本發(fā)明涉及鋁合金加工
技術領域：
，具體而言，涉及一種航空用鋁合金及其生產(chǎn)工藝。
背景技術：
：大規(guī)格、高強、高純度的鋁合金是生產(chǎn)航空航天領域使用的耐蝕、耐損傷容限厚板的理想材料，但該系合金低熔點區(qū)間寬、固液區(qū)塑性低，有極大的熱脆性傾向，難于成型。而一般工廠為了制得該系合金，都會從原輔材的品位來進行改善，但即便如此，也很難生產(chǎn)出高強、高純度的鋁合金，所以，還應該從鋁合金的生產(chǎn)工藝上著手改善。但現(xiàn)有技術中，并沒有合適的生產(chǎn)工藝能夠生產(chǎn)出純度非常高的航空用鋁合金。技術實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的在于提供一種航空用鋁合金的生產(chǎn)工藝，此生產(chǎn)工藝能夠生產(chǎn)得到純度非常高的航空用鋁合金。本發(fā)明的另一目的在于提供一種航空用鋁合金，其質(zhì)量好，成品率高，滿足航空航天所需的鋁合金的要求。本發(fā)明解決其技術問題是采用以下技術方案來實現(xiàn)的：一種航空用鋁合金的生產(chǎn)工藝，包括：熔煉步驟：根據(jù)需要生產(chǎn)的航空用鋁合金的成分和用量配制原料，將原料與電解液混合，在720～750℃下熔煉，待原料的50～60wt％熔化后，加入金屬塊浸漬，攪拌30～40min，繼續(xù)熔煉至所有物料全部熔化，然后加入鋁合金元素添加劑，扒渣，得到熔體；其中，原料與電解液的質(zhì)量比為87～92：8～13，金屬塊選自銅塊、鋅塊中的任意一種；精煉步驟：將熔體進行精煉；鑄造步驟：利用啟鑄料進行預鑄，預鑄時，啟鑄料的鑄造體積為目標鑄錠的體積的1/4～1/2，然后利用熔體進行填充，得到鑄錠；其中，啟鑄料的成分種類與熔體的成分種類相同，啟鑄料中鋁以外的其余成分的含量均比熔體中鋁以外的其余成分的含量低35～50wt％；退火步驟：將鑄錠靜置0～3h，然后加熱至400～440℃，保溫4～6h；或者將鑄錠靜置0～3h，然后加熱到455～495℃，保溫7～25h，再加熱至465～500℃，保溫24～34h。另外，一種航空用鋁合金，是通過上述的航空用鋁合金的生產(chǎn)工藝制得。相對于現(xiàn)有技術，本發(fā)明包括以下有益效果：本發(fā)明提供的工藝先經(jīng)過特定操作的熔煉，接著精煉、鑄造，在鑄造過程中，先利用金屬塊含量較低的啟鑄料進行“打底”，然后再注入熔體，如此，使得鑄錠在結(jié)晶時，低熔點區(qū)間變窄，固液區(qū)塑性升高，從而避免了合金的熱脆性傾向，有利于成型。在鑄造之后，再通過對鑄錠進行去應力退火或雙級均勻化退火，來消除殘余的內(nèi)應力，以減小合金變形、開裂的傾向。通過整個工藝的處理，制得的航空用鋁合金具有高純度、高強度、易成型的特點，其晶粒度、疏松度能達到一級，合金鑄錠成品率能夠達到92％以上，特別適用于生產(chǎn)航空航天領域所用的耐蝕、耐損傷容限的高品質(zhì)厚板、特厚板。附圖說明為了更清楚的說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術中的技術方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術描述中所需要使用的附圖作簡單的介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。