本發明涉及磨床，具體涉及磨床的工件輸送導軌。

背景技術：

現有磨床的工件輸送導軌包括滑板和機座，機座上部兩側設有導軌，滑板下部兩側設有與導軌配合的導軌配合部。由于卸荷靜壓導軌的接觸剛度大，承載能力強，低速性能一般都能滿足要求，并且設計、制造和調試技術要求相對較低，因此，實際中導軌與導軌配合部多采用靜壓卸荷導軌結構。但在實際使用中，采用靜壓卸荷導軌結構后，工件輸送導軌的輸送精度仍無法滿足客戶要求。

技術實現要素：

針對上述問題，本發明提供了磨床的工件輸送導軌，其能解決現有技術中工件輸送導軌的輸送精度無法滿足需求的技術問題。

其技術方案是這樣的，其包括滑板和機座，所述機座上部兩側設有導軌，所述滑板下部兩側設有與所述導軌配合的導軌配合部，其特征在于：所述導軌配合部與所述導軌相對的端面上分別設有導軌軟帶，各導軌軟帶上分別設有沿導軌長度方向延伸、分布的油槽，導軌配合部對應各油槽分別設有注油通道，各注油通道分別連通獨立的注油系統。

進一步的，其中一對導軌、導軌配合部相互接觸的端面為平面，另一對導軌、導軌配合部相互接觸的端面為V形面。

進一步的，各導軌軟帶上至少設有兩列沿導軌長度方向延伸、分布的油槽。

進一步的，所述油槽為H形。

本發明的磨床的工件輸送導軌，導軌配合部與導軌相對的端面上分別設有導軌軟帶，各導軌軟帶上分別設有沿導軌長度方向延伸、分布的油槽，導軌配合部上設有與油槽連通的注油通道，各注油通道分別連通獨立的注油系統，使得工件輸送導軌能夠根據各次待加工工件的體積大小、重量分布進行卸荷，確保導軌、導軌配合部的不同部位的負重相同、摩擦力相當，不同部位的磨損程度一致，使得其輸送精度能夠滿足需求。

附圖說明

圖1為本發明的結構示意圖。

圖2為本發明的滑板的結構示意圖。

圖3為本發明的滑板的仰視圖。

圖4為本發明的滑板的其中一個導軌配合部處的剖面結構示意圖。

圖5為本發明的滑板的另一個導軌配合部處的剖面結構示意圖。

圖6為本發明的機座的剖面結構示意圖。

具體實施方式

如圖1至圖6所示，其包括滑板1和機座2，機座2上部兩側設有導軌22、23，滑板1下部兩側設有與導軌22、23配合的導軌配合部11、12，其中導軌22、導軌配合部11相互接觸的端面為平面，導軌23、導軌配合部12相互接觸的端面為V形面，導軌配合部11與導軌22相對的端面上分別設有導軌軟帶31，導軌配合部12與導軌23相對的端面上分別設有導軌軟帶32、33，導軌軟帶31、32、33上分別對應設有沿導軌長度方向延伸、分布的H形油槽311、322、331，導軌配合部11、12分別對應設有與油槽311、322、331連通的注油通道13、14、15，注油通道13、14、15分別連通獨立的注油系統，使得各處的油槽分別通過獨立注油系統單獨調控。

機座2上部兩側對應導軌22、23分別設有導軌安裝槽，導軌安裝槽的底部分別對應設有插孔21、24，導軌22、23下部分別設有與插孔21、24配合的插接部，便于導軌的安裝固定，以及拆卸維護。

該實施例中，導軌23、導軌配合部12相互接觸的端面為V形面，能夠實現滑板與機座之間的定位，導軌22、導軌配合部11相互接觸的端面為平面，可以避免兩側定位干擾，并降低加工難度。

在另一些實施例中，各導軌軟帶上可至少設有兩列沿導軌長度方向延伸、分布的油槽，以精確調控各部位油槽卸荷的精度。