油膜層，從而避免了下磨盤轉動過程中與軸承本體硬接觸，因此摩擦力小、抖動小、下磨盤轉動平穩，同時無需設置滾動體，因此制造成本降低。

附圖說明

圖1是本發明的雙面磨床的結構示意圖。

圖2是本發明的平面軸承部分的軸側示意圖。

圖3是本發明平面軸承部分的另一方向的軸側示意圖。

圖4是本發明的平面軸承部分裝入安裝槽內的俯視示意圖。

圖5是本發明的平面軸承部分裝入安裝槽內的側視示意圖。

圖6為圖4中“A-A”方向的剖視示意圖。

圖7為圖4中“B-B”方向的剖視示意圖。

圖8為圖7中“C”區域的局部放大示意圖。

其中，1、軸承本體，2、中心油槽，3、子油槽，4、供油孔，5、過油槽，6、第一油孔，7、第二油孔，8、過渡油槽，9、過油斜孔，10、濾芯體，11、第三油孔，12、環形回油槽，13、回油槽，14、連接凹槽，15、蓋板，16、墊片，17、凸起，18、容置槽，19、滾珠，20、機床殼體，21、檔條，21.1、缺口，22、下磨盤，23、上磨盤，24、驅動器；

F是指下磨盤轉動過程中對于軸承本體的周向作用力。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施方式對本發明作進一步說明。

本發明提供一種雙面磨床，它包括機床殼體20，機床殼體20內設有下磨盤22，下磨盤22上方設有上磨盤23，機床殼體20內設有用于帶動上磨盤23轉動的驅動器24，驅動器24固定于機床殼體20內，其特征在于：機床殼體20內設有用于安裝下磨盤的安裝槽，下磨盤22與安裝槽轉動配合，所述下磨盤22的下端面和安裝槽的槽底之間設有一平面軸承，用于支撐下磨盤22；

所述的平面軸承包括圓盤狀的軸承本體1，軸承本體1與安裝槽的槽底固定，軸承本體1的外側壁上沿周向設有至少兩個容置槽18，任意容置槽18的槽深下磨盤22的轉動方向線性增大，各容置槽18內均設有一滾珠19，滾珠19的直徑大于容置槽18沿周向所對應的較小一端的槽深，且小于容置槽18沿周向所對應的較大一端的槽深，當軸承本體1安裝于安裝槽內時，下磨盤22對于軸承本體1的周向作用力F驅使滾珠19與安裝槽的內壁緊配合。

所述的容置槽18為六個，六個容置槽18沿軸承本體1的周向均勻分布。

所述容置槽18位于軸承本體1的軸向所對應的兩內側壁上近槽口位置分別設有一檔條21，用于限制滾珠19從槽口位置滑脫，檔條21的兩端沿容置槽18的長度方向延伸至與容置槽18的內側壁固定。

所述檔條21位于容置槽18槽深較小一端所對應的位置設有一缺口21.1，用于供滾珠19置入容置槽18內。

所述滾珠19為一鋼性的基球，基球外表面上設有表層。

所述表層為一電鍍在基球外表面上的電鍍層，電鍍層可以是軟質的鋁、鎳、鋅等軟質金屬層。

所述表層為一摩擦系數大于1的硬質橡膠層。

軸承本體1的上端面位于中心位置內凹形成中心油槽2，軸承本體1的上端面上沿中心油槽2的周向間隔設置有多個扇形的子油槽3，所述軸承本體1內設有供油孔4，用于供給中心油槽2油液，各子油槽3近中心油槽2的側壁上分別設有一與中心油槽2連通的過油槽5，所述子油槽3的槽底上沿軸承本體1的周向所對應的兩端位置分別設有第一油孔6和第二油孔7，軸承本體1內對應于各子油槽3所在的位置分別設有用于連通各自子油槽1所對應的第一油孔6和第二油孔7的連接油路。

所述子油槽3和中心油槽2之間設有一環形的過渡油槽8，各子油槽3分別通過各自的過油槽5與過渡油槽8連通，中心油槽2內的油液溢流至過渡油槽8內。

所述中心油槽2的內側壁上近槽底位置設有一過油斜孔9，所述的過油斜孔9沿水平方向朝下傾斜延伸，用連通過渡油槽8和中心油槽2。

所述的過油斜孔9近中心油槽2所在位置的孔徑小于與過油斜孔9近過渡油槽8所在位置的孔徑。

所述中心油槽2的橫截面形狀為圓形，且所述中心油槽2的槽底位置的直徑大于中心油槽2槽口位置的直徑。

所述的過渡油槽8內置入至少一個多孔的濾芯體10，所述濾芯體10為球形結構。

所述子油槽3的槽底上沿軸承本體1的徑向背離中心油槽2的位置設有第三油孔11，第三油孔11與軸承本體1下端面上的環形回油槽12連通。當軸承本體1安裝于軸承座上時，上述的環形回油槽12與軸承座的內壁配合時形成一密封的環形油腔。

任意相鄰兩個子油槽3之間均設有一回油槽13，所述回油槽13沿軸承本體1的徑向延伸至貫穿軸承本體1的外側壁。

所述的連接油路是指，第一油孔6和第二油孔7分別貫穿軸承本體1的下端面，所述軸承本體1的下端面上內凹形成一連接凹槽14，所述的連接凹槽14從第一油孔6的孔口所在位置延伸至第二油孔7的孔口所在位置，連接凹槽14上覆蓋一蓋板15，所述蓋板15密封第一油孔6和第二油孔7的孔口，且蓋板15和連接凹槽14合圍形成一連接通道，用于連通第一油孔6和第二油孔7。

所述蓋板15和軸承本體1之間設有一墊片16，所述墊片16近連接凹槽14且位于連接凹槽14外所對應的位置設有一凸起17，凸起17沿連接凹槽14的外輪廓延伸形成首尾相連的環形結構。

本發明的平面軸承部分的安裝過程是將軸承本體置入安裝槽內，此時滾珠位于容置槽的槽深較大一端，因此軸承本體可以正常裝入安裝槽，而當軸承本體在正常工作過程中受到下磨盤的軸向作用力，即軸承本體受到周向作用力(扭矩)滾珠運動到容置槽的槽深較小一端，此時滾珠與安裝槽的內壁擠壓，并緊配合。同理，當需要拆卸軸承本體時，只需要將軸承本體反轉即可拆卸。

當然本發明的平面軸承在具體使用過程中，下磨盤的下端面覆蓋于軸承本體1上，下磨盤的下端面與中心油槽2、子油槽3、過渡油槽8、回油槽13均合圍形成腔體，油液在各槽的槽口位置與下磨盤的下端面之間形成油膜，因此下磨盤轉動過程中與本發明的軸承本體1之間沒有硬接觸。

以上就本發明較佳的實施例作了說明，但不能理解為是對權利要求的限制。本發明不僅局限于以上實施例，其具體結構允許有變化，凡在本發明獨立要求的保護范圍內所作的各種變化均在本發明的保護范圍內。