圖1是本發(fā)明實施例一提供的鑄錠化學成分Zn與鑄錠長度的關系示意圖；圖2是本發(fā)明實施例一提供的體視顯微鏡下觀察到的組織示意圖；圖3是本發(fā)明實施例一提供的氫含量檢測曲線圖；圖4是本發(fā)明實施例一提供的熔體渣含量示意圖；圖5是本發(fā)明實施例一提供的厚度方向上的鑄錠心部的金相組織示意圖；圖6是本發(fā)明實施例一提供的厚度方向上的鑄錠1/4部位的金相組織示意圖；圖7是本發(fā)明實施例一提供的厚度方向上的鑄錠表層的金相組織示意圖；圖8是本發(fā)明實施例一提供的寬度方向上的鑄錠心部的金相組織示意圖；圖9是本發(fā)明實施例一提供的寬度方向上的鑄錠1/4部位的金相組織示意圖；圖10是本發(fā)明實施例一提供的寬度方向上的鑄錠表層的金相組織示意圖；圖11是本發(fā)明實施例二提供的體視顯微鏡下觀察到的組織示意圖；圖12是本發(fā)明實施例二提供的氫含量檢測曲線圖；圖13是本發(fā)明實施例二提供的熔體渣含量示意圖；圖14是本發(fā)明實施例二提供的鑄錠心部的金相組織示意圖；圖15是本發(fā)明實施例二提供的鑄錠1/4部位的金相組織示意圖；圖16是本發(fā)明實施例二提供的鑄錠表層的金相組織示意圖。具體實施方式為使本發(fā)明實施例的目的、技術方案和優(yōu)點更加清楚，下面將對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述。實施例中未注明具體條件者，按照常規(guī)條件或制造商建議的條件進行。所用試劑或儀器未注明生產(chǎn)廠商者，均為可以通過市售購買獲得的常規(guī)產(chǎn)品。下面對本發(fā)明實施例的航空用鋁合金及其生產(chǎn)工藝進行具體說明。航空用鋁合金的生產(chǎn)工藝包括步驟S1——熔煉步驟：根據(jù)需要生產(chǎn)的航空用鋁合金的成分和用量配制原料，將原料與電解液混合，在720～750℃下熔煉，待原料的50～60wt％熔化后，加入金屬塊浸漬，攪拌30～40min，繼續(xù)熔煉至所有物料全部熔化，然后加入鋁合金元素添加劑，扒渣，得到熔體；其中，原料與電解液的質(zhì)量比為87～92：8～13，金屬塊選自銅塊、鋅塊中的任意一種。其中，原料包括鋁錠、與鋁錠的合金牌號相同的鋁廢料。鋁廢料可以選自重熔用鋁錠、鑄錠鋸切頭尾料、熱軋厚板切頭尾料中的一種或多種。電解液優(yōu)選鋁含量達到99％以上(更優(yōu)選為99.7％以上)的電解液。熔煉可以利用熔煉爐進行，而為了減少雜質(zhì)含量，在熔煉步驟之前，可以先清理干凈熔煉爐內(nèi)殘存的工藝余料和爐體內(nèi)壁的渣瘤等夾雜物，然后按照要生產(chǎn)的合金(目標合金)的成分配制原料(在生產(chǎn)前，本領域的技術人員都會根據(jù)目標合金的成分來進行配比計算，準備好原料，對于此，不再贅述)。實際操作中，應注意的是，原料都需有質(zhì)量體系保證的定點廠家及來料分析報告，配料時注意原料是否干燥、無腐蝕，若干燥，則無需進行烘干操作；若比較潮濕，則可以進行干燥處理。干燥處理應是在配制原料之后，在將原料與電解液混合之前，具體為：將原料置于200～300℃下干燥30～50min。干燥處理時，原料的堆放方式為：體積較小、熔點較低的原料堆放在下部，體積較大、熔點較高的原料堆放在上部。這是因為，在實際操作中，天然氣一般都是從上至下進入，所以上部的原料受熱相對較多，下部的原料受熱相對較少，而通過前述堆放方式，就能夠使所有的原料受熱較充分，熔化速度相當。待原料干燥后，加入電解液，進行熔煉。加入的金屬塊及其加入量、鋁合金元素添加劑的種類以及用量都根據(jù)目標合金來選擇、計算。若在熔煉過程中檢測得知鋁合金成分含量有誤時，可以通過添加物料(鋁合金元素添加劑、中間合金等)來調(diào)整成分，以達到目標合金的成分、含量要求。根據(jù)每種合金成分要求不同，如2XXX系合金，用到的物料包括鋁錠、銅、鎂和合金要求的微量元素等；而7XXX系合金，用到的物料包括鋁錠、Zn、Mg、Cu和微量元素等。熔煉步驟中，攪拌時需保持液體上部和液體下部的溫度差在5℃以下。如此，熔體成分更加均勻，減少燒損(氧化)，縮短熔煉時間，減少吸氣。攪拌優(yōu)選利用電磁攪拌。航空用鋁合金的生產(chǎn)工藝還包括步驟S2——精煉步驟：將熔體進行精煉。在得到熔體之后，可以將熔體轉(zhuǎn)移到保溫爐中，并保持熔體溫度為720～750℃，使熔體在保溫爐中進行精煉。精煉時利用混合氣體進行，其中，混合氣體包括保護氣體和氯氣，保護氣體選自氮氣、惰性氣體中的一種或多種，優(yōu)選氬氣。混合氣體優(yōu)選為氬氣和氯氣按照94～96：4～6的體積比混合而成。精煉時，混合氣體在熔體中形成起泡，起泡上浮，將熔體中的氫以及其他雜質(zhì)帶出，同時由于混合氣體中含有氯氣，所以也會少量的與氫發(fā)生反應。以上熔煉步驟中使用的熔煉爐以及精煉步驟中使用的保溫爐均可傾翻，以使爐內(nèi)的工藝殘余料清理干凈。在精煉之后，進入鑄造準備：①啟鑄爐按工藝方案熔化好啟鑄料；②流槽清理干凈并加蓋預熱2小時以上；③在線處理裝置(SNIF雙級聯(lián)動除氣、CCF過濾板(30PPI+50PPI)進行裝備好并充分的預熱；④鑄造參數(shù)在鑄造控制臺進行設定，并模擬鑄造；⑤鑄造工具經(jīng)BN劑處理并充分預熱；⑥熔體溫度達到700～710℃條件，且靜置30min以上；⑦Al5Ti1B晶粒細化絲準備好。具體的，在精煉步驟之后，在鑄造步驟之前，還包括除氫除雜步驟：利用純度在99.9％以上的保護氣體自熔體的底部由下往上吹氣，然后將30～50ppi的泡沫陶瓷板加熱至600～750℃，對熔體進行熔體過濾；其中，保護氣體選自氮氣、惰性氣體中的一種或多種。在利用保護氣體由下往上吹氣時，可以利用高速旋轉(zhuǎn)的石墨轉(zhuǎn)子噴嘴從熔體底部吹入保護氣體，如此，可以在熔體表面不發(fā)生翻滾的情況下產(chǎn)生大量彌散、高速的細小氣泡。由于旋轉(zhuǎn)噴嘴的強烈攪拌作用，強化了氣泡在整個熔池內(nèi)的擴散，從而有效的增大了氣體和液體接觸界面，促進了氣液接觸界面的更新，顯著改善了浮游法凈化熔體的動力學條件。同時，由于細小氣泡在熔體中的上升速度緩慢，在離心力和上浮力的聯(lián)合作用下，氣泡在熔池中沿螺旋狀路徑上升，延長了氣液接觸作用的時間，從而更有效的除去熔體中的氫，在除氣同時，在浮選原理的作用下，氧化夾雜物也得到一定程度的除去。而利用加熱后的泡沫陶瓷板(泡沫陶瓷過濾板)對熔體進行過濾，既能夠避免泡沫陶瓷板的堵塞，又達到了有效去除熔體夾雜物的目的。此外，根據(jù)渣氣伴生的原理，在除去夾雜物的同時，熔體中的氫也會進一步下降。在除氫除雜步驟之后，在鑄造步驟之前，還包括晶粒細化步驟：往熔體中加入變質(zhì)劑，熔體與變質(zhì)劑的質(zhì)量比為100：0.01～0.03。加入變質(zhì)劑能夠改善結(jié)晶過程，優(yōu)選利用Al5Ti1B晶粒細化絲作為變質(zhì)劑。航空用鋁合金的生產(chǎn)工藝還包括步驟S3——鑄造步驟：利用啟鑄料進行預鑄，預鑄時，啟鑄料的鑄造體積為目標鑄錠(要生產(chǎn)得到的合金鑄錠)的體積的1/4～1/2，然后利用熔體進行填充，得到鑄錠；其中，啟鑄料的成分種類與熔體的成分種類相同，啟鑄料中鋁以外的其余成分的含量均比熔體中鋁以外的其余成分的含量低35～50wt％。啟鑄料中鋁以外的其余成分的含量均比熔體中鋁以外的其余成分的含量低35～50wt％是指，例如熔體中鋅的質(zhì)量占熔體質(zhì)量的4％，那么相應的啟鑄料中鋅的質(zhì)量就占啟鑄料質(zhì)量的2～2.6％，鋅、鈦、鎂等元素的含量都有所降低，那么相應的，啟鑄料中的鋁的占比就比熔體中的占比高。在利用啟鑄料進行預鑄時，其填充速率為60～70mm/min，啟鑄料厚度一般應在500mm以上。在鑄造過程中，熔體被均勻地導入外壁用水冷卻的結(jié)晶器中，在結(jié)晶器壁和結(jié)晶器底座的共同作用下迅速凝固結(jié)晶，并形成一個較堅固的凝固殼，待結(jié)晶器中熔體的水平液面達到一定高度時，鑄造機的牽引機構(gòu)就帶動底座和已凝固在底座上的凝固殼一起以一定速度連續(xù)、均勻地向下移動，脫離開結(jié)晶器的已凝固成鑄錠的部分立即受到來自結(jié)晶器下緣處的二次冷卻水的直接冷卻，鑄錠的結(jié)晶層也隨之連續(xù)地向中心區(qū)域推進并完全凝固結(jié)晶。待鑄錠長度達到規(guī)定尺寸后，停止鑄造，卸下鑄錠，鑄造機底座回到原始位置，即完成一個鑄次。但是，由于航空用鋁合金的大規(guī)格鑄錠的低溫塑性較差，若鑄錠離開結(jié)晶器的時候被二次冷卻水直接冷卻，會導致鑄錠軸向溫差增大，出現(xiàn)冷裂傾向，影響鑄錠質(zhì)量，因此，本發(fā)明在鑄造步驟中，是利用結(jié)晶器進行鑄造，而結(jié)晶器的外側(cè)(結(jié)晶器的下緣處)設有刮水器，刮水器的刮水板抵設于結(jié)晶器的外表面，刮水板的抵設位置為結(jié)晶器中液位高度為45～55mm的位置。采用刮水器并限制刮水器的高度位置，能夠使合金在鑄造過程中達到自退火的目的，當冷卻水沿鑄錠表面流下，遇到刮水器后脫離鑄錠表面并沿刮水器流入鑄井，刮水器以下部分的鑄錠處于空冷狀態(tài)，心部高溫向外傳熱，鑄錠表層被重新加熱，均化了鑄錠內(nèi)部的溫度場和應力場，降低了鑄錠自身的殘余內(nèi)應力，減弱二次冷卻，防止鑄錠開裂。刮水器使用過程中，應盡量避免人工干預，以避免操作不當產(chǎn)生不必要的夾渣。當鑄造進入穩(wěn)定階段(鑄錠長度為1200mm～2000mm時)，在過濾裝置后面的流槽中取樣化學成分試樣。鑄造過程中，流槽中在線測氫、測渣含量。刮水器高度一般為180～220mm。結(jié)晶器中液體液位高度為45～55mm時，所在的水平高度位置即為刮水板的抵設位置。航空用鋁合金的生產(chǎn)工藝還包括步驟S4——退火步驟：將鑄錠靜置0～3h，然后加熱至400～440℃，保溫4～6h；或者將鑄錠靜置0～3h，然后加熱到455～495℃，保溫7～25h，再加熱至465～500℃，保溫24～34h。以上生產(chǎn)工藝可以使用以下設備：60噸級可傾翻的熔煉爐及保溫爐；電磁攪拌器(ABB)；攪拌車；扒渣車；爐測精煉裝置(STAS)；雙級串聯(lián)在線除氣裝置；雙級陶瓷過濾板(30PPI+50PPI)；電加熱加蓋流槽；在線晶粒細化裝置、液壓立式內(nèi)導式鑄造系統(tǒng)及工藝平臺(Wagstaff)；啟鑄爐及配套裝置；刮水器；在線測氫儀；在線測渣儀(LiMCACM)測渣儀。整個熔煉鑄造過程中，使用的工具都應為不含F(xiàn)e的材料制作而成的工具；若是含F(xiàn)e的材料，則需在材料表面涂上氮化硼涂層并充分預熱；若使用含F(xiàn)e的材料制作而成的工具(扒渣車、攪拌車)，那么其工作時間應盡可能短。本發(fā)明還提供了一種航空用鋁合金，是通過上述的航空用鋁合金的生產(chǎn)工藝制得。該航空用鋁合金的Fe、Si含量分別為：Si0～0.06％，F(xiàn)e0～0.10％；鑄錠的冶金質(zhì)量為：晶粒度、疏松1級；[H]≤0.08mL/100gAl；Na＜2ppm；Ca＜2PPm；渣＜15K/kgAl(每千克Al中小于20μm的渣15000個)；鑄錠規(guī)格480～620×1560～2120×8650mm，每鑄次可以鑄造3塊鑄錠，鑄錠成品率達92％以上。該航空用鋁合金為7XXX系合金或2XXX系合金。7XXX系合金可以為7055、7050、7049、7075、7175、7178、7475中的任意一種，2XXX系合金可以為2024、2017、2048、2124、2218、2A11、2A16、2A17、2A90中的任意一種。以下結(jié)合實施例對本發(fā)明的特征和性能作進一步的詳細描述：實施例一本實施例要生產(chǎn)航空用耐損傷容限高強鋁合金7055合金，規(guī)格為560×1620×8650mm，其成分如表1所示：表17055合金成分(wt％)該合金的生產(chǎn)工藝參見以下步驟，包括：步驟S1：清理干凈熔煉爐內(nèi)殘存的工藝余料和熔煉爐內(nèi)壁的渣瘤等夾雜物，根據(jù)表1配制原料和電解液(Al99.7％)，按重量百分數(shù)計，鋁錠70％、鑄錠鋸切頭尾料20％、電解液10％；將原料置于熔煉爐中，在250℃下干燥40min，然后加入電解液，在730℃下熔煉，待原料的55wt％熔化后，加入鋅塊浸漬，開啟電磁攪拌，攪拌35min，繼續(xù)熔煉至所有物料全部熔化，然后加入鋁合金元素添加劑(Mn元素添加劑、Mg元素添加劑等，具體參見表1)，扒渣，得到熔體；步驟S2：將熔體轉(zhuǎn)移至保溫爐中，進行爐側(cè)混合氣體(氬氣和氯氣)精煉(STAS)，爐側(cè)精煉的技術參數(shù)見表2；表2STAS精煉工藝工藝項目工藝參數(shù)轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速rpm300氬氣流量設定slpm194氯氣流量設定slpm4精煉時間min30精煉溫度℃740步驟S3：鑄造準備：①熔化好啟鑄料，啟鑄料中鋁以外的其余成分含量比熔體中鋁以外的其余成分含量低40wt％；②流槽清理干凈并加蓋預熱2h；③在線處理裝置(SNIF)雙級聯(lián)動除氣(見表4)、CCF過濾板(30PPI+50PPI)預熱至700℃；④鑄造參數(shù)在鑄造控制臺進行設定，并模擬鑄造；⑤鑄造工具經(jīng)BN劑處理并預熱至700℃；⑥熔體溫度達到700℃，且靜置30min；⑦Al5Ti1B晶粒細化絲準備好；表4SNIF除氣工藝步驟S4：利用啟鑄料進行預鑄(預鑄填充速率為68mm/min)，其鑄錠化學成分Zn與鑄錠長度的關系如圖1所示；然后利用熔體往結(jié)晶器中填充，鑄造過程中，在結(jié)晶器外側(cè)設置刮水器，當鑄造進入穩(wěn)定階段(鑄錠長度為2000mm)時，在過濾裝置后面的流槽中取樣化學成分試樣；具體鑄造工藝參數(shù)參見表5；表5鑄造工藝步驟S5：將步驟S4得到的鑄錠靜置2h，然后加熱至400℃，保溫5h。對得到的合金(鑄錠)進行質(zhì)量檢測，利用體視顯微鏡進行觀測，觀測形貌如圖2所示，試片無裂紋、夾渣、光亮晶、晶粒度1級、疏松1級、殼層厚度約2mm。通過測量SNIF出口前后氫含量，可以得出，按照上述生產(chǎn)工藝進行控制，熔體氫含量可控制在0.08mL/100gAl以下，氫含量檢測曲線如圖3所示。通過測量4個鑄次CFF出口熔體中的渣含量，可以得出，熔體渣含量N20可控制在15K/kg以下，檢測結(jié)果如圖4所示。在金相顯微鏡50～500倍鏡下觀察，鑄錠金相組織如圖5～圖10所示，其中，圖5是從厚度方向觀測的鑄錠心部，圖6是從厚度方向觀測的鑄錠四分之一的位置，圖7是從厚度方向觀測的鑄錠表層，圖8是從寬度方向觀測的鑄錠心部，圖9是從寬度方向觀測的鑄錠四分之一的位置，圖10是從寬度方向觀測的鑄錠表層。實施例二本實施例要生產(chǎn)航空用耐損傷容限高強鋁合金2024HDT合金，規(guī)格為560×1620×8650mm，其成分如表6所示：表62024合金成分(wt％)該合金的生產(chǎn)工藝參見以下步驟，包括：步驟S1：清理干凈熔煉爐內(nèi)殘存的工藝余料和熔煉爐內(nèi)壁的渣瘤等夾雜物，根據(jù)表6配制原料和電解液(Al99.7％)，按重量百分數(shù)計，鋁錠70％、鑄錠鋸切頭尾料20％、電解液10％；將原料置于熔煉爐中，在220℃下干燥35min，然后加入電解液，在740℃下熔煉，待原料的60wt％熔化后，加入銅塊浸漬，開啟電磁攪拌，攪拌32min，繼續(xù)熔煉至所有物料全部熔化，然后加入鋁合金元素添加劑(Mn元素添加劑、Mg元素添加劑等，具體參見表6)，扒渣，得到熔體；步驟S2：將熔體轉(zhuǎn)移至保溫爐中，進行爐側(cè)混合氣體(氬氣和氯氣)精煉(STAS)，爐側(cè)精煉的技術參數(shù)見表7；表7STAS精煉工藝步驟S3：鑄造準備：①熔化好啟鑄料，啟鑄料中鋁以外的其余成分含量比熔體中鋁以外的其余成分含量低40wt％；②流槽清理干凈并加蓋預熱2h；③在線處理裝置(SNIF)雙級聯(lián)動除氣、CCF過濾板(30PPI+50PPI)預熱至700℃；④鑄造參數(shù)在鑄造控制臺進行設定，并模擬鑄造；⑤鑄造工具經(jīng)BN劑處理并預熱至700℃；⑥熔體溫度達到710℃，且靜置35min；⑦Al5Ti1B晶粒細化絲準備好；步驟S4：利用啟鑄料進行預鑄(預鑄填充速率為68mm/min)，然后利用熔體往結(jié)晶器中填充，鑄造過程中，在結(jié)晶器外側(cè)設置刮水器，當鑄造進入穩(wěn)定階段(鑄錠長度為1500mm)時，在過濾裝置后面的流槽中取樣化學成分試樣；具體鑄造工藝參數(shù)參見表8；表8鑄造工藝步驟S5：將步驟S4得到的鑄錠加熱至400℃，保溫5.5h。對得到的合金(鑄錠)進行質(zhì)量檢測，利用體視顯微鏡進行觀測，組織觀測如圖11所示，試片無裂紋、夾渣、光亮晶、晶粒度1級、疏松1級、殼層厚度約2mm。通過測量5個鑄次SNIF出口前后氫含量，可以得出，按照上述生產(chǎn)工藝進行控制，熔體氫含量可控制在0.08mL/100gAl以下，氫含量檢測曲線如圖12所示。通過測量4個鑄次CFF出口熔體中的渣含量，可以得出，熔體渣含量N20可控制在15K/kg以下，檢測結(jié)果如圖13所示。在金相顯微鏡50～500倍鏡下觀察，鑄錠金相組織如圖14～圖16所示，其中，圖14是鑄錠心部的組織示意圖，圖15是鑄錠四分之一寬度的組織示意圖，圖16是鑄錠表層的組織示意圖。實施例三本實施例要生產(chǎn)7050合金，提供的航空用鋁合金的生產(chǎn)工藝包括：步驟S1：根據(jù)表9配制原料，將鋁錠、熱軋厚板切頭尾料與電解液(Al99.5％)混合，在720℃下熔煉，待原料的50wt％熔化后，加入鋅塊浸漬，攪拌30min，繼續(xù)熔煉至所有物料全部熔化，然后加入鋁合金元素添加劑(Cu元素添加劑等，具體參見表9)，扒渣，得到熔體；其中，鋁錠、熱軋厚板切頭尾料、電解液的質(zhì)量比為68：24：8；表9合金成分(wt％)步驟S2：保持熔體溫度為720℃，利用氦氣和氯氣的混合氣體對熔體進行精煉，氦氣和氯氣的體積比為96：4；利用純度為99.99％的氮氣自熔體的底部由下往上吹氣，然后將30ppi的泡沫陶瓷板加熱至600℃，對熔體進行熔體過濾；往熔體中加入Al5Ti1B晶粒細化絲，熔體與Al5Ti1B晶粒細化絲的質(zhì)量比為100：0.01；步驟S3：利用啟鑄料進行預鑄，預鑄時，啟鑄料的鑄造體積為目標鑄錠的體積的1/4，然后利用熔體進行填充，得到鑄錠；其中，啟鑄料的成分與熔體的成分相同，啟鑄料中鋁以外的其余成分含量比熔體中鋁以外的其余成分含量低35wt％；步驟S4：將鑄錠加熱至400℃，保溫4h。實施例四本實施例要生產(chǎn)2017合金，提供的航空用鋁合金的生產(chǎn)工藝包括：步驟S1：根據(jù)表10配制原料，然后將鋁錠和重熔用鋁錠于200℃下干燥50min，再與電解液(Al99％)混合，在750℃下熔煉，待原料的60wt％熔化后，加入銅塊浸漬，攪拌40min，繼續(xù)熔煉至所有物料全部熔化，然后加入鋁合金元素添加劑(Mg元素添加劑等，具體參見表9)，扒渣，得到熔體；其中，鋁錠、重熔用鋁錠、電解液的質(zhì)量比為72：15：13；表10合金成分(wt％)步驟S2：保持熔體溫度為750℃，利用氮氣和氯氣的混合氣體對熔體進行精煉，氮氣和氯氣的體積比為94：6；利用純度為99.99％的氬氣自熔體的底部由下往上吹氣，然后將50ppi的泡沫陶瓷板加熱至750℃，對熔體進行熔體過濾；往熔體中加入Al5Ti1B晶粒細化絲，熔體與Al5Ti1B晶粒細化絲的質(zhì)量比為100：0.03；步驟S3：利用啟鑄料在結(jié)晶器中進行預鑄，結(jié)晶器外部的兩側(cè)(結(jié)晶器的下緣處)均設有刮水器，刮水器的頂端所在的位置與結(jié)晶器中熔體深度為50mm時所在的液位相同，預鑄時，啟鑄料的鑄造體積為目標鑄錠的體積的1/2，然后利用熔體進行填充，得到鑄錠；其中，啟鑄料的成分與熔體的成分相同，啟鑄料中鋁以外的其余成分含量比熔體中鋁以外的其余成分含量低50wt％；步驟S4：將鑄錠靜置3h，然后加熱至490℃，保溫24h，再加熱至495℃，保溫24h。以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領域的技術人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。當前第1頁1 2 